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Die
Erfindung betrifft ein Haushaltgerät mit einem Laugenbehälter und
mit zumindest einem Ballastgewicht, das über wenigstens eine eigene
Fläche mit
wenigstens einer Fläche
des Laugenbehälters mechanisch
verbunden ist.
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Zur
Befestigung von Ballastgewichten durch Reib- und Kraftschluss sind
vielerlei Methoden bekannt. So werden Ballastgewichte notorischerweise mittels
Schrauben an den Außenwandungen
von Laugenbehältern
befestigt. Da diese punktförmigen Befestigungen
häufig
nicht befriedigt haben, ist die Zahl der Verbindungen pro Ballastgewicht
ständig gestiegen,
und dennoch bleiben diese Verbindungen punktförmig, was in Verbindung mit
Ballastgewichten aus dem spröden
Werkstoff Beton häufig
zu Rissbildungen zwischen den Verbindungspunkten führt. Außerdem erhöhen sich
dadurch die Anforderungen an die Einhaltung von engen Toleranzen
durch die Vielzahl der maßlich
aufeinander abzustimmenden Befestigungspunkte.
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In ähnlicher
Weise sind Verbindungen zwischen Kunststoff-Laugenbehältern und
Ballastgewichten mittels angespritzter Dübel geschaffen worden, bei
denen durch einen Spreizvorgang (beispielsweise durch eine zusätzlich längs der
Dübelerstreckung
eingedrehte Schraube) noch zusätzliche Anlageflächen gewonnen
wurden. Aber auch diese Form der Befestigung konnte nicht befriedigen,
weil die Bereiche zwischen den Befestigungspunkten immer noch durch
Biegebeanspruchungen gefährdet sind,
denen das spröde
Betonmaterial oftmals nicht widerstehen kann.
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Ferner
sind auch Klemmverbindungen angewendet worden, bei denen sehr kräftige Stahlbügelklammern
für die
Halterung der Ballastgewichte an Anlageflächen des Laugenbehälters einer
Waschmaschine sorgen. Hier werden bewusst Reibbewegungen zwischen
dem Ballastgewicht und den Anlageflächen sowie deren Abrieb in
Kauf genommen, weil die Federkraft der Klammern die Verbindung immer
wieder nachsetzt. Störend
ist aber – wie
bei der Dübelverbindung – die Neigung
des Kunststoffes des Laugenbehälters
zum Zähfließen, so
dass sich die Anlageflächen über den
Abrieb hinaus in ihrer Form verändern,
was schließlich
dennoch zum Lösen
der Verbindung führen
kann.
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Befestigungen
von Ballastgewichten durch ein Spannband (
DE 196 33 705 A1 ) haben
den Nachteil, dass das Spannband den Ballastkörper völlig umspannen muss. Dazu ist
ein kreis- oder ringförmiger
Ballastkörper
erforderlich, was die Freiheit der konstruktiven Gestaltung von
Laugenbehältern
stark einschränkt.
Da das Spannband außerdem
laschenartige Fortsätze
am Laugenbehälter
einschließen muss,
ist die Gestaltung eines Werkzeuges für Laugenbehälter sehr aufwändig, und
die laschenartigen Fortsätze
müssen
in besonderer Weise geformt sein, um mit entsprechenden Ausformungen
am Ballasfgewicht zu korrespondieren.
