DE2307873B2 - Verfahren zum herstellen einer formbestaendigen verbundplatte und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

und damit selbstatig weitgehend die Form der an der die zweite Oberflächenbekleidungsschicht nicht

Rohrschalung annimmt Auf der anderen Oberfläche ohne Aufbringen von sehr großen Mengen Leim

kann eine andere Deckschicht lose angebracht werden. befestigt werden kann. Die Dicke der Leimschicht kann

Eine solche Rohrschalung sowie ein Verfahren zur dabei nicht konstant gehalten werden und die große

Herstellung derartiger Rohrschalungen sind beispiels- 5 Menge an Leim bringt außerdem andere Nachteile, wie

weise aus der US-PS 29 49 953 bekannt Verteuerung, vergrößerte Quantität von brennbarem

Aus den US-Patentschriften 32 74046 und 3J45 241 Material usw. in Verbindung mit einem schiechteren

sind ferner Verbundplatten aus Mineralwolle sowie Verband, welcher immer bei Benutzung einer übergro-

Verfahren zu deren Herstellung bekannt Diese Ben Menge von Leim entsteht mit sich.

Verbundplatten bestehen wiederum aus zahlreichen io Man hat vorgeschlagen, diese Schwierigkeit dadurch

schmalen aus einer Bahn geschnittenen Lamellen, die zu vermeiden, daß man nach dem Aufleimen der einen

nach Drehung um 90° wieder zusammengeleimt werden Oberflächenbekleidungsschicht aber vor dem Aufiei-

und dann beiderseitig mit einer Oberflächenbeklei- men der anderen Oberflächenbekleidungsschicht die

dungsschicht versehen werden. freie Mineralwollfläche durch Schleifen bearbeitet, um

In der Praxis liegt indessen ein Bedürfnis nach einem 15 eine Ebene und gleichzeitig parallel verlaufende laminierten, ebenen Mineralwollerzeugnis vor, welches Oberfläche zu schaffen. Abgesehen von dem Materialmöglichst locker und nicht komprimier ist das heißt verlust bedeutet dies einen erheblichen Arbeits- und nach dem Schnitt keine Neigung nach einem elastischen Maschinenaufwand.

Aufblähen zeigt Dies gilt insbesondere, wenn das Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein

Mineralwollerzeugnis als Bauelement vorgesehen ist. 20 Verfahren der zu Anfang angegebenen Gattung so

beispielsweise in Isolationswänden, in Fahrzeugen, auszugestalten, daß mit ihm in einfacher Weise eine

Kühlräumen, Heizräumen und dergU aber auch formbeständige Verbundplatte herstellbar ist, wobei

beispielsweise in den äußeren Wänden von Gebäuden. vermieden werden muß, daß deren Lamellenschicht sich

Zu diesem Zweck hat man früher fertige Elemente nach dem Schnitt elastisch aufbläht

benutzt, in denen man die Mineralwollplatte in 25 Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch

laminierter Form zwischen ein paar Oberflächenbeklei- gelöst, daß das Zusammenschichten der Mineralwoll-

dungsschichten aus dünnerem aber steiferem Material bahnen und die Weiterverarbeitung der Schichtung in

angeordnet hat, zum Beispiel Gipsplatten, Karton oder einen Zusammenhalt gewährleistender Weise praktisch

dergl. Bei der Herstellung von solchen ebenen druckfrei und hochkant erfolgen und daß als Oberflä-

Verbundplatten traf man auf große Schwierigkeiten. 30 chenbekleidungsschicht oder -schichten (eine) steife

Die Erklärung hierfür ist folgende: Platte(n) eingesetzt wird bzw. werden.

