DE258345C - - Google Patents

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

- JV! 258345 -KLASSE 156. GRUPPE

Patentiert im Deutschen Reiche vom 28. Juni 1910 ab.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Abgüssen für Stereotypiematrizen. Man war seit langem bestrebt, solche Matrizen aus einem härteren Metall herzustellen als Letternmetall oder galvanisch erzeugten Kupferniederschlägen, die sich schnell abnutzen und ein verhältnismäßig großes Gewicht haben, durch das der Postversand verteuert wird. Andere Metalle als Letternmetall konnte man bisher deshalb nicht verwenden, weil härtere und leichtere Metalle, die für Druckzwecke in Betracht kommen könnten, eine erheblich höhere Schmelztemperatur haben, die die Verwendung von Papiermacheformen ausschließt. Bei Verwendung von Formen aus feuerfestem Material begegnet man der Schwierigkeit, daß das Formenmaterial in plastischem oder halbflüssigem Zustand geformt werden und dann trocknen

ao oder erhärten muß. Damit nun die Trocknung genügend rasch erfolgt, muß man sie bei etwa 300° C. vornehmen. Bei dieser Temperatur treten aber in solchen Formen feine Sprünge und Risse auf. Es ist nun klar, daß auch die allerfeinsten Risse und das geringste Schrumpfen oder Werfen die Form unbrauchbar machen, insbesondere dann, wenn das Metall, wie auch im vorliegenden Fall beabsichtigt, unter Druck in die Form eingepreßt wird. Man hat zwar schon Gipsformen zur Herstellung von Metallguß und insbesondere von Druckstöcken verwendet, aber diese Formen wiesen bisher nicht allein die oben erwähnten Nachteile auf, sondern erforderten auch eine so lange Trockenzeit, daß ihre Anwendung zur Herstellung von Druckstöcken gar nicht in Frage kommen konnte, da Druckstöcke ja stets in wenigen Stunden angefertigt werden müssen. In dieser kurzen Zeit kann man aber eine gewöhnliche Gipsform nicht einmal genügend trocknen. Eine weitere Schwierigkeit, die bei Formen aus diesem Material zu überwinden ist, liegt darin, daß das Formmaterial die Fähigkeit besitzen muß, in die feinsten Vertiefungen einzudringen und den Druck in höchster Vollkommenheit aufzunehmen und wiederzugeben, daß es sich außerdem ohne Verzerrung und vollkommen sauber vom Modell abheben lassen muß.

Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht nun darin, daß man die auf dem Formbrett liegenden Gußmodelle mit einer gelochten Platte aus starrem Material überdeckt, die mit einem die Gußmodelle umfassenden Rand versehen ist, und dann die Formmasse auf die gelochte Platte gießt, bis die Masse den Raum unter der Platte ausgefüllt hat und durch die Löcher tritt, worauf man nach Abstreichen des Überstehenden und Erstarren der Masse den Abguß mit der fest daran haftenden Platte abhebt.

Auf der Zeichnung ist eine Vorrichtung gemäß der Erfindung beispielsweise dargestellt.

Fig. ι zeigt eine Formplatte von unten her gesehen, Fig. 2 dieselbe im Querschnitt; Fig. 3 ist ein Grundriß des Formbretts mit den darauf befestigten Gußmodellen und Eingußblöcken; Fig. 3 a stellt einen Teilquerschnitt einer anderen Ausführungsform der Formplatten dar. Fig. 4 zeigt im Grundriß das Formbrett und die Formplatte mit den Modellen zum Guß vereinigt, wobei die Formplatte zum Teil weg-

gebrochen ist. Fig. 5 zeigt das in Fig. 4 Dargestellte im Längsschnitt; Fig. 6 veranschaulicht das Abheben der Form von den Modellen und dem Formbrett. Fig. 7 ist ein Grundriß der fertigen Form; Fig. 8 und 9 zeigen im Grundriß und Querschnitt eine Trennplatte, Fig. 10 im Längsschnitt zwei Formen mit einer dazwischen gelagerten Trennplatte auf dem Tisch einer Gießmaschine angeordnet.

Die Formvorrichtung besteht aus einer Formplatte ι, deren Fläche 2 etwa 40 χ 50 cm groß ist, so daß sie leicht bewegt und in die Gießmaschine eingesetzt werden kann. Die Platte besteht zweckmäßig aus Stahl und ist gelocht.

Die Löcher können, wie Fig. 3 a zeigt, konische Form besitzen, um das Formmaterial besser an der Platte haften zu machen. Um die Platte ist ein Rand oder Flansch 4 gelegt, der sich nur über die eine Seite der Platte erstreckt. Der Rand ist an einer Stelle, z. B. bei 5, unterbrochen, so daß hier eine Eingußöffnung entsteht, die aber während der Herstellung der Form mittels eines ablösbaren Blocks 6 (Fig. 4) oder in anderer Weise verschlossen ist. Die gelochte Platte 2 mit ihrem Rand 4 bildet den verhältnismäßig flachen Formrahmen 1, der infolgedessen nur sehr wenig Formmaterial aufnimmt, so daß man eine dünne Form erhält, deren Widerstandsfähigkeit und Steifheit durch den Metallrahmen gewährleistet wird. Man kann Rahmen von weniger als 10 mm Gesamthöhe verwenden. In den Ecken des Rahmens sind Flügelschrauben 7 angeordnet, die in Gewindebohrungen y^a sitzen. Das Formbrett 8 ist etwas größer als der Formrahmen und kann aus Holz oder anderem Material bestehen bzw. durch die Fläche eines Tisches oder einer Bank ersetzt werden. Es ist mit einem Material überzogen, an dem das Formmaterial nicht haftet, im vorliegenden Fall mit einer glatten Gummiplatte 9.

Die Herstellung eines Abgusses mittels der beschriebenen Vorrichtung geht in folgender Weise vor sich. Zuerst werden die Modelle P, von denen ein Abguß hergestellt werden soll, auf dem Formbrett 8 mit Stiften oder auf andere Weise befestigt (Fig. 3). Dabei wird zwischen den einzelnen Modellen so viel Raum gelassen, daß Platz für die erforderlichen Eingüsse verbleibt, die dadurch ■ gebildet werden, daß man auf dem Formbrett 8 entsprechend geformte Blöcke 10 befestigt, die etwas höher als die Modelle, aber niedriger sind als die Tiefe des Formrahmens 1 (Fig. 5). Nunmehr wird die Oberfläche der Modelle und der Eingußblöcke mit einer dünnen Schicht von solchem Material überzogen, das ein sauberes Abheben der Form von den Modellen sichert.

Zweckmäßig verwendet man hierzu gutes WaI-ratöl, das man auf die Oberfläche der Modelle mit einem harten Pinsel auf streicht, so daß es in alle Vertiefungen des Modells eindringt und dasselbe gleichmäßig überzieht. Dieser Überzug von Öl ο. dgl. bringt aber den Nachteil mit sich, daß Luftbläschen in den Vertiefungen des Modells festgehalten werden, die dann das Formmaterial (Gips) am Eindringen verhindern und infolgedessen Fehler in der Form erzeugen. Um dies zu vermeiden, feuchtet man die geölte Oberfläche des Modells mit einer Flüssigkeit an, die sich gleichmäßig darauf ausbreitet und das Wasser der Formmasse nicht abstößt, z. B. mit Holzgeist, den man zweckmäßig mittels eines Zer- stäubers auf den ölüberzug aufträgt. Dann wird der Formrähmen über die so vorbereiteten Modelle gelegt und entweder durch auf die Ecken aufgelegte Gewichte darauf fest-. gehalten oder durch Klammern mit dem Formbrett verbunden. Dann wird das Formmaterial durch die Löcher 3 in die Form eingegossen. Es muß der Wärme des geschmolzenen Gießmetalls Widerstand leisten können, wenn die Form fertig ist, ohne Sprünge und Risse zu bilden, da auch der feinste Riß auf dem gegossenen Druckstock erscheinen würde. Die hier in Betracht kommende Temperatur liegt bei 500 ° C. Das Formmaterial muß außerdem eine so hohe Zähigkeit besitzen, daß es nach dem Absitzen sich vollständig rein und ohne Verzerrung von den Modellen abnehmen läßt; gleichzeitig muß es in die feinsten Linien der Zeichnung eindringen und einen scharfen und vollkommenen Abdruck wiedergeben können. Ein Material, das diesen Erfordernissen entspricht, ist z. B. in der amerikanischen Patentschrift 950355 beschrieben. Von einem solchen Material wird nun so viel in die Form eingegossen, daß diese vollständig gefüllt ist und das Material durch die Löcher 3 hindurchsteigt und über dieselbe fließt. Sobald die Formmasse sich teilweise gesetzt hat, also nach etwa 10 Minuten, wird das überschüssige Material mittels einer Leiste in gleicher Höhe mit der Außenseite der Platte 2 abgestrichen. Das Material füllt dann noch die Löcher 3 aus, wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich ist, wo das Material mit M bezeichnet ist. Nach etwa weiteren 10 Minuten ist das Formmaterial no genügend erhärtet, so daß nun die Form vom Formbrett und den Modellen abgehoben werden kann. Um das Abheben der Form mit Sicherheit und ohne Beschädigung ausführen zu können, sind in bekannter Weise in den Ecken der Formplatten die Flügelschrauben 7 angeordnet. Indem man diese Schrauben nacheinander allmählich und in gleichem Maße dreht, hebt man die Form vom Formbrett ab, ohne den geformten Abdruck zu gefährden (Fig. 6). Die Form kann nun sofort in den Trockenofen gebracht werden, der auf etwa

Claims (3)

3ooc C. erwärmt wird. Nach 2 bis 3 Stunden ist die gesamte Feuchtigkeit aus der Form herausgetrieben. Dabei ermöglichen die zahlreichen Löcher 3 der Formplatten den leichten Austritt der Feuchtigkeit, und da das Formmaterial selbst nur eine sehr dünne Schicht bildet, wird die Trocknungszeit auf das Mindestmaß beschränkt. Nach dem Trocknen sind die Formen fertig zum Guß. Sie bestehen jetzt nur noch aus der dünnen Schicht des Formmaterials und der gelochten Formplatte 2 mit ihrem Rand. Die Platte verleiht der Form eine große Steifheit und Stärke und schützt sie nicht nur vor Beschädigung, sondem macht sie auch fähig, dem beim Gießen auftretenden Druck Widerstand zu leisten. Solche Formen eignen sich besonders zum Gießen unter Druck in Gießmaschinen, bei denen das flüssige Gießmaterial in die Formen unter einem dem hydraulischen gleichkommenden Druck eingepreßt, der das Metall in die feinsten Vertiefungen der Form eindrückt und dadurch die Erzielung eines vollkommenen Abgusses gewährleistet. Bei dem Guß wird eine Trennplatte 11, wie sie in Fig. 8 und 9 dargestellt ist, verwendet. Diese Platte ist ebenso wie die Formplatte 2 mit Löchern 12 versehen und gleichfalls von einem Flansch oder Rand 13 umgeben, der sich aber nach beiden Seiten erstreckt. Diese Trennplatte 11 wird zuerst auf das Formbrett aufgelegt und Formmasse durch die Löcher 12 aufgegossen, bis sie die Platte auch oben vollständig bedeckt und in gleicher Höhe mit dem oberen Rand steht; die Masse wird dann glatt mit dem Rand abgestrichen, und man erhält die in Fig. 9 dargestellte Platte, bestehend aus der in der Mitte liegenden Platte 11 und den Formmasseüberzügen 14 auf beiden Seiten derselben. Beim Einsetzen in die Gießmaschine kann man eine Anzahl Formen paarweise mit der Vorderseite gegeneinanderlegen, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist, wobei aber die beiden Formen durch die Trennplatte 11 voneinander getrennt sind. Die Eingüsse 5 der einzelnen Formen sind dabei so angeordnet, daß sie alle mit der Ausgußöffnung 15 des Gußmetallbehälters der Gießmaschine zusammenfallen. Die in der Gießmaschine übereinandergeschichteten Formen werden dann unter starkem Druck zusammengebolzt und dann das Gußmetall unter Druck in die Formen eingepreßt. Patent-A ν Sprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Abgüssen, insbesondere von Stereotypiematrizen, dadurch gekennzeichnet, daß man die auf dem Formbrett liegenden Gußmodelle 6b mit einer gelochten Platte aus starrem Material überdeckt, die mit einem die Gußmodelle umfassenden Rand versehen ist, und dann die Formmasse auf die gelochte Platte gießt, bis die Masse den Raum unter der Platte ausgefüllt hat und durch die Löcher tritt, worauf man nach Abstreichen des Überstehenden und Erstarren der Masse den Abguß mit der fest daran haftenden Platte abhebt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der das Ablösen des Abgusses vom Modell erleichternde ölüberzug des Modells mit Holzspiritus benetzt wird, um die wasserabstoßende Wirkung des Öls aufzuheben.

3. Die Verwendung von nach Anspruch 1 hergestellten Matrizen zum Gießen von Metalldruckformen, dadurch gekennzeichnet, daß man je zwei Matrizen gegeneinander und eine nach Anspruch 1 hergestellte Trennplatte dazwischen legt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.