DE2045256A1 - Verfahren zur Herstellung einer einen Zeohthpromotor enthaltenden Kata lysatorzusammen Setzung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer einen Zeohthpromotor enthaltenden Kata lysatorzusammen SetzungInfo
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Description
(U3 858 134 - prio I5.9.I969
W.R. Grace & Co.
3 Hanover Square
New York, N.Y./USA Hamburg, den 1. September 1970
3 Hanover Square
New York, N.Y./USA Hamburg, den 1. September 1970
Verfahren zur Herstellung einer einen Zeolithpromotor
enthaltenden Katalysatorzusammensetzung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfanren zur Herstellung
eines einen Zeolithpromotor enthaltenden Katalysators für die Kohlenwasserstoffumwandlung, wobei dieser synthetische
und halbsynthetische Matrices enthält.
Es ist allgemein bekannt, dass Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysatoren,
welche erhebliche Mengen eines Zeolithpromotors, z.B. eines stabilisierten kristallinen Alumosillkates, wie
Faujasit, enthalten, eine katalytische Aktivität und Selektivität aufweisen, die sie im Vergleich zu Katalysatoren ohne einen
derartigen Promotor überlegen machen. Wenn insbesondere mit Wasserstoff oder Seltenen Erden ausgetauschte synthetische
Faujasite mit einem SiIiclumdioxyd/Aluminiumoxyd-Verhältnis
von etwa 2,5:1 bis 6:1 mit einer anorganischen Matrix, wie Ton und/oder einem amorphen Kieselsäurealuminiumoxydhydrogel
kombiniert werden, wird ein äusserst aktiver und selektiver Kohlenwasserstoffcrackkatalysator erhalten.
Technisch brauchbare Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysatoren
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müssen jedoch nicht nur katalytisch aktiv und selektiv, sondern
auch sehr stabil sein. Das heisst, dass der Katalysator den chemischen und physikalischen Beanspruchungen standhalten muss,
die beim Betrieb moderner katalytisch arbeitender Umwandlungsanlagen mit Wirbelschichtbett oder Fließbett auftreten. Die
Aufgabe besteht somit darin, einen Katalysator herzustellen, der Temperaturen von mehr als 927°C, hohe Wasserdampfkonzentrationen,
eine abwechselnd reduzierende und oxydierende Atmosphäre sowie physikalische Abtrieb- und Pral!bedingungen
aushält, wobei nicht nur der Zeolithpromotor, sondern auch die Matrix des Katalysators besonders sorgfältig ausgewählt
werden muss.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten, einen Zeolithpromotor
enthaltenden Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysator herzustellen, welcher hohe thermische Stabilität und ausgezeichnete
Abtriebfestigkeit, eine wünschenswert niedrige Oberfläche und ein hohes Maß an katalytischer Aktivität und Selektivität besitzt.
Gegenstand der Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung
einer einen Zeolithpromotor enthaltenden Katalysator-
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zusammensetzung mit einem Gehalt von bis zu 40 Gew.% an synthetischem
amorphem Aluminiumoxyd, welches darin besteht, dass man
a) ein Alkalisilikat geliert,
b) zu dem Silikatgel bis zu 50 Gew$ des Endgehaltes an synthetischem
amorphem Aluminiumoxyd in der Katalysatorzusammensetzung in Form eines Alkalialuminate zusetzt,
c) das Kieselsäure-Aluminatgemisch 10 bis 120 Minuten lang bei einer Temperatur von 15 bis 77°C altert,
d) den restlichen Anteil des amorphen Aluminiumoxyds für die Katalysatorzusammensetzung dem gealterten Gemisch in Form
eines Aluminiumsalzes zufügt,
e) dem im Schritt d) erzeugten Gemisch einen Zeolith zusetzt und
f) das in dieser Weise erhaltene Gemisch filtriert, wäscht
und trocknet, um die Katalysatorzusammensetzung zu erhalten.
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatorzusammensetzungen
enthalten vorzugsweise etwa 1 bis J50 Gew$ an Zeolithpromotor.
Der Zeolithpromotor ist vorzugsweise thermisch stabil und weist gleichmäßige Poren mit einem durchschnittlichen Durchmesser
von etwa 6 bis 15 S auf. Besonders bevorzugte Zeolithe sind synthetische Faujasite mit einem SiliciumdioxydtAluminiumoxyd-Verhaltnis
von etwa 2,5 : 1 bis 6,0 : 1, die bei Temperaturen in der Größenordnung von -10 bis +9^3°C eine erhebliche
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thermische Stabilität besitzen. Typische Beispiele für derartige Zeolithpromotoren sind kalzinierte mit Seltenen Erden
ausgetauschte Zeolithe vom Typ X (CREX) und vom Typ Y (CREY ), die in der USA-Patentschrift 3 402 996 näher beschrieben sind.
Mit Wasserstoff ausgetauschte Faujasite, wie z.B. Wasserstoff-Typ X- und -Typ Y - Zeolithe können ebenfalls Verwendung finden,
nachdem sie einer weiteren Behandlung zur Erhöhung der Stabilität unterworfen worden sind. Ein typischer stabilisierter
wasserstoffhaltiger Zeolith wird mit Z-l4 US bezeichnet und ist in der USA-Patentschrift 3 295 192 näher beschrieben.
Zeolithpromotoren, die sowohl Jasserstoff als auch ein stabilisierendes
odet katalytisch aktives Metall, beispielsweise ein Metall der Gruppen III bis VIII des Periodensystems enthalten,
können ebenfalls Verwendung finden.
Der Matrixanteil des erfindungsgemäss hergestellten Katalysators
kann natürlich vorkommenden Ton in einer Menge von bis zu 6c$,
vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 50 Gew$, bezogen auf
den gesamten Katalysator enthalten. Natürlich vorkommende Tone, wie Kaolin, Halloysit, Mordenit und Montmorillonit sind
geeignet. Diese Tone weisen im allgemeinen eine Teilchengröße von 0,1 bis 10 /Um auf. Während rohe, natürlich vorkommende
Tone vorteilhafterweise bei der Herstellung der Katalysator-
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zusammensetzung eingesetzt werden können, lassen sich auch durch Erhitzen oder chemisch modifizierte Tone, wie Metakaolin
oder mit Säure behandelter Halloysit verwenden.
Der Matrixanteil der erfindungsgemäß hergestellten Katalysatorzusammensetzung
enthält 40 bis 80 Gew#, bezogen auf die Katalysatorzusammensetzung, eines Kieselsäurealuminiumoxydhydrogels.
Dabei enthält das synthetische Kieselsäurealuminiumoxydhydrogel zwischen 10 und 50 Gew# AIuminiumoxyd, während
der Rest Kieselsäure ist.
Bei der Herstellung der Katalysatorzusammensetzung wird eine Alkalisilikat?, meist eine Natriumsilikatlösung, vorzugsweise
eine Lösung von etwa 3,0 bis 6,0 % Silikat in Wasser zunächst
gegebenenfalls mit einem Ton vermischt. Dieses Gemisch stellt eine verhältnismässig viskose Aufschlämmung dar, die anschliessend
mit einem sauren Geliermittel vermischt wird. Das Geliermittel, bei dem es sich um eine Mineralsäure, wie Schwefelsäure,
Salzsäure oder Salpetersäure, ein Salz einer Mineralsäure oder besonders bevorzugt um Kohlendioxyd handeln kann, wird dem
Silikat in einer Menge und in einer Weise zugesetzt, dass das Silikat in etwa 5 Sekunden bis 30 Minuten, vorzugsweise innerhalb
von 1 bis 10 Minuten geliert. Es zeigt sich, daß das Gelieren bei einem pH-Wert von 4 bis 12, vorzugsweise von 9 bis 12 statt- '
finden kann, wenn insbesondere der Anfangs-pH-Wert der Natrium-
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silikat-Tonaufschlämmung, der zwischen 11,5 und 12,5 liegt,
auf etwa 9*5 bis 10,5 durch Zugabe des Geliermittels erniedrigt
wird. Dabei geliert das Silikat innerhalb der bevorzugten Zeitspanne.