Aus bautechnischen Gründen wird gefordert, daß das Auf diese Weise ergibt sich der Vorteil, daß sich die zusammengesetzte Bauelement bzw. die Verbundplatte Schwerkraft in bezug auf die zusammengeschichteten eine konstante Dicke besitzt, und zwar soll die Dicke Mineralwollbahnen im wesentlichen in Richtung der nicht nur innerhalb der Verbundplatte, sondern auch 35 Faserebenen auswirkt, in einer Richtung also, in der die von Verbundplatte zu Verbundplatte gleich groß sein. Mineralwolle praktisch nicht kompressibel ist. Da die Es hat sich praktisch als unmöglich erwiesen. Mineral- zusammengeschichteten Mineralwollbahnen somit wollelamellen herzustellen, die von Lamelle zu Lamelle praktisch druckfrei gehalten werden, lassen sich exakte eine konstante Dicke besitzen, mit anderen Worten, die Schnitte ausführen, nach denen sich kein Aufblähen eine gleiche Breite unmittelbar nach dem Schnitt 40 oder ein anderweitiges Rückverformen vollzieht, so daß zueinander aufweisen. Es bereitet zwar keine Schwierig- die Oberflächen der so gebildeten LameHenschicht keit, die Lamellen zunächst gegen eine steife Unterlage wahlweise ein- oder beidseitig in einfacher Weise mit bzw. eine steife Oberflächenbekleidungsschicht zu steifen Platten versehen werden kann.
leimen, da man die Lamellen gegen diese Unterlage Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergestoßen kann, nachdem man sie oberflächenmäßig mit 45 ben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 5.
einem Bindemittel versehen ist. Es ergibt sich dann aber. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichdaß die andere Oberfläche wegen der unterschiedlichen tung zur Durchführung des vorerläuterten Verfahrens, Abmessungen der Lamellen sehr uneben ist Es ist daher und zwar wird von einer Vorrichtung ausgegangen, sehr schwierig, eine zweite Oberflächenbekleidungs- wobei ein Stützboden für die Aufnahme der Mineralschicht aufzuleimen, geschweige denn einen genauen 50 wollbahnenschichtung, eine Einrichtung zum schrittwei-Abstand der beiden Oberflächenbekleidungsschichten sen Verschieben der Schichtung, am vorderen stirnseitizueinander bzw. eine genaue gleichbleibende Dicke der gen Ende des Stützbodens eine vertikal verschiebbare Verbundplatten zu erreichen. Hinzu kommt daß die Schneidvorrichtung und eine Einrichtung zum Zuführen Mineralwolle nur in Richtung senkrecht zu den der auf der jeweiligen Stirnseite der Schicht anzulei-Faserebenen leicht komprimierbar ist, in allen anderen 55 menden Oberflächenbekleidungsschichten vorgesehen Richtungen, also in Richtung der Faserebenen und somit sind.

bei den um 90° verdrehten Lamellen wenig kompressi- Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch

bei ist. Aus diesem Grunde führt auch das Aufleimen der gekennzeichnet, daß mindestens eine senkrecht zu dem

zweiten Oberflächenbekleidungsschicht unter Druck Stützboden und in Längsrichtung der Mineralwollbah-

nicht zu einem zufriedenstellenden Ergebnis, da sich die 60 nenschichtung verlaufende Seitenstütze angeordnet ist.

Mineralwolle nach Entlastung von dem Druck wieder Auf diese Weise erhält man eine Vorrichtung, welche

elastisch zu rück verformt Hierdurch kann die eine oder das Zusammenschichten der Mineralwollbahnen und

in manchen Fällen auch die zweite Oberflächenbeklei- deren Weiterverarbeitung praktisch druckfrei und

dungsschicht eine unebene, wellenförmige Struktur hochkant sowie das Ansetzen einer steifen PIaUe als

annehmen. Berücksichtigt werden muß ferner, daß nach 65 Oberflächenbekleidungsschicht ermöglicht

dem Aufleimen der Lamellen auf der ersten Oberflä- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung erge-

chenbekleidungsschicht die andere freie Fläche ben sich aus den Ansprüchen 7 und 8.

üblicherweise eine sägezahnförmige Gestalt aufweist. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der

Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.2 eine Stirnansicht auf einen Teil einer anders gestalteten Vorrichtung und

Fig.3 eine Darstellung einer andersartigen Stapelung der Mineralwollbahnen nach Art eines Fischgrätenmusters.

Bei der Vorrichtung gemäß F i g. 1 werden im voraus hergestellte Bahnen aus Mineralwolle in Richtung des Pfeiles 10 zu einem Gestell geführt, welches einen Stützboden aus Rollen 11 und eine Seitenstütze 12 aufweist. Die Mineralwollbahnen werden in Bahnteilen 13 zugeführt. Dabei ist es von Bedeutung, dafür Sorge zu tragen, daß die vorkommenden Fugen zwischen den Bahnteilen- phasenverschoben sind, beispielsweise so, wie es bei 14 gezeigt wird.

Diese Bahnteile kommen miteinander verbunden sein, beispielsweise durch Leimen und/oder durch einen anderen Verband. Ein Verband der letzterwähnten Art wird erhalten, wenn man den Mineralwollbahnen 13 eine von der ebenen Form abweichende Form auf der gegeneinander anliegenden Flächen erteilt, wobei diese Form so gewählt ist, daß Erhöhungen in der einen Fläche in Vertiefungen in der anderen Fläche eingreifen und umgekehrt.

Bei dem linken Ende der somit gebildeten Mineralwoübahnenschichtung ist einmal eine Schneidvorrichtung angeordnet, und zum anderen eine Anordnung, um von rechts in Fig. 1 die erste steife Oberflächenbekleidungsplatte 15 zuzuführen. Die Schneidvorrichtung besteht vorzugsweise aus einem endlosen Sägeband 16, welches über ein Paar Bandräder 17,18 läuft. Diese sind einmal um ihre Wellen 19,20 drehbar, zum anderen sind sie auf diesen Wellen verschiebbar. Die maschinellen Einzelteile zur Bewirkung dieser beiden Bewegungen sind, als für die Erfindung unwesentlich, nicht in der Zeichnung gezeigt worden.

Bei derjenigen Ausführungsform der Erfindung, die der F i g. 1 zu entnehmen ist, werden die zu schichtenden Mineralwollbahnen hochkant der Vorrichtung zugeführt. Auf diese Weise wird eine Kompression der Mineralwolle vermieden, da die Schichtebenen senkrecht zu liegen kommen, und somit das eigene Gewicht der Mineralwollbahnen in derjenigen Richtung wirkt, in welcher die Bahnen gar nicht oder nur in unwesentlichem Umfange kompressibel sind.

Wenn man mit senkrecht oder beinahe senkrecht stehenden Bahnen arbeitet, kann es unter Umständen schwer sein, die Mineralwollbahnen dazu zu bringen, auf ihren Kantpartien aufrecht zu stehen. In vorteilhafter Ausgestaltung gemäß F i g. 2 ist deshalb die Rollenbahn 11 schwach gegen die Horizontalebene geneigt angeordnet beispielsweise unter einem Winkel von etwa 10°. Die Seitenstütze 12 ist mit demselben Winkel gegen die senkrechte Ebene geneigt

Die beschriebene Vorrichtung wird beim Ausüben des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung in der folgenden Weise benutzt

Beim Beginn der Arbeit wird das Sägeblatt 16 unter Abwärtsbewegung geführt so daß man eine glatte und ebene Räche 21 erhält wonach das Sägeblatt 16 wieder aufwärts in eine freie Lage oberhalb der Mineralwollbahnenschichtung 13 geführt wird. In der Richtung des Pfeiles 22 wird hiernach durch Mittel, die nicht in der Zeichnung gezeigt sind, die eine der beiden steifen Platten ais Oberflächenbekleidungsschicht. nämlich die Plane 15 gegen die ebene Mineralwollefläche 21 geführt, nachdem die Platte 15 und/oder die Stirnfläche der Mineralwollbahnenschichtung mit Leim oder einem anderen geeigneten Haftmittel belegt worden ist. Hiernach wird die Mineralwollbahnenschichtung zusammen mit der Platte 15 nach links gemäß F i g. 1 so weit verschoben, wie es der Dicke der Lamellenschicht in der zu erzeugenden Verbundplatte entspricht, und man setzt nochmals das Sägeblatt 16 in Betrieb, so daß es die Lamellenschicht abschneidet Statt zuerst die