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Ferner
ist auch die Befestigung von Ballastgewichten durch ein Kunststoffschweißverfahren
bekannt. So offenbart die
DE
693 07 668 T2 eine Waschmaschine oder einen kombinierten
Waschtrockner, bei dem an einem Laugenbehälter aus Kunststoff zumindest
ein Ballastgewicht befestigt ist. Das Ballastgewicht weist einen
hohlen Kunststoffbehälter
auf, in dem als Ballastmaterial Wasser eingefüllt werden kann. Der Kunststoffbehälter des
Ballastgewichtes weist eine äußere Kontur
auf, welche passgenau und damit formschlüssig mit einer entsprechenden
Struktur am Laugenbehälter
zusammenpasst. Der Kunststoffbehälter
ist derart am Laugenbehälter
angeordnet, dass die beiden Strukturen sich formschlüssig ineinander
fügen und
die Paare der zusammenpassenden Strukturen nach dem Fügen durch
Schmelzschweißen
der Kunststoffmaterialien miteinander fest verbunden werden. Darüber hinaus
ist in
DE 693 07 668
T2 auch Stand der Technik genannt, bei dem als Ballastgewichte
Betonblöcke bekannt
sind, welche von einer Kunststoffhülle vollständig umgeben sind. Auch eine
solche Kunststoffhülle
ist mit dem Laugenbehälter
durch ein Kunststoffschweißverfahren
verbunden. Kunststoffschweißverfahren
erfordern in der Fertigungslinie aufwändige Maschinen, welche die
Herstellung von mit Ballastgewichten verbundenen Laugenbehältern beträchtlich
verteuern. Außerdem
ist diese Form der Befestigung an die Verwendung von thermoplastischen
Kunststoffen an beiden Teilen – Laugenbehälter und
Ballastgewicht – gebunden.
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Daher
ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Haushaltgerät der eingangs
genannten Art zu schaffen, bei dem eine Verbindung zwischen einem
Ballastgewicht und einem Laugenbehälter aufwandsarm und sicher
ausgebildet werden kann.
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Diese
Aufgabe wird gemäß dem Kennzeichen
des Anspruches 1 dadurch gelöst,
dass die Flächen
des Ballastgewichts und des Laugenbehälters miteinander verklebt
sind.
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Ein
erfindungsgemäßes Haushaltgerät weist einen
Laugenbehälter
auf mit zumindest einem Ballastgewicht, das über wenigstens eine eigene
Fläche mit
wenigstens einer Fläche
des Laugenbehälters mechanisch
verbunden ist. Erfindungsgemäß wird die
mechanische Verbindung zwischen der Fläche des Ballastgewichts und
der Fläche
des Laugenbehälters
durch eine Klebung hergestellt, wodurch das Ballastgewicht dauerhaft
und stabil an dem Laugenbehälter
befestigt ist.
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Ein
wesentlicher Vorteil dieser Verbindungsmethode ist die großflächige oder
die vollflächige Haftung
zwischen den Flächen,
bei der die Belastungen für
das Ballastgewicht breit verteilt werden können. Dies ist insbesondere
bei der Anwendung in Waschmaschinen von Vorteil, weil dort im Verlaufe eines
Schleuderprozesses, bei dem das aus Wäschetrommel und Laugenbehälter mit
eine Anzahl von angebauten Komponenten (Motor, Heizung, Faltenmanschette
usw.) bestehende Schwingsystem zu vielen Tausend Schwingungen angeregt
wird, welche die Befestigungsbestandteile des Ballastgewichtes belasten.
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Das
völlige
Fehlen von Ausformungen, die zur Verbindung des Ballastgewichtes
etwa durch Schrauben am Laugenbehälter dienen würden, lässt dem
Konstrukteur außerdem
alle möglichen
Freiheiten bei der Gestaltung der äußeren Form des Ballastgewichtes.
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Je
nach Paarung der beiden miteinander zu verbindenden Materialien
sind in der allgemeinen Klebetechnik bekannte Maßnahmen zur Vorbereitung der
Klebung zu treffen. Dies können
Waschungen der Flächen,
die Adhäsion
erhöhende
Behandlungen, z. B. durch eine Plasma-Behandlung, von aus Kunststoff
bestehenden Flächen,
Aufrauhen oder Glätten
durch Bürsten
oder Schleifen, Auftragen von Primern o. ä. sein, die in automatisierte
Montageprozesse leicht integrierbar sind. Die Verbindung zwischen
dem Ballastgewicht und dem Laugenbehälter kann dadurch aufwandsarm
und dennoch sicher ausgebildet werden.
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Durch
zahlreiche in den Unteransprüchen beschriebene
Varianten kann die Erfindung vorteilhaft weitergebildet werden.
Diese Varianten sind in jeder möglichen
Kombination einzeln oder gemeinsam mit der Klebung gemäß Anspruch
1 verwendbar.
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Dabei
können
vorteilhafterweise der Laugenbehälter
und/oder das Ballastgewicht zumindest eine Erstreckung bzw. eine
Erhebung umfassen, welche mit einem der Erstreckung gegenüberliegenden
Bereich des Laugenbehälters
und/oder Ballastgewicht kontaktierbar ist. Die Erstreckung bestimmt
einen definierten Abstand zwischen den zu verklebenden Flächen, wenn
die Erstreckung in Kontakt mit dem gegenüberliegenden Bereich ist. Hierdurch
ist immer eine für
eine vorbestimmte Menge Klebstoff einheitliche Klebeverbindung zu
erreichen. Dabei ist es günstig,
dass mehrere Erstreckungen, welche sich im Wesentlichen in der gleichen
Richtung erstrecken, an dem jeweiligen Bauteil ausgebildet sind.
Hierbei ist es möglich,
eine parallele Ausrichtung der zu verklebenden Flächen zu
gewährleisten,
wobei besonders günstig
in den Hohlräumen
zwischen den Erstreckungen Klebstoff deponiert werden kann, der
sich beim Verkleben in den flächigen
Bereich erstreckt, um die adhäsive
Verbindung zwischen den Flächen vorzubereiten.
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Die
Erstreckungen können
innerhalb der zu verklebenden Bereiche angeordnet sein, wobei die Kontaktfläche der
Erstreckung mit dem gegenüberliegenden
Bereich ebenfalls verklebt wird. Dazu wird so viel Klebstoff vorgesehen,
dass der zwischen den Erstreckungen deponierte Klebstoff bei einem
Andrücken
des Ballastgewichts an den Laugenbehälter sich auch in den Bereich
der Kontaktfläche
gedrückt wird.
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In
einer alternativen Weiterbildung kann die Erstreckung auch außerhalb
der zur Verklebung vorgesehenen Flächen des Laugenbehälters und/oder des
Ballastgewichts angeordnet sein. In einem solchen Fall ist keine
Verklebung zwischen der Erstreckung und dem gegenüberliegenden
Bauteil vorgesehen. Derartig angeordnete Erstreckungen dienen ausschließlich als
abstandshaltende Elemente.
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In
einer bevorzugten Weiterbildung ist zwischen der Erstreckung und
dem gegenüberliegenden Bereich
ein elastisches Element angeordnet. Durch ein solches Element können besonders
einfach Klappergeräusche
vermieden werden, die bei einer Bewegung des Laugenbehälters durch
Relativbewegungen zwischen dem Ballastgewicht und dem Laugenbehälter entstehen
können.
Dabei wird vorzugsweise das elastische Element derartig ausgebildet, dass
bei einem Andrücken
des Ballastgewichts an den Laugenbehälter zur Herstellung der Klebeverbindung
das elastische Element eine von einer vorbestimmten Andrückkraft
abhängigen
Dicke einnimmt. Somit ist es möglich,
einen vorbestimmten Abstand zwischen den zu verklebenden Flächen auch
bei der Verwendung eines elastischen Elements einzuhalten. Anders
gesagt, ein solches elastisches Element bildet einzeln oder gemeinsam
mit der Erstreckung ebenfalls eine abstandshaltende Erstreckung.
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Vorzugsweise
ist das elastische Element aus einem Elastomer, insbesondere aus
einem Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, ausgebildet. Dabei ist es
günstig,
dass das elastische Element mit der Erstreckung oder mit dem der
Erstreckung gegenüberliegenden
Bereich verklebt ist. Hierdurch wird die Montage des elastischen
Elements vereinfacht, da vor einer Befestigung des Ballastgewichts
das elastische Element in der erforderlichen Lage vormontiert werden
kann.
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Weiter
kann es vorteilhaft sein, dass die Fläche des Laugenbehälters zumindest
bereichsweise aus Kunststoff oder Metall ausgebildet sein. Dabei
ist es günstig,
dass die Befestigung des Ballastgewichts auch an Laugenbehältern aus
Edelstahl oder aus Kunststoff erfolgen kann.
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Das
Ballastgewicht kann aus Metall, vorzugsweise aus Metallguss, aus
Kunststoff oder aus reinem Beton ausgebildet sein. Ballastgewichte
aus Metall können
vor allem dann eingesetzt werden, wenn der Bauraum im Innern des
Haushaltgeräts
ein kleinvolumiges Ballastgewicht erfordert.
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Ein
vorab formschlüssiges
Anfügen
des Ballastgewichts an den Laugenbehälter ist nicht erforderlich,
kann aber erwünscht
sein, um das Ballastgewicht einfacher in seiner vorgesehenen Position
zu fixieren. Erhebungen erstrecken sich vorzugsweise in Richtung
der Flächen.
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Bevorzugen
wird man die Ausbildung des Ballastgewichtes als einen durch und
durch aus Beton hergestellten Körper.
Allenfalls können
zur Erhöhung
der Stabilität
Armierungen innerhalb des Betonkörpers
vorgesehen sein.
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In
vorteilhafter Weise kann aber das Ballastgewicht aus zumindest zwei
festen Materialien ausgebildet sein, wobei das eine Material ein
Kunststoff ist. Zumindest ein weiterer Abschnitt des Ballastgewichts
besteht aus einem anderen festen Material und ist mit dem Kunststoffteil
verbunden.
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In
bevorzugter Weise ist das zweite feste Material Beton oder eine
Beton enthaltende Verbindung. Dadurch kann ein genügend schweres
Ballastgewicht geschaffen werden. Ein solches, am Laugenbehälter befestigtes
Ballastgewicht dient durch Beschwerung zur Erhöhung der Massenträgheit und folglich
zur Begrenzung der Schwingungen des Laugenbehälters während einer Schleuderphase.
Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn eine im Laugenbehälter drehende
Trommel einer Waschmaschine unausgewuchtet mit Wäschestücken gefüllt ist und mit einer relativ
hohen Umdrehungsgeschwindigkeit angetrieben wird.
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In
vorteilhafter Weise ist der Kunststoffanteil des Ballastgewichts
ein diskretes Kunststoffteil, das sich teilweise in das zweite feste
Material erstreckt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das
zweite Material vom Kunststoffteil des Ballastgewichts vollständig durchsetzt
ist. Ein solchermaßen
geschaffenes zweikomponentiges Ballastgewicht lässt vielfältige Ausgestaltungen zu. Insbesondere
kann dabei eine variable Formgebung dieser beiden Komponenten erzeugt
werden, welche im Hinblick auf die Anordnung des Ballastgewichts
am Laugenbehälter und
in Freiräumen
innerhalb des Haushaltgeräts
optimiert werden kann.
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In
vorteilhafter Weise sind die Erstreckungen bzw. Erhebungen als Kontaktelement
rippenartig ausgebildet. Es kann jedoch auch jede andere Formgebung
des Kontaktelements gestaltet werden, welche zu einer erhabenen
Struktur des Kontaktelements im Vergleich zum restlichen Teil der
Fläche führt. So
kann beispielsweise auch eine stiftförmige oder spitzenförmige oder
konusförmige
Ausgestaltung der Erhebungen vorteilhaft sein. Auch hier kann im
Hinblick auf die Anforderungen des Ballastgewichts (Platzbedarf,
Festigkeit, etc.) eine situationsabhängige optimierte Formgebung
gewählt
werden.
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Die
Erstreckungen bzw. die Erhebungen können vorteilhafterweise am
Laugengehälter
ausgebildet und mit der Fläche
des Kunststoffteils des Ballastgewichts in Kontakt sein. In einer
anderen Variante können
die Erhebungen am Ballastgewicht ausgebildet sein und mit einem
im Wesentlichen flächigen
Bereich des Kunststoffbereichs des Laugenbehälters Kontakt haben. Genauso
können
auch Erstreckungen des Ballastgewichts mit gegenüberliegenden Erstreckungen
des Laugengenbehälters
sich in Kontakt gebracht werden.
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Das
Ballastgewicht kann vorteilhafterweise quaderförmig oder teilringförmig ausgebildet
sein. Andere Formgebungen des Ballastgewichts sind jedoch dadurch
nicht ausgeschlossen.
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Die
Erhebungen sind in bevorzugter Weise integraler Bestandteil des
Ballastgewichts oder des Laugenbehälters. Dadurch können das
Ballastgewicht oder der Laugenbehälters mit den Erhebungen einstückig hergestellt
werden. Beispielsweise kann der Laugenbehälter, wenn er aus Kunststoff
hergestellt ist, durch einen einzigen Spritzgussstoß hergestellt
werden.
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In
vorteilhafter Weise ist das Haushaltgerät eine Waschmaschine oder ein
kombinierter Waschtrockner.
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Anhand
von mehreren in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen für die Befestigung eines
Ballastgewichts am Laugenbehälter
einer Waschmaschine ist die Erfindung nachstehend näher erläutert. Es
zeigen
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1 einen
Laugenbehälter
in einer schematischen seitlichen Durchsicht mit Blick auf das mit einem
Ballastgewicht austarierte Schwingsystem,
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2 einen
Ausschnitt des Laugenbehälters,
an dem ein Ballastgewicht befestigt ist,
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3 und 4 Anordnungen
von raupenförmigen
Kleberflächen
für unterschiedlich
stark belastbare Klebungen.
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Im
Gehäuse 1 der
in 1 dargestellten Waschmaschine ist ein Laugenbehälter 2 auf
Federbeinen 3 schwingend gelagert. Über ein Riemengetriebe 4 treibt
ein Elektromotor 5 die innerhalb des Laugenbehälters 2 horizontal
gelagerte Wäschetrommel 6 an.
Die Wäschetrommel 6 und
der Laugenbehälter 2 haben
eine gemeinsame Beschickungsöffnung 9,
durch die Wäsche 15 in
die Trommel 6 eingeführt
bzw. aus ihr entnommen werden kann und die über eine Faltenbalgmanschette 7 zum Innenraum
des Gehäuses 1 hin
abgedichtet ist. Durch eine Tür 8 kann
die Beschickungsöffnung frontseitig
geschlossen werden.
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Da
der Motor 5 unten hinten am schwingenden Laugenbehältersystem
angebracht ist, muss sein großes
Gewicht auf der dem Schwerpunkt des Laugenbehältersystems gegenüber liegenden
Seite kompensiert werden. Dazu dient das Ballastgewicht 10,
das an der Frontseite des Laugenbehälters 2 oberhalb der
Beschickungsöffnung 9 befestigt
ist. Das Ballastgewicht 10 und der Laugenbehälter 2 sind durch
eine Klebung 13 zwischen den einander berührenden
Flächen 12 des
Ballastgewichts 10 und 11 des Laugenbehälters 2 mit
einander verbunden.
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Das
Ballastgewicht 10 ist im vorliegenden Beispiel aus Kunststoff
ausgebildet. In alternativen Ausführungsbeispielen kann es auch
Beton oder aus zwei verschiedenen festen Materialien ausgebildet sein.
In einem solchen Fall besteht der Hauptbestandteil des Bal lastgewichts 10 aus
Beton. Ein Kunststoffteil dient der Befestigung des Ballastgewichts 10 am
Laugenbehälter 2 und
ist je nach Anforderungen form- und kraftschlüssig mit dem Betonteil verbunden.
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Das
Ballastgewicht 10 kann als Quader oder gemäß 3 oder 4 in
einer dem Einsatzfeld angepassten Form ausgebildet sein, beispielsweise teilringförmig. Ballastgewichte
entsprechend der Erfindung können
auch an anderen Orten des Laugenbehälters oder zusätzlich dort
angebracht sein, um spezielle Gewichtsverteilungen zu erzielen.
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Im
Ausführungsbeispiel
der 1 ist am Laugenbehälter 2 zwei Erstreckungen 111 und 112 aqusgebildet,
die sich in Richtung der ihnen gegenüberliegenden Fläche 12 des
Ballastgewichts 10 erstrecken. Am Ende der Erstreckungen 111 und 112 sind
elastische Elemente 14 angeordnet, die mit den Erstreckungen 111 und 112 verklebt
sind. Hierzu sind die elastischen Elemente 14, welche im
Ausführungsbeispiel
aus EPDM bestehen, jeweils mit einem Doppelklebeband versehen. Die
elastischen Elemente 14 werden vor einer Befestigung des
Ballastgewichts an den Erstreckungen 14 aufgeklebt.
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Zwischen
den Erstreckungen 111 und 112 ist Klebstoff für die Verbindung
der Fläche 12 des
Ballastgewichts 10 und der Fläche 11 des Laugenbehälters 10 vorgesehen.
Gemäß einer
in 2 dargestellten Ausführung hat das Ballastgewicht 10 ebenfalls
Erstreckungen 121 und 122. Zwischen diesen Erstreckungen
weist die Fläche 12 des
Ballastgewichtes 10 zur Aufnahme von Klebstoff Vertiefungen auf,
welche in Form von Rillen ausgebildet sind. Vor dem Fügen des
Ballastgewichts 10 mit der vorgesehenen Fläche 11 des
Laugenbehälters 2 werden
die Vertiefungen so reichlich mit Klebstoffmasse aufgefüllt, dass
beim Aufeinanderpressen der Flächen 11 und 12 Klebstoffmassen
sich auf den Flächen 11 und 12 weiter
verteilen. Die Pressung ist beendet, wenn die zwischen den Vertiefungen
liegenden Erstreckungen 111 und 112 auf der Gegen-Fläche 123 der
Erstreckungen 121 und 121 aufsitzen. Somit wird
ein definierter Abstand zwischen dem Ballastgewicht 10 und
dem Laugenbehälter 2 eingehalten.
In der in 2 dargestellten Ausführung ist
noch zusätzlich als
Teil der Erstreckungen 121 und 122 ein elastisches
Element 14 angeordnet, welches bei einer definierten Anpresskraft,
die sich vorteilhafterweiser aus dem Eigengewicht des Ballastgewichts 10 bestimmt
ist, eine vorbestimmte Dicke aufweist.
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In
einer weiteren nicht dargestellten Ausführung verteilt sich bei dem
Aufeinanderpressen der Klebstoff auch zwischen die Erstreckungen 111 und 121 bzw. 112 und 122 des
Bal lastgewichts und des Laugenbehälters. Bei einer solchen Ausführung kann auf
die separaten elastischen Elemente 14 verzichten werden,
da der zwischen den Ersteckungen 111 und 121 bzw. 112 und 122 liegende
Klebstoff selbst das elastische Element 14 bildet. Hierzu
wird ein Klebstoff verwendet, der nach dem Aushärten noch eine hinreichende
Elastizität
aufweist.
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Das
Volumen der Vertiefungen wird natürlich möglichst gering gehalten werden,
damit nicht mehr Klebstoffmasse verbraucht wird, als unbedingt erforderlich
ist. Es ist auch möglich,
in der Fläche 11 des Laugenbehälters 2 Vertiefungen
zur Aufnahme von Klebstoff vorzusehen. In einem solchen Fall ist
vorzugsweise die Fläche 12 des
Ballastgewichts 10, wie in 1 gezeigt,
glatt ausgeführt.
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Es
ist auch möglich
die Vