DE2357309A1 - Verfahren und vorrichtung zur pulvermetallurgischen herstellung von kontaktduesen fuer schweissmaschinen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur pulvermetallurgischen herstellung von kontaktduesen fuer schweissmaschinen

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Patentanwälte
Dipl.-Ing. Helmut M iss I ing 03 Giessen 14.11.1973
Dipl.-Ing. Richard Schlee Bismarckstrasse 43
Dr.-Ing. Joachim Boecker Telefon: (0641) 71019
S/Sn 11.700
Eberhard Jaeger KG, 5928 Laasphe, Untere Bienhecke
Verfahren und Vorrichtung zur pulvermetallurgischen Herstellung von Kontaktdüsen für Schweißmaschinen
Zusatz zu Patent 2 025 166
Das Hauptpatent 2 025 166 betrifft ein Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung einer Kontaktdüse für Schweißmaschinen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Düse durch Umpressen eines Dornes mit einer Metallpulvermischung als einstückiges Teil geformt und anschließend gesintert wird.
Kontaktdüsen für Schweißmaschinen haben eine zentrale Bohrung großer Länge, jedoch relativ geringen Querschnittes, durch die ein Schweißdraht zur Schweißstelle geführt und in der gleichzeitig durch Anliegen des Drahtes an der Bohrungswand der elektrische Kontakt hergestellt wirds
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Die Herstellung von Kontaktdüsen nach der Lehre des Hauptpatente s bringt den Vorteil, daß ein Werkstoff verwendet werden kann, der. sowohl hinsichtlich elektrischer Leitfähigkeit als auch hinsichtlich Verschleißfestigkeit günstige Werte hat« Gut geeignet ist eine Mischung aus Kupfer und Wolfram, die dank der Anwendung der pulvermetallurgischen Herstellung miteinander gepaart werden können; schmelzmetallurgisch wäre diese Paarung nicht möglich. Werkstoffe, die eine hohe Verschleißfestigkeit haben, sind oft nur schwer zu bearbeiten, so daß das Anbringen einer langen dünnen Düsenbohrung durch Bohren sehr schwierig oder überhaupt nicht möglich ist. Diese Schwierigkeit wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren umgangen, bei dem die Bohrung durch Umpressen eines dünnen Domes hergestellt wird. Gegenüber Koniäctdüsen, die aus Legierungen bestehen, die auf schmelzmetallurgischem Wege gewonnen wurden, lassen sich trotz verbilligter Herstellung wesentlich größere Standzeiten erreichen. Als Beispiel sei angegeben, daß mit bekannten Düsen aus Schmelzlegierungen 1200m Schweißnaht hergestellt werden können, bis die Düse verschlissen ist, während eine entsprechende Düse, die nach der Erfindung gemäß Hauptpatent hergestellt ist, eine Schweißnahtlänge von 3200 m zuläßt. Die bei der Herstellung einer Schweißnaht durch die Düse gelaufene Drahtlänge ist naturgemäß ein
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Vielfaches der Schweißnahtlänge.
Die Länge der Düsenbohrung bewegt sich üblicherweise im Bereich von 20 bis 45 mmj möglich sind auch Düsen mit einer Länge bis herab zu 10 mm und bis hinauf zu 50 mm. Die Bohrungsdurchmesser liegen üblicherweise im Bereich zwischen 0,8 und 2,2 mm und können nach unten bis zu 0,6 und nach oben bis zu 4,5 mm reichen, wobei jedoch bei dem extrem großen Bohrungsdurchmesser von 4,5 mm die Länge auf jeden Fall größer als 10 mm ist. Die.meisten Düsen haben Bohrungen mit einer Mindestlänge von 20 mm und einem Verhältnis von Bohrungsdurchmesser zu Bohrungslänge im Bereich von 1 : 8 bis 1: 65.
Die Länge des Domes ist aus folgenden Gründen um ein Vielfaches größer als die Länge der Düsenbohrung. Das Volumen von lose geschüttetem Metallpulver ist etwa dreimal größer als das Volumen nach der Pressung. Wenn also eine im wesentlichen zylindrische Düse eine Länge von 40 mm hat, ist die Schütthöhe des Pulvers 120 mm. Da der Dorn über die gesamte Schütthöhe reichen muß und außerdem noch gewisse Längen für seine Halterung und Führung nötig sind, hat der Dorn bei dem angegebenen Beispiel eine Länge von ca. 180 mm, wobei die Dicke z.B. 0,8 mm sein kann. Der Dorn ist also ein
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langer dünner Draht, der eine nur sehr geringe Steifigkeit hat.