Praktisch unmittelbar nach dem Gelieren des Silikats wird ein Alkallaluminat, wie Natriumaluminat, der gelhaltigen Aufschlämmung
zugesetzt, um ein Kieselsäure-Aluminiumoxydhydrogel
mit einem Aluminiumoxydgehalt von 10 bis 50 Gew# zu erhalten. Das Natriumaluminat wird durch Umsetzung von Natriumhydroxyd
mit Aluminiumoxyd vorzugsweise in der Weise erhalten, dass etwa 1 bis 1,4 Mol NapO je Mol Aluminiumoxyd eingesetzt werden.
Praktisch unmittelbar nach der Zugabe des Alkalialuminate wird die Aufschlämmung bei einer Temperatur von etwa 15 bis
77°C etwa 10 bis 120 Minuten lang gealtert. Diese Alterung ist für die Gewinnung eines Katalysators mit den gewünschten
Eigenschaften wesentlich.
Anschliessend an die Alterung wird dem Gemisch zusätzliches Aluminiumoxyd, vorzugsweise in Form von Aluminiumsulfat, beispielsweise
als Alaun, oder in Form anderer löslicher Aluminiumsalze, wie Aluminiumnitrat, Aluminiumchlorid oder Aluminiumacetat,
zugesetzt. Die zu diesem Zeitpunkt zugefügte Alaunmenge ist
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derart, dass der Aluminiumoxydgehalt des Kieselsäurealuminiumoxydhydrogels
den gewünschten Wert erreicht. Im allgemeinen wird der Alaun in Form einer wässrigen Lösung mit einer Alaunkönzentration
von etwa 20 bis 90 g Al2 0^ Je Liter zugegeben.
Üblicherweise werden etwa 50 bis 90 % des Aluminiumoxydgehaltes
des Kieselsäure-Aluminiumoxydhydrogels in Form von Alaun oder in Form eines anderen löslichen sauren Aluminiumsalzes zugesetzt,
Anschliessend an die Alaunzugabe wird der pH-Wert der Aufschlämmung,
vorzugsweise durch Zugabe von Ammoniak, auf etwa
6 bis 9 und vorzugsweise etwa 5 bis 8 eingestellt. Nach der Einregulierung des pH-Wertes wird der Zeolithbestar.dteil in
der für die gewünschte Konzentration in der Katalysatorzusammensetzung erforderlichen Menge zugefügt. Nach Zugabe des Zeolithbestandteils
wird das Gemisch gründlich vermischt und der pH-Wert wird vorzugsweise durch Zugabe von Ammoniak auf etwa
7 bis 8 gebracht. Anschliessend wird die Aufschlämmung vorzugsweise
filtriert, dann erneut in eine Aufschlämmung mit einem Feststoffgehalt von etwa 5 bis J50 % überführt und
schliesslich bei Temperaturen von etwa 65 bis 122°C sprühgetrocknet. Bei der Sprühtrocknung wird die feinteilige Kataly-
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yatoraufschlämmung in ein Granulat überführt, das aus Mikrokügelchen
mit einem Durchmesser von etwa 30 bis 80 /um besteht.
Nach der Sprühtrocknung wird die Katalysatorzusammensetzung
mit Wasser und verdünnten Elektrolytlösungen, wie Amrnoniumsulfat oder Ammoniumcarbonat, gewaschen, um Verunreinigungen ·
zu entfernen. Beim Waschen wird der Natriumoxydgehalt der Zusammensetzung vorzugsweise auf etwa 0,01 bis 0,15 Gew$ Na2O
gebracht. Gleichzeitig wird auch der Sulfatgehalt auf einen Wert von weniger als etwa 1,0 Gew% erniedrigt.
Danach wird der Katalysator vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 120 bis 2320C getrocknet, um den Restfeuchtigkeitsgehalt
auf weniger als etwa 30% zu vermindern. Nach dieser
Behandlung 1st der Katalysator zur Verwendung einer typischen Pließbettcrackanlage geeignet. Der Katalysator kann in Form
von Perlen hergestellt werden, die für einen Fließbettbetrieb geeignet sind.