ίο Platte 15 festzuleimen und danach die Mineralwollbahnenschichtung zusammen mit der Platte 15 nach links zu verschieben, kann man selbstverständlich zuerst die Schichtung nach links verschieben, bis deren Stirnfläche in Berührung mit der in richtiger Lage geführten Platte 15 kommt.

Das Sägeblatt 16 wird hiernach wieder aufwärts geführt und die jetzt auf der in F i g. 1 links befindlichen Seite mit einer steifen Platte versehene Lamellenschichi wird seitwärts herausgeführt, beispielsweise in der Richtung des Pfeiles 23, so daß die einseitig mit der Platte versehene Verbundplatte 15, 25 gegen einen Schirm 24 zur Anlage kommt.

Wenn diese Verbundplatte mit einer Oberflächenbekleidungsschicht auf beiden Seiten versehen werden soll, so führt man eine zweite steife Platte 26 gegen die bisher noch nicht belegte Fläche der Lamellenschicht 25 entweder nachdem diese mit Leim oder Haftmittel belegt worden ist, oder nachdem die zweite Platte 26 mil Leim oder Haftmittel belegt worden ist. Die Verbundplatte 15, 25 wird dann zwischen dem Schirm 24 und dei von rechts zugeführten zweiten Platte 26 gepreßt welche dabei in der Richtung des Pfeiles 27 geführt wird Nachdem eine Verbindung in dieser Weise zustande gebracht ist, wird die Verbundplatte 15, 25 bzw. 15, 25 26 abtransportiert, vorzugsweise in derselben Richtung wie mit Pfeil 23 angegeben ist um abgeladen zu werder oder um in einem Lager oder dergl. gespeichert zi werden.

Während des Verlaufs der zuletzt erwähnter Bewegung ist eine neue Platte 15 gegen die ietzi vollkommen ebene Fläche 21 der Mineralwollbahnen schichtung geführt worden, und der oben beschriebene Vorgang wird wiederholt. Wenn der Vorrat ar Mineralwolle verbraucht ist, werden in Richtung de; Pfeiles 10 neue Mineralwollbahnen hinzugefügt, so daf: eine kontinuierliche Herstellung stattrinden kann.

Es ist nicht erforderlich, daß die Mineralwollbahner 13 (Fig. 1 und 2) mit ihren Ebenen parallel zu der Außenflächen der Mineralwoübahnenschichtung ver laufen. Man kann auch beispielsweise Schichtung au: Mineralwollbahnen 28 aufbauen, die, wie in F i g. . angegeben, in sogenannten Fischgrätenmuster angeord net sind. Zwar muß man dann Verlust derjenigen Teils in Kauf nehmen, die sich außerhalb der punktiertet

Linie 29 befinden.

F i g. 3 zeigt somit eine andere Schichtung, entspre chend in Richtung des Pfeiles 22 gesehen, wie Fig.' oder 2. Danach sind die in der Schichtung enthaltenei Mineralwollbahnen in zwei gegeneinander senkrechter Bahnebenen angeordnet Diese bilden vorzugsweisi einen Winkel von etwa 45° mit den Gren/flächei Schichtung in der Höhe und der Breite.

Die Festigkeit der gebildeten Verbundplatte 15,25,2( wird weiter dadurch vergrößert werden, daß man bein Zuführen einer neuen Mineralwollbahn 13 diese auch ii der Fuge gegen die in derselben Ebene liegend« Mineralwollbahn leimt, und zwar stirnseitig. Eine anden Möglichkeit, eine verbesserte innere Festigkeit zi

bewirken, ist die, zwischen den verschiedenen Bahnen aus Mineralwolle Armicrungsmittel einzuführen, beispielsweise in Form eines Gewebes aus Glasfasern oder von losen Stückchen aus Glaslaser. Dieses Armierungsmaicrial kann, dann vorzugsweise mit Leim oder Haftmittel belegt sein, um sich besser mit den beiden auf jeder Seite belegten Mineralwollbahncn zu verbinden.