Infolge der geringen Steifigkeit des Domes ist es problematisch, ein Ausknicken des Domes "beim Einführen in eine Führungsbohrung zu verhindern. Einerseits nämlich darf der Dorn nicht zuviel Spiel in seiner Führungsbohrung haben, weil sonst das Pulver in diesen Spalt verdrängt wird, während andererseits bei zu großem Einschiebewiderstand das Einschieben wegen des Ausknickens des Dornes nicht mehr möglich ist, so daß die Passung des Dornes in seiner Führungsbohrung nicht allzu eng sein darf. Venn in die Dornführungsbohrung Metallpulver gelangt, was wegen des notwendigerweise zuzulassenden Spieles nicht zu vermeiden ist, besteht die Gefahr, daß der Dorn klemmt und dann ausknickt.
Während des Preßvorganges wird das Metallpulver verdichtet und führt gleichzeitig eine Relativbewegung zum Dorn aus. Diese Relativbewegung erfordert umso höhere Kräfte, je weiter die Verdichtung fortgeschritten ist. Da der Dorn verhältnismäßig lang ist, muß er bei einer Form, bei der der Dorn fest mit einem der Stempel verbunden ist, entgegen einer beträchtlichen, durch den Druck des Pulvers entstehenden Reibungskraft bewegt werden, wobei wieder die Gefahr eines seitlichen Ausknickens besteht.
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Durch die nachfolgend beschriebenen Zusatzerfindungen sollen Preßformen zur Durchführung des Verfahrens nach dem Hauptpatent geschaffen werden, die so ausgebildet sind, daß die oben aufgezeigten Schwierigkeiten vermieden werden. Dabei geht die Erfindung aus von einer Preßform mit einer eine durchgehende Bohrung aufweisenden Matrize, einem Unterstempel und einem Oberstempel sowie einem Dorn, der in der Preßstellung der Preßform den Raum zwischen Oberstempel und Unterstempel durchgreift, wobei der Dorn in eine Dornführungsbohrung in einem der Stempel eingreift.
Durch eine erste Zusatzerfindung soll eine Preßform so ausgebildet werden, daß Betriebsstörungen durch Verstopfen der Dornführungsbohrung vermieden werden.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Dorn am Oberstempel befestigt ist und eine so große Länge aufweist, daß er in der Füllstellung der Form, in der der Oberstempel einen Abstand von der oberen Mündung der Matrizenbohrung hat, in den Unterstempel eingreift und daß die Dornführungsbohrung in die Umgebung oder einen Sammelraum für aus ihr herausfallendes Metallpulver mündet.
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Durch den Eingriff des-Domes in eine Dornführungsbohrung vor dem Füllen der Form ist der Dorn in seiner gewünschten Lage gehalten. Wenn nun die Bohrung in der Matrize mit Pulver gefüllt wird und dieses Pulver komprimiert wird, läßt sich nicht vermeiden, daß geringe Pulvermengen, in die Dornführungsbohrung gelangen. Die Passung zwischen Dorn und Führungsbohrung nämlich kann nicht so eng gehalten werden, daß ein Eindringen von Metallpulver mit Sicherheit vermieden wird, weil andernfalls der Einschiebewiderstand zu groß würde und der Dorn beim Einführen ausknicken würde. Das Eindringen von Metallpulver ist jedoch unschädlich, weil erfindungsgemäß solches Metallpulver unter Ausnutzung der Schwerkraft entfernt wird, nämlich dadurch, daß das Pulver in der Bohrung nach unten fällt bzw. bei einer erneuten Einführung des Domes bei Beginn eines neuen Preßvorganges der Dorn das Pulver nach unten ausschiebt. Obwohl es zunächst paradox erscheint, die Führungsbohrung so anzuordnen, daß das Eindringen von Metallpulver begünstigt wird, hat sich diese" Anordnung doch günstiger erwiesen, als die Anordnung der Dornführungsbohrung im Oberstempel, weil die Abführung von eingedrungenem Metallpulver durch die Schwerkraft erreicht wird.