Die erfindungsgemäss hergestellte Katalysatorzusammensetzung
weist im frischen Zustand eine Oberfläche von etwa 150 bis 300 m /g auf. Das Wasser- und St ickst off porenvolumen des Pr oduktes
liegt bei etwa 0,4 bis 0,8 cnr/g bzw. 0,3 bis 0,6 cnr/g. Nach 8 Stunden langem Ernitzen des Katalysators auf eine Tempe-
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ratur von 732°C in einer 100 % Dampfatmosphäre nimmt die
Oberfläche normalerweise auf etwa 100 bis 150 m /g ab. Bei dieser thermischen Behandlung geht gleichzeitig das Wasserporenvolumen
und das Stickstoffporenvolumen nur um etwa 10
bis 15 % zurück.
Die erfindungsgemäss hergestellten'Katalysatoren besitzen
nicht nur besonders günstige Oberflächen- und.Porenvolumeneigenschaften,
sondern darüber hinaus auch ein hohes Maß an Abtriebfestigkeit. Bei dem Standard-Davison-Mahltest werden
Mahlindices im Bereich von 25 bis 35 gefunden. Der in den folgenden
Beispielen erwähnte Davison-Mahlindex (DI) wird wie
folgt bestimmt:
Eine Probe von 7 g wird gesiebt, um Teilchen im Bereich von 0 bis 20 /Um abzutrennen. Die aus Teilchen von mehr als 20 /um
bestehende Probe wird nunmehr einem 5 Stunden dauernden Test in einem Standard-Umwälzgerät zur Bestimmung der Teilchengröße
einem Luftstrom von 9 Liter je Minute ausgesetzt, wobei
eine Düse von 0,18 cm und ein U-Rohr mit einem Innendurchmesser von 2,5^ cm Verwendung fanden (Gerät der American
Instrument Co, Silver Spring, Maryland).
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Der Davison-Index wird wie folgt berechnet:
_ , T , während des Tests entstandenes Material von<20 /umxlOO
Davison-Index = — —/
ursprüngliche Fraktion von>20/um
Die vorliegenden Katalysatorzusammensetzungen mit einem Gehalt an Zeolithpromotor von etwa 7 bis 12 Gew$ ergeben typischerweise
eine Umwandlung von 80 bis 90 % in dem Standard-Aktivitäts test
von Ciapetta und Henderson, Oil and Gas Journal vom 16. Oktober 1967· Diese Methode zur Bestimmung der Aktivität
fand zur Ermittlung der in den folgenden Beispielen angegebenen Werte Anwendung.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die folgenden
Beispiele dienen:
Die für die Tests 1 bis 3 der Tabelle I verwendeten Katalysatoren
wurden wie folgt hergestellt. Eine 4 #ige Natriumsilikatlösung, welche dispergiert Kaolinton enthielt, wurde mit einer Geschwindigkeit
von 3,79 Liter/Min. zusammen mit Kohlendioxyd
mit einer Geschwindigkeit von 0,0113 bis 0,0127 vP/Min.
(0,70 kg/cm ) in eine Rührvorrichtung eingespeist, um ein Kieselsäurehydrogel herzustellen. Die durchschnittliche Gelierungsdauer
betrug 4 bis 6 Minuten. Das Hydrogel wurde in dieser Weise innerhalb von 20 bis 22 Minuten hergestellt. Der
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pH-Wert der Gelaufschlämmung lag bei 9,5 bis 9,8. Praktisch
unmittelbar anschliessend an die Herstellung des Kieselsäurehydrogels wurde eine Lösung mit unterschiedlichen Mengen
Natriumaluminat Na2O.Al2O7.3H2O dem Hydrogel zugesetzt, so dass
die in der Tabelle angegebene Aluminiumoxydkonzentration in % AIpO-, erhalten wurde. Anschliessend wurde das Gemisch 30 Minuten
lang gealtert, wobei es mit einer Pumpe bei 32°C im Kreislauf
geführt wurde. Eine wässrige Alaunlösung Al2 (SO^K. 18H2O wurde
dem Gemisch in einer solchen Menge zugesetzt, dass der Gehalt an synthetischem Aluminiumoxyd etwa 4o Gew$ betrug. Der pH-Wert
des Gemisches wurde auf 7 bis 8 gebracht und die angegebene
Menge an Zeolithpromotor wurde zugesetzt. Der Promotor war ein mit Seltenen Erden ausgetauschter Zeolith vom Typ X (CREX).
Die Zusammensetzung wurde bei 93 bis 316°C sprühgetrocknet und
dann mit einer Ammoniumsulfatlösung sowie mit Wasser zur Entfernung
löslicher Verunreinigungen gewaschen. Der Katalysator wurde bei 204 C getrocknet und nochmals mit Ammoniumsulfat
und Wasser gewaschen, um die angegebenen Na2O- und SO^-Werte
zu erreichen.
Bei den Versuchen 4 und 5 der Tabelle I wurde ebenfalls nach
der vorstehenden Methode gearbeitet; bei Versuch 4 wurde jedoch das Natriumaluminat nach der 30 Minuten dauernden Alterung des
erhaltenen Hydrogels zugefügt und bei Versuch 5 wurde der gesamte Gehalt an synthetischem Aluminiumoxyd dem Hydrogel in Form von
Alaun zugefügt.
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ft
Versuch Nr. 1 2 5
AIgO-, in Form von Aluminat Gew$ |
15 | 57,5 | 50 | 50 | 0 |
Promotor in Gew$ (bezogen auf Si/Al) |
10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
Ton in Gew$ | 45 | 45 | 45 | -JO | 50 |
SEgOv in Gew$ | 5,46 | 5,55 | 5,77 | 5,40 | 2,80 |
Na?0 in Gew$ | o,o8 | o,o8 | 0,09 | 0,10 | 0,06 |
Al0O-X in Gew$> SOh in Gew$ |
57,2 0,18 |
41,5 0,05 |
40,7 0,77 |
40, 0 0,24 |
41,0 0,29 |
DI | 49 | 57 | 29 | 72 | 64 |
2 Oberfläche in m /g |
218 | 214 | 200 | 280 | 255 |
nach 5 Stunden bei
558°C
558°C
N2 Porenvolumen 0,55 0,59 0,59 0,60 0,65
auf 600 8 nach
5 Stunden bei 5580C
Aus den vorstehenden Werten ergibt sich, dass der Mahlwiderstand der Katalysatoren der Versuche 1, 2 und 5 parallel zu dem aus dem
Aluminat stammenden AlgO^-Anteil ansteigt. Weiterhin ist deutlich
daß bei Eliminieren der Alterung des Silikatgels in Gegenwart des Natriumaluminats gemäß Versuch 4 der Mahlwiderstand abnimmt.
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Wenn das aus Aluminat stammende AlpO·,, wie im Versuch 5, nicht
zugegeben wird, nimmt der Mahlwj-derstand ebenfalls ab.
Zum Nachweis der katalytischem Aktivität der erfindungsgemäßen
Katalysatoren wurden die Katalysatoren der Versuche 1, 2 und
des Beispiels 1 den Mikroaktivitätstests von Ciapetta und Henderson unterworfen. Die Katalysatorproben wurden zunächst
einer 3-stündigen thermischen Behandlung bei 5380C und einer
8-stündigen Wasserdampfbehandlung bei 7320C und 1,5 kg/cm
unterworfen und anschließend bei 4820C unter Anwendung einer
Durchsatzgeschwindigkeit von 2 Gew/Std. untersucht, wobei eine Fraktion eines leichten Westtexanischen Devonian Öls
mit einem Siedebereich von 260 bis 427°C eingesetzt wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengefaßt.
Tabelle II | Ci ti 7° Wg |
% Koks | |
Katalysator Versuch Nr. |
% Umwandlung | 0,11 0,09 0,16 |
5,3 6,0 5,3 |
1 2 3 |
83,0 86,0 84,0 |
||
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2045?56
Zur Bestimmung der Dampf- und Hitzestabilität der erfindungsgemäßen
Katalysatoren wurden 3 Katalysatorproben hergestellt und die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle
III einander gegenübergestellt. Das Verfahren zur Herstellung der Katalysatoren der Versuche 6 und 7 entsprach im wesentlichen
dem für die Herstellung der Proben 1, 2 und 3 des Beispiel 1. Das Verfahren zur Gewinnung der Probe 4 des Beispiels
1 diente zur Gewinnung des Katalysators für den Versuch 8,
Nr. | Tabelle III | 7 | 8 | Stunden thermischer Trockenbehandlung | 9 | |
Versuch | Promotors | 6 | CREY | CREX | CREX | |
Art des | an Promotor | CREX | 11 | 13 | 10 | |
Gehalt | Gevj% | in Gew$ 13 | 2,1 | 4,2 | 3,0 | |
SE2 C5 in | Gew$ | 4,2 | 0,08 | 0,10 | 0,082 | |
Na2O in | Gew$ | 0,085 | 39,7 | 35,0 | 37,2 | |
Al2O in | 40,8 | 0,13 | 0,18 | 0,41 | ||
so4 | 1,0 | |||||
Nach 3 | ||||||
5380C Oberfläche in m2/g 233 282 273 256
Porenvolumen in cnr/g 0,36 0,47 0,40 0,63
8990C Oberfläche in m2/g 157 191 83 144
Porenvolumen in cnrVg 0,27 0,35 0, l8 0,43
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Tabelle III (Fortsetzung)
Versuch Nr. 678
Nach 8-stündiger Dampfbehandlung
bei 732°C und 1,05 kg/cm2
Oberfläche in m2/g 112 139 113
Porenvolumen In cm^/g 0,31 0,42 0,32 0,36
Verhältnis der Porenvolumina bei
899 und 538°C 0,75 0,74 0,45 0,68
899 und 538°C 0,75 0,74 0,45 0,68
Verhältnis der Porenvolumina
nach Dampfbehandlung bei
nach Dampfbehandlung bei
732 und 538°C 0,86 0,89 0,80 0,57
SE2O, = Oxyde Seltener Erden
CREY = kalzinierter mit Seltenen Erden ausgetauschter
Zeolith vom Typ Y
ο Porenvolumen = Stickstoffporenvolumen bei 10 bis 6OO A.
Aus den vorstehenden Vierten folgt, daß bei den Versuchen 6 und 7 nach einer 3-stündigen Behandlung bei 899°C die Stabilität
des Porenvolumens merklich besser ist als bei Versuch 8, bei dem das Silikatgel nicht in Gegenwart von dem aus Aluminat
stammenden Al2O, gealtert wurde. Diese hervorragende Stabilität
des Porenvolumens bei den erfindungsgemäßen Katalysatoren zeigt sich auch deutlich bei dem Vergleich der Porenvolumenverhältnisse,
die unten in der Tabelle angegeben sind; hier wurde jeweils das Restporenvolumen nach Erhitzen auf 899°C bzw.
732°C durch das Restporenvolumen nach Behandlung bei 5380C
dividiert.
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Claims (1)
- Patentansprüchel·. Verfahren zur Herstellung einer einen Zeolithpromotor enthaltenden Katalysatorzusammensetzung durch Gelieren einer Alkalisilikatlösung, Ausfällen von Aluminiumoxyd in Gegenwart der Kieselsäure zur Erzeugung eines Kieselsäurealuminiumoxydhydrogels und Einarbeiten des Zeoliths in das Gemisch, dadurch gekennzeichnet, daß man bis zu 50 % des Aluminiumoxyds der Kieselsäure in Form eines Alkalialuminats zufügt und anschließend das Kieselsäurealuminiumoxydhydrogel bei einer Temperatur von I5 bis10 bis 120 Minuten lang altert, während man den restlichen Anteil des Aluminiumoxyds in Form eines Aluminiumsalzes vor Einarbeiten des Zeoliths zusetzt.2, Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gelierung durch Zusatz einer Mineralsäure, einest Salzes einer Mineralsäure, wie Aluminiumsulfat, oder durch Einleiten von Kohlendioxyd bewirkt.3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den pH-Wert der nach Zugabe des restlichen Anteils des Aluminiumoxyds erhaltenen Aufschlämmung auf 6 bis 9 einstellt.109817/18182O45?564. Verfahren gemäß Anspruch ~3» dadurch gekennzeichnet, daß man den pH-Wert durch Zusatz von Ammoniak reguliert.5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß man eine Silikatlösung geliert, welche j5* 0 bis 6,0 Gew# Silikat enthält.6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5> dadurch gekenn zeichnet, daß man zur Gewinnung des Kieselsäurealuminiumoxydhydrogels eine AIuminatlösung zusetzt, die 1 bis 1,4 Mol Na2O Je Mol AIgO, enthält.7. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den restlichen Anteil des niuminiumoxyds in Form von Alaun zufügt.ugs:ni109817/1818
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