Wenn man Stückchen oder volle Fasern als Armierungsmaterial benutzt, kann man auch dieses Armierungsmaterial mit Leim oder einem ähnlichen Bindemittel zwischen den verschiedenen Mineralwollbahnen bestreichen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609535/385

Claims (8)

aus an einer oder beiden Oberflächen mit einer Patentansprüche: Bekleidungsschicht versehenen Lamellenschicht aus lockerer Mineralwolle, bei dem mehrere Bahnen aus

1. Verfahren zum Herstellen einer formbeständi- Mineralwolle, deren Fasern ausgeprägt im wesentlichen gen Verbundplatte aus an einer oder beiden 5 parallel zu den Bahnoberflächen verlaufen, zu einer Oberflächen mit einer Bekleidungsschicht versehe- Schichtung zusammengeschichtet werden, jeweils an die nen Lamellenschicht aus lockerer Mineralwolle, bei vordere quer zu der Mineralwollbahnenschichtung dem mehrere Bahnen aus Mineralwolle, deren verlaufende Stirnfläche der Schichtung eine der Fasern ausgeprägt im wesentlichen parallel zu den Oberflächenbekleidungsschichten geleimt wird und Bahnoberflächen verlaufen, zu einer Schichtung 10 danach mit einem der Dicke der Lamellenschicht zusammengeschichtet werden, jeweils an die vorde- entsprechenden Abstand von der Stirnfläche ein Schnitt re quer zu der Mineralwollbahnenschichtung verlau- durch die Schichtung ausgeführt wird und auf die fende Stirnfläche der Schichtung eine der Oberflä- Schnittfläche danach gegebenenfalls die andere Oberchenbekleidungsschichten geleimt wird und danach flächenbekleidungsschicht aufgebracht wird,
mit einem der Dicke der Lamellenschicht entspre- 15 Mineralwolle als Rohmaterial wird mit Hilfe von chenden Abstand von der Stirnfläche ein Schnitt bekannten maschinellen Ausrüstungen hergestellt, weldurch die Schichtung ausgeführt wird und auf die ehe die geschmolzene Mineralmasse in feine Fasern Schnittfläche danach gegebenenfalls die andere umwandeln und diese auf ein Förderband abwerfen. Oberflächenbekleidungsschicht aufgebracht wird. Dabei legen sich die Fasern in Schleifen oder Weilen auf dadurch gekennzeichnet, daß das Zusam- 20 das Förderband und die so gebildete Mineralwollbahn menschichten der Mineralwollbahnen und die erhält insofern eine ausgeprägte Faserorientierung, als Weiterverarbeitung der Schichtung in einen Zusam- die Fasern zumindest annäherungsweise im wesentlimenhalt gewährleistender Weise praktisch druckfrei chen parallel zur Ebene des Förderbandes verlaufen, und hochkant erfolgen und daß als Oberfläehenbe- Für verschiedene Zwecke haben die Erzeugnisse, die kleidungsschicht oder Schichten (eine) steife Plat- 25 durch Kompression und Fixierung von einer solchen te(n) eingesetzt wird bzw. werden. Mineralwollbahn hergestellt worden sind, zufriedenstel-

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- lende und dem Verwendungszweck entsprechende zeichnet, daß die Endender Bahnen aus Mineralwol- Eigenschaften. In vielen anderen Fällen ist die Ie gegeneinander versetzt werden. Verwendung derartiger Mineralwollbahnen nicht geeig-

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch 30 net, weil diese vor allem die Eigenschaft haben, in gekennzeichnet, daß der Zusammenhalt durch Richtung senkrecht zur Faserebene bzw. zur Mineralleichtes Schrägstellen der Schichtung unter längssei- wollbahn wesentlich leichter kompressibel zu sein als in tigern Abstützen herbeigeführt wird. irgendeiner Richtung, die parallel zu der Faserebene

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch verläuft.

gekennzeichnet, daß der Zusammenhalt der Schich- 35 Es ist nun für solche Fälle, in denen man die tung durch Leimen und/oder formschlüssiges lnein- Möglichkeit einer leichten Komprimierbarkeit der andergreifen von gegenseitigen Erhöhungen und Mineralwollbahnen nicht wünscht, ein Verfahren der Vertiefungen herbeigeführt wird. eingangs genannten Art bekannt. Dabei ist vorgesehen,

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn- die M'neralwollbahnen in Lamellen anzuordnen, was in zeichnet, daß das Schrägstellen in fischgrätenmu- 40 der Praxis bedeutet daß man die Mineralwollbahn sterartiger Formation vorgenommen wird. durch querverlaufende Schnitte in Lamellen aufteilt.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Diese Lamellen bzw. querverlaufenden Streifen werden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem Schnitt um einen Winkel von 90° um ihre ein Stützboden für die Aufnahme der Mineralwoll- eigene Längsachse verdreht, und die Lamellen werden bahnenschichtung. eine Einrichtung zum schrittwei- 45 anschließend mit Hilfe eines Leims oder eines anderen sen Verschieben der Schichtung, am vorderen Haftmittels wieder zu einer Bahn zusammengefügt, stirnseitigen Ende des Stützbodens eine vertikal wobei die Mineral wollfasern nun im wesentlichen verschiebbare Schneidvorrichtung und eine Einrich- senkrecht zu den Oberflächen der so zusammengesetztung zum Zuführen der auf der jeweiligen Stirnflä- ten Mineralwollbahn verlaufen. Danach wird die so ehe der Schicht anzuleimenden Oberflächenbeklei- 50 gebildete Lamellenbahn bzw. -platte einseitig mit einer dungsschichten vorgesehen sind, dadurch gekenn- Oberflächenbekleidungsschicht versehen, die beispielszeichnet, daß mindestens eine senkrecht zu dem weise aus Papier, einem Glasfasergewebe, einer Stützboden (11) und in Längsrichtung der Mineral- Aluminiumfolie oder dergl. besteht. Derartige querwollbahnenschichtung (13, 28) verlaufende Seiten- orientierte Mineralwollplatten werden hauptsächlich stütze (12) angeordnet ist. 55 zur Rohrisolation, und zwar als «»genannte Rohrscha-_V

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn- lungen benutzt Zur Erreichung der bestmöglichen zeichnet, daß der Stützboden (11) aus einer Anzahl Isolationswirkung hat man dabei die Mineralwolle vor quer zur Verschieberichtung der Mineralwollbah- dem Schneiden in Lamellen und vor dem Verdrehen nenschichtung verlaufenden Rollen gebildet ist. dieser Lamellen und dem erneuten Zusammenfügen

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch 60 komprimiert. Die zunächst aufgebrachte Oberflächengekennzeichnet, daß der Stützboden (11) und die bekleidungsschicht wird auf derjenigen Seite vorgese-Seitenstütze (12) um einen Winkel von etwa 10° hen, die in der zu erzeugenden Rohrschalung nach innen gegen die Horizontale bzw. Vertikale geneigt sind. zu liegen kommt Die Oberflächenbekleidungsschicht

muß leicht biegsam sein. Der Kompressionsdruck

6s innerhalb der Lamellen wirkt sich bei der Rohrschalung

in tangentialer bzw. Umfangsrichtung aus, das heißt die

Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren Kompressionswirkung wird dazu ausgenutzt, daß sich ..m Herstellen einer formbeständigen Verbundplatte die Lamellenschicht nach dem Schnitt elastisch aufbläht