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Die Abführung des Metallpulvers kann durch das untere Ende der Dornführungsbohrung erfolgen. Es ist jedoch von Vorteil, im Unterstempel mindestens eine seitliche Drainagebohrung anzuordnen, die von der Dornführungsbohrung ausgeht und an der Mantelfläche des Unterstempels mündet und die ausgehend von der Dornführungsbohrung ein so starkes Gefalle hat, daß Metallpulver der Schwerkraft folgend in der Drainagebohrung nach unten rutscht, z.B. ein Gefalle von 45°. Durch eine solche seitliche Drainagebohrung wird erreicht, daß die Befestigung des Unterstempels am unteren Kolben der Presse einfacher konstruiert werden kann, als dann, wenn am unteren Ende des Unterstempels eine freie Mündung der Dornführungsbohrung erhalten bleiben muß.
Durch eine zweite Zusatzerfindung soll eine Vorrichtung geschaffen werden, bei der die Relativbewegungen zwischen dem Dorn und dem Pulver während der Pulververdichtung mindestens dann gering sind, wenn der seitliche Andruck des Pulvers an den Dorn eine gewisse Größe erreicht hat.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß sowohl im Oberstempel als auch im Unterstempel Dornführungsbohrungen vorgesehen sind und der Dorn in einen der Stempel entgegen der Wirkung einer Kraft einschiebbar ist, die ihn
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aus dem Stempel herauszudrücken versucht.
Die Nachgiebigkeit des Domes hat zwei Vorteile. Einmal wird dadurch das Einfädeln des Domes in die Dornführungsbohrung erleichtert, da der Dorn, wenn er nicht direkt in die Dornführungsbohrung trifft, nicht zum Ausknicken gezwungen wird, wenn sich der Oberstempel weiterhin nach unten bewegt. Der Druck auf den Dorn führt schließlich dazu, daß dieser mit seiner Spitze die Führungsbohrung findet. Zum anderen braucht der Dorn während des Verdichtens des Metallpulvers nicht durch das teilweise verdichtete Pulver hindurchgedrückt zu werden, d.h. wenn die Pressung so weit vorgeschritten ist, daß das Pulver den Dorn sozusagen festhält, kann dieser in den Stempel eindringen, aus der ihn die erwähnte Kraft herauszudrücken versucht. Um diesen Effekt voll zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn der Dorn über eine Strecke in den betreffenden Stempel einschiebbar ist, die gleich dem ein- bis zweifachen der Länge der herzustellenden Bohrung ist. Die Einschiebbarkeit des Domes entgegen einer Kraft ist nicht auf die eingangs erwähnte Anordnung beschränkt, bei der der Dorn aus einer Dornführungsbohrung des Unterstempeis herausgezogen wird. Vielmehr kann die Anordnung auch umgekehrt sein. Der Dorn kann also sowohl in den Oberstempel als auch in den
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Unterstempel entgegen einer Kraft einschiebbar sein. Die Kombination mit der eingangs erwähnten Anordnung ist aber deshalb besonders vorteilhaft, weil dann auch in die Führungsbohrung eingedrungenes Pulver herausfallen kann.
Die Einführung des Dornes in die Dornfuhrungsbohrung wird erleichtert, wenn die obere Stirnseite des Unterstempels trichterartig ausgebildet ist.
In der Praxis kommen Kontaktdüsen mit vielen verschiedenen Außenformen vor. Die Außenbearbeitung von Kontaktdüsen durch Spanabhebung ist auch bei verschleißfesten Werkstoffen unproblematisch. Andererseits sind Preßformen teuer. Die Umrüstung einer Presse durch Austauschen der Form erfordert einigen Zeitaufwand. Durch eine weitere Zusatzerfindung soll unter Erhaltung des Vorteiles der pulvermetallurgischen Herstellung das Verfahren so verbessert werden, daß den Anforderungen des Marktes entsprechend vielerlei Düsenformen in ihrer Gesamtheit wirtschaftlicher herstellbar sind als durch Verwendung individueller Preßwerkzeuge.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß zunächst ein die Bohrung enthaltender zylindrischer Rohling gepreßt und gesintert wird und daß daran anschließend die
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-Außenform durch spanabhebende Bearbeitung fertiggestellt wird. Bei dieser Art der Herstellung erhält man eine besonders einfache Preßform. Einem durch Pressen und Sintern hergestellten Halbfertigprodukt kann nun je nach Anforderung eine verschiedene Außenform gegeben werden. In der Gesamtkalkulation erhält man dadurch eine Verbilligung der Herstellung, da nur einfache und wenige Preßformen benötigt werden. Die Außenbearbeitung, die aus Dreh- und Fräsoperationen besteht, kann leicht in Automaten durchgeführt werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten schematischen Zeichnung weiterhin erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch eine Preßform
zur Herstellung einer Kontaktdüse, deren Außenform nach dem Pressen im wesentlichen fertig ist, wobei sich die Pressenteile im Zustand vor oder während des Füllens mit Metallpulver befinden,
Fig. 2 einen entsprechenden Schnitt im Zustand nach Beendigung des Preßvorganges,
Fig. 3 in einem entsprechenden Schnitt den Zustand nach dem Ausstoßen des Preßlings und
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Fig. 4 bis 6 Schnitte entsprechend den Fig. 1 bis einer Preßform für die Herstellung eines zylindrischen Rohlings.
