DE2709438C3 - Verfahren zur Herstellung von C6. bis C20 Alkylcarbonsäuren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von C6. bis C20 AlkylcarbonsäurenInfo
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
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- C07C51/10—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by reaction with carbon monoxide
- C07C51/14—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by reaction with carbon monoxide on a carbon-to-carbon unsaturated bond in organic compounds
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Description
Die Hydrocarboxylierung von Olefinen gemäß der Gleichung R-CH2-CH2-COOH + R-CH(COOH)-CHj
R-CH=CH2 + CO + H2O
R = Alkyl
R = Alkyl
Druck, Tem. 1 Katalysator
30
35
ist ein allgemein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Alkylcarbonsäuren. Während sich diese Methode
im Falle niederer Carbonsäuren in der Technik bewährt
hat, hat sie sich für die Herstellung von höheren Homologen bisher nicht durchsetzen können, und zwar
hauptsächlich deshalb, weil Olefin und Wasser sich auch bei erhöhten Temperaturen kaum miteinander mischen
und aus diesem Grunde, vor allem bei kontinuierlicher Arbeitsweise, nur langsam oder unter vermehrter
Bildung von unerwünschten Nebenprodukten miteinander reagieren. So werden Kohlenmonoxid und Wasser
unter den Reaktionsbedingungen zu Kohlendioxid und Wasserstoff konvertiert, was zur Folge hat, daß die
Olefine zum Teil zu Paraffinen hydriert und zu Aldehyden hydroformyliert werden.
Um in weitgehend homogener Phase arbeiten zu können, hat man es daher häufig vorgezogen (vgl. z. B.
D£-OS 16 18 156), bei der Carbonylierung Alkohole anstelle von Wasser zu verwenden und die hierbei in
guter Ausbeute anfallenden Ester zu den Säuren zu hydrolysieren. Daß diese Verfahrensweise vom möglichen
wirtschaftlichen Optimum weit entfernt ist, liegt jedoch auf der Hand. Eine andere Variante, die
Mitverwendung von Pyridin als Lösungsvermittler, hat sich wegen unbefriedigender Ausbeuten ebenfalls nicht
bewährt (vgl. z. B. Zh. Org. Khim, 2,231 [1966] und 3,242
[1967], Zh. Prikl. Khim, 41,172[ 1968]).
Aus den DE-OS 20 23 690 und 2108 422 war es
außerdem bekannt, die Herstellung von Carbonsäure- 4> estern aus Olefinen und Alkoholen nach dem Carbonylierungsverfahren
in Gegenwart einer Lewisbase vorzunehmen. Als Lewisbasen werden hierbei besonders
Pyridin und vor allem N-Methylpyrrolidon empfohlen. v)
Da sich, wie aus den Arbeiten von Zh. Org. Khim. hervorgeht, Pyridin als Lösungsvermittler bei der
Herstellung von Carbonsäuren nach dem Carbonylierungsverfahren nicht eignet, war zu erwarten, daß hier
auch die anderen Lewisbasen keine Vorteile bieten, w zumal die beiden letztgenannten DE-OS lediglich die
auf die Herstellung von Estern gerichtete Carbonylierung betreffen.
Die erwähnten bekannten Synthesen beziehen sich auf die Verwendung von Kobaltcarbonylverbindungen to
als Katalysatoren, da die für die Carbonylierung ebenfalls gebräuchlichen Nickel- und Edelmetallcarbonylverbindungen
im Falle der Hydrocarboxylierung der höheren Olefine noch nachteiliger sind, sei es im
Hinblick auf die Ausbeute, auf die durch die Flüchtigkeit M des Nickelcarbonyls bedingten technischen Schwierigkeiten
oder auf die Verluste an Edelmetallen wie Palladium oder Rhodium.
Aufgabe der Erfindung war daher die Verbesserung der Synthese von C4- bis Cai-AlkylcMrbop.-ifuren durch
Hydrocarboxylierung von den entsprechenden Olefinen mittels Kobaltcarbonylverbindungen als Katalysatoren.
Es wurde gefunden, daß man C6- bis Ca-Alkylcarbonsäuren
durch Hydrocarboxylierung der entsprechenden Olefine in Gegenwart eines Kobaltcarbonylkatalysators
und eines Lösungsmittels in höheren absoluten Ausbeuten und höheren Raum-Zeit-Ausbeuten erhält, wenn
man als Lösungsmittel 03 bis 13 kg N-Methyipyrrolidon
pro kg des Olefins einsetzt.
Als Ausgangsverbindungen eignen sich sowohl unverzweigte als verzweigte Olefine mit end- oder
innenständiger Doppelbindung. Düse Olefine unterscheiden sich gemäß allgemein bekannten Gesetzmäßigkeiten
lediglich in ihrer Reaktivität, die in aller Regel mit zunehmendem Verzweigungsgrad und mit zunehmender
sterischer Abschirmung di:r Doppelbindung abnimmt. Die geringere Reaktivität solcher Olefine
kann indes weitgehend durch verschärfte Reaktionsbedingungen ausgeglichen werden. Lineare «-Olefine
reagieren besonders leicht, und zwar infolge der erfindungsgemäßen Mitverwendung des N-Methylpyrrolidons
überwiegend zu den hauptsächlich erwünschten n-Alkylcarbonsäuren. In der Praxis hat das
Verfahren ferner besondere Bedeutung für die Hydrocarboxylierung von Propylen- und Butylenoligomeren
wie Trimerpropylen, Tetramerpropylen und Diisobutylen.
Hier handelt es sich häufig um fsomerengemische, so daß man als Verfahrensprodukte ebenfalls Gemische
von isomeren Carbonsäuren erhält. Bevorzugte Olefine sind außer den bereits erwähnten Oligomerolefinen
lineare Olefine und Olefingemische mit 8 bis 15 C-Atomen, wie sie beim Cracken vcn Paraffin erhalten
werden.
Sieht man von der erfindungsgemäßen Mitverwendung des N-'ivlethylpyrrolidons ab, so gelten für das
Verfahren die bisher für die Hydrocarboxylierung üblichen Reaktionsbedingungen, d. It. man führt es bei
einem CO-Druck von 100 bis HXX) bar und einer Temperatur von 150 bis 22O°C aus. Ebenfalls wie üblich
verwendet man pro Mol Olefin 1 bii- 2 mol Wasser und
0,01 bis 0,1 valdes Kobaltkatalysators (val = Moläquivalente
Kobalt). Man kann das Kobalt in Form des Diköbältoetaearbonyls einsetzen, jedoch erfüllen Kobaltsalze
wie Kobaltacetat oder Kobaltpalmitat (Kobaltseifen) im allgemeinen den gleichen Zweck, da sich
die aktiven Carbonylkomplexe unter den Reaktionsbedingungen in situ bilden. Besonders geeignet sind die
Kobaltsalze der im Verfahren gebildeten Carbonsäuren.
Das N-Methylpyrrolidon verwendet man in einer Menge von 0.5 bis 1,5 kg/kg Olefin.
Man kann das Verfahren diskontinuierlich ausführen, jedoch wird man der kontinuierlichen Arbeitsweise aus
wirtschaftlichen und verfahrenstechnischen Gründen in aller Regel den Vorzug geben. Hierbei geht man im
allgemeinen so vor, daß man den Reaktor mit der ■>
Lösung des Dikobaltoctacarbonyls im Olefin einerseits
und wäßrigem N-Methylpyrrolidon andererseits beschickt
Setzt man das Kobalt in Form von seinen Salzen ein, so kann man diese auch in der Phase des wäßrigen
Lösungsmittels beigeben. Nach der Umsetzung der Reaktanten unter den oben angegebenen Bedingungen
leitet man Luft durch das Reaktionsgemisch, wobei die Kobaltverbindung wieder in die Co-II-Form übergeht.
Anstelle der Luft kann man auch ein anderes Oxidatonsmittel wie vorzugsweise Wasserstoffperoxid
verwenden. Anschließend unterwirft man das Gemisch einer fraktionierten Destillation. N-Methylpyrrolidon
und nicht umgeseztes Olefin werden in den Verfahrenskreislauf zurückgeführt, desgleichen der hochsiedende
Rückstand, der das Kobalt enthält und den man zweckmäßigerweise vor Einführung in den Reaktor im
Olefin auflöst
Je nach dem Ausgangsolefin erhält man die gewünschten Carbonsäuren in Ausbeuten von etwa 75
bis 90%. Rund 5 bis 20% entfallen auf nicht umgesetztes 2r>
Olefin und der Rest auf Nebenprodukte, darunter vor allem das dem Olefin entsprechende Paraffin. Im
Vergleich zum bisher besten Verfahren, der Hydrocarboxylierung in Gegenwart von Pyridin, ist die
Wirtschaftlichkeit unter Berücksichtigung von Ausbeuten, Nebenprodukten und Verfahrenskosten durchweg
etwa um 10 bis 5C';'o größen
Die höheren Alky!carbonsäuren dienen hauptsächlich
zur Herstellung von Weichmachern, Sikkativen und Korrosionsschutzmitteln. r>
Beispiel 1
3,5,5-Trimethylhexansäure
3,5,5-Trimethylhexansäure
Einem Hochdruckautoklaven von 1,61 Inhalt, der mit
meinem Hubrührer ausgerüstet war, wurden stündlich eine Lösung von 154 g (=1,38mo|) Diisobutylen
(2,4,4-Trimethylpent-J-en) und 154 g ( = 0,026 val) Kobalt
als Dikobaltoctacarbonyl und eine Mischung von 218g N-Methylpyrrolidon und 31,5 g (=l,75mol)
Wasser zugeführt. Der Autoklav stand unter einem Kohlenmonoxiddruck von 300 bar und die Reaktionstemperatur betrug 2000C.
Nach der gasohromatographischen Analyse des
Rohproduktes betrug die Ausbeute an 3,5,5-Trimethylhexansäure 78%. 15% des Olefins blieben unverändert,
5% wurden zum Paraffin hydriert und der Rest verteilte sich auf Aldehyde, Ester und sonstige Nebenprodukte.
Das Gemisch wurde sodann zur Zerstörung des Carbonylkomplexes mit 25 g30%igem Wasserstoffperoxid
versetzt und anschließend fraktioniert Die Ausbeute an der 3,5,5-Trimethylhexansäure betrug 77%.
Unter den gleichen Bedingungen, jedoch mit der optimalen Menge von 65 g Pyridin anstelle des
N-Methylpyrrolidons wurde nur eine Carbonsäureausbeute
von rund 25% erreicht Diese Ausbeute konnte durch Temperaturerhöhung auf 22O0C zwar auf 50%
gesteigert werden, jedoch fielen hier bereits 15% unerwünschte Nebenprodukte an.
Beispiel 2
n-Tridecansäure
n-Tridecansäure
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurden eine Lösung aus 165 g (-=038 mol) Dodec-1-en und 1,65 g
(=0,28 val) Kobalt als Dikobaltoctacarbonyl sowie eine Mischung von 157 g N-Methylpyrrolidon und 23 g
(=1,28 mol) Wasser unter einem CO-Druck von 300 bar
bei 1900C der Hydrocarboxylierung unterworfen. Die übliche Aufarbeitung lieferte die Tridecansäure in einer
Ausbeute von 83%, wovon 60% auf das besonders wertvolle n-lsomere entfielen. 13% des Olefins hatten
sich nicht umgesetzt, der Rest bestand aus Nebenprodukten, darunter 2% Dodecan.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von C6- bis Cm-Alkylcarbonsäuren durch Hydrocarboxylierung der entsprechenden Olefine in Gegenwart eines Kobaltcarbonylkatalysators und eines Lösungsmittels, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel 0,5 bis 1,5 kg N-Methjlpyrrolidon pro kg des Olefins einsetzt.
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