Die Preßvorrichtung nach den Fig. 1 bis 3 hat eine Matrize 1, einen Unterstempel 2, einen Oberstempel 3 und einen Dorn 4. Die Beschaffenheit dieser Hauptteile und ihr Zusammenwirken soll im folgenden näher beschrieben werden.
Die Matrize 1 hat eine durchgehende Bohrung 5, die einen kreisrunden Querschnitt aufweist, der über die gesamte Länge der Bohrung gleichbleibend ist.
Der Unterstempel 2 hat eine Dornführungsbohrung 6 und eine seitliche Drainagebohrung 7, die ein starkes Gefälle von z.B. 45° hat und von der Dornführungsbohrung 6 zur Mantelfläche 8 des Unterstempels führt. Am oberen Ende des Unterstempels 2 befindet sich eine Hohlkegelfläche 9> die in eine ebene Fläche 10 übergeht.
Der Oberstempel 3 hat ein Außenrohr 11, das über einen Kernstab 12 geschoben ist. Der Kernstab 12 und ein .mit ihm verbundenes noch zu beschreibendes Teil reicht nicht bis zum vorderen Ende des Außenrohres 11, sondern hat von diesem Ende
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einen Abstand a. Der Kernstab 12 stützt sich an einem Druckstück 13 der Form ab, während das Außenrohr 11 an einem Schiebeteil 14 anliegt, das relativ zum Druckstück 13 und einem starr mit diesem verbundenen Führungsteil 15 verschiebbar ist. Eine Schraubendruckfeder 16, die den Kernstab 12 umgibt, drückt den Schiebeteil 14 nach unten, wobei durch Anlage einer Anschlagfläche 17 des beweglichen Teiles 14 an einer Schulter 18 des Führungsteiles 15 eine Endlage definiert ist.
Der Kernstab 12 hat eine verhältnismäßig lange Bohrung 19» in der sich eine Schraubendruckfeder 20 befindet. Das obere Ende der Schraubendruckfeder stützt sich am Ende der Bohrung 19 ab, während des untere Ende an einem Gleitstein 21 anliegt. Mit dem Gleitstein 21 ist der Dorn 4 starr verbunden. Der Dorn 4 ist ein langer dünner Draht. Er kann bei einer Länge von ZtB. 180 mm eine Dicke von z.B. 0,8 mm aufweisen, so daß die zeichnerische Darstellung in etwa maßstäblich ist.
Der Dorn 4 hat einen Durchmesser dQ und eine freie Länge 1D· Die Länge 1D ergibt sich daraus, daß der Dorn die gesamte Länge der Matrizenbohrung 5 durchragen muß, daß der Dorn über eine gewisse Länge in die Dornführungsbohrung 6 eingreifen muß, z.B. 10 mm, daß der Abstand b zwischen der Stirn-
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fläche 24 und dem unteren Ende des Rohres 11 vorhanden sein muß und daß der Dorn den freien Raum 25 im Rohr 11 durchragen muß. Hierdurch ergibt sich eine sehr große Länge 1D des Dornes, wofür oben ein Beispiel angegeben wurde.
Das untere Ende der Bohrung 19 ist durch einen Stopfen 22 verschlossen, der in den Kernstab 12 eingeschraubt ist und eine Führungsbohrung 23 für den Dorn 4 aufweist.
Bei der Herstellung einer Kontaktdüse wird wie folgt vorgegangen.
Zunächst werden die Teile der Preßform in die Stellung gemäß Fig. 1 gebracht, wobei zuerst der Unterstempel in Stellung gebracht und dann der Dorn von oben her eingefädelt wird. In dieser Stellung hat das untere Ende des Rohres 11 einen Abstand b von der oberen Stirnfläche 24 der Matrize Dieser Abstand reicht aus, um Metallpulver in die Bohrung schütten zu können. Die Bohrung 5 wird bis zu ihrer oberen Mündung hin mit Pulver gefüllt. Nun wird der Oberstempel 3 nach unten bewegt mittels einer in der Zeichnung nicht gezeigten Presse. Dabei dringt zunächst das Rohr 11 in die Bohrung 5 ein und komprimiert das Metallpulver, das dabei auch in den Hohlraum 25 eindringt. Durch den Widerstand des
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Metallpulvers gegen Zusammendrücken wird der Schiebeteil 14 im Führungsteil 15 nach oben gedrückt, bis schließlich die obere Stirnfläche 26 des Schiebeteiles 14 an der Unterseite 27 des Druckstückes 13 zur Anlage gekommen ist. Das Druckstück 13 braucht aber dann noch nicht die Lage gemäß Fig. 2 erreicht zu haben. Bei der weiteren Abwärtsbewegung des Druckstückes 13 in die Stellung nach Fig. 2 wird der Preßvorgang vollendet.
bestimmten Stadium des Preßvorganges wird der Zustand erreicht, in dem der seitliche Andruck des Metallpulvers an den Dorn so groß ist, daß der Bewegungswiderstand des Domes relativ zur Pulvermischung größer ist als die Kraft der Feder 20. Die Feder 20 wird dann komprimiert, so daß am Ende des Preßvorganges der Zustand nach Fig. 2 bezüglich der Zusammendrückung der Feder 20 erreicht ist. Hierdurch werden die Axialkräfte auf den Dorn 4 möglichst gering gehalten und so ein Ausknicken des Dornes vermieden.
Bei der Entnahme des Preßlings 28 aus der Form wird zunächst der Dorn 4 herausgezogen. Hierbei wird der Oberstempel 3 angehoben. Der Dorn 4 verbleibt solange in Ruhe, bis der Gleitstein 21 ah der oberen Stirnfläche 29 des Stopfens 22 zur Anlage gekommen ist. Danach wird der Dorn bei weiterem
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Anheben des Oberstempels aus dem Preßling 28 herausgezogen, wobei der Preßling durch seine Haftung in der Matrizenbohrung am Mitgehen gehindert wird. Nach dem Herausziehen des Dornes wird der Unterstempel 2 relativ zur Matrize 1 nach oben bewegt, wobei der Preßling 28 aus der Matrizenbohrung· 5 ausgestoßen wird.
Der Preßling 28 hat im wesentlichen die fertige Außenform einer Kontaktdüse. Nach dem Entfernen des Dornes verbleibt die dünne Innenbohrung 29. Der Preßling 28 wird gesintert und danach fertiggestellt durch Andrehen eines Gewindes an den Ansatz 30 des Preßlings.
Die Bohrung 29 hat einen Durchmesser dg und eine Länge Ig. Das Verhältnis dg/lg kann z.B. 1 : 50 sein, wenn der Bohrungsdurchmesser dg = 1 mm und die Bohrungslänge Ig = 50 mm ist.
Die Form nach den Fig. 4 bis 6 ist wesentlich einfacher als die Form nach den Fig. 1 bis 3, da der hier mit 31 bezeichnete Oberstempel keine gegeneinander beweglichen Teile aufweist, sondern starr mit einem Druckstück 13* verbunden ist. Der Dorn 4 ist im Oberstempel 3' in gleicher Weise geführt, wie dies anhand der Fig. 1 beschrieben wurde.
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Der Unterstempel 21 hat eine trichterförmige Stirnfläche 31» die zur Dornführungsbohrung 6 hin abfällt. Die trichterförmige Fläche 31 erleichtert das Auffinden der Führungsbohrung 6 durch die Spitze des Dornes 4.
Beim Gebrauch der Preßform nach den Fig. 4 bis 6 wird wiederum die Matrizenbohrung 5 mit Pulver gefüllt. Danach bewegt sich der Oberstempel 3' nach unten und dringt in die Bohrung 5 ein, wobei das dort enthaltene Pulver komprimiert wird. Auch hierbei kommt ein Stadium, in dem die Pulvermasse den Dorn so weit festhält, daß dieser in die Bohrung 19 des Oberstempels 31 eindringt. Die Entformung geschieht auf gleiche Weise, wie dies anhand der Fig. 1 bis 3 beschrieben wurde.
Der hier mit 32 bezeichnete Preßling hat eine zylindrische Form. Die Außenform der Kontaktdüse muß durch Spanabhebung geformt werden, was nach dem Sintern des Preßlings geschieht. Hierbei wird ein oberer Ansatz entsprechend dem Ansatz 30 in Fig. 3 angedreht und ein Gewinde aufgeschnitten. Am vorderen Ende wird eine konische Andrehung angebracht und seitlich werden Schlüsselflächen angefräst. Diese Operationen können in einem Automaten durchgeführt werden.
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Selbstverständlich können auch andere Werkstücke, die eine lange dünne Bohrung enthalten und im übrigen eine Form haben, die die Anwendung der Pulvermetallurgie gestattet, unter Ausnutzung der vorstehenden Lehren hergestellt werden. Als Beispiele seien genannt Adapter für die Elektroindustrie (Diodenunterteile) und Strahlfangdüsen in der Pneumatiktechnik.
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Claims (9)

— Io — Patentansprüche;
1. Preßform zur Durchführung eines Verfahrens zur pulvermetallurgischen Herstellung einer Kontaktdüse für Schweißmaschinen, bei dem die Düse durch Umpressen eines Domes mit einer Metallpulvermischung als einstückiges Teil geformt und anschließend gesintert wird, nach Patent 2 025 166, mit einer eine durdgehende Bohrung aufweisenden Matrize, einem Unterstempel und einem Oberstempel sowie einem Dorn, der in der Preßstellung der Preßform den Raum zwischen Oberstempel und Unterstempel durchgreift, wobei der Dorn in eine Dornführungsbohrung in einem der Stempel eingreift, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (4) am Oberstempel (3; 31) befestigt ist und eine so große Länge (1^) aufweist, daß er in der Füllstellung der Form (Fig. 1; 4), in der der Oberstempel (3; 31) einen Abstand (b) von der oberen Mündung der Matrizenbohrung (5) hat, in den Unterstempel (2; 21) eingreift und daß die Dornführungsbohrung (6) in die Umgebung oder einen Sammelraum für aus ihr herausfallendes Metallpulver mündet.
2. Preßform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Unterstempel (2t 2f) mindestens eine seitliche Drainagebohrung (7) angeordnet ist, die von der Dornführungsbohrung (6) aus-
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geht und an der Mantelfläche (8) des Unterstempels (2; 2f) mündet und die ausgehend von der Dornführungsbohrung (6) ein so starkes Gefälle hat, daß Metallpulver der Schwerkraft folgend in der Drainagebohrung (7) nach unten rutscht, z.B. ein Gefälle von 45°.
3. Preßform, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl im Oberstempel (3; 31) als auch im Unterstempel (2; 2f) Dornführungsbohrungen (6, 23) vorgesehen sind und der Dorn in einen der Stempel entgegen der Wirkung einer Kraft einschiebbar ist, die ihn aus dem Stempel herauszudrücken versucht.
4. Preßform nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (4) entgegen der Kraft über eine Strecke einschiete· bar ist, die gleich dem Ein- bis Zweifachen der Länge der herzustellenden Bohrung (29) ist.
5. Preßform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Längsbohrung (19) des Stempels (3; 3')> in. den der Dorn entgegen einer Kraft einschiebbar ist, eine Schraubendruckfeder (20) angeordnet ist, die auf ein in der Längsbohrung (19) geführtes Gleitstück (21) drückt, an dem der Dorn (4) befestigt ist.
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6. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnseite (31) des Stempels, aus dem der Dorn (4) vollständig herausgezogen wird, zur Einführung des Dornes (4) in die Dornführungsbohrung (6) trichterförmig ausgebildet ist.
7. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis (dD/lD) zwischen dem Dorndurchmesser (drJ und seiner frei von dem Stempel, an dem er befestigt ist, abragenden Länge (IjO im Bereich von 1 : 15 bis 1 : 325 liegt bei einer Mindestlänge (1,0 von 75 mm.
8. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung einer Kontaktdüse für Schweißmaschinen, bei dem die Düse durch Umpressen eines Domes mit einer Metallpulvermischung als einstückiges Teil geformt und anschließend gesintert wird, nach Patent 2 025 166, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein die Bohrung enthaltender zylindrischer Rohling (32) gepreßt und gesintert wird und daß daran anschließend die Außenform durch spanabhebende Bearbeitung hergestellt wird.
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9. Kontaktdüse, die insbesondere nach dem Verfahren nach Anspruch 9 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß
das Verhältnis (dg/lg) zwischen Durchmesser (dg) und Länge (Ig) der Düsenbohrung (29) im Bereich von 1:8 bis 1 : 65 liegt bei einer Mindestlänge (Ig) von 20 mm.
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DE2357309A 1973-11-16 1973-11-16 Preßform zur pulvermetallurgischen Herstellung von Kontaktdüsen für Schweißmaschinen Granted DE2357309B2 (de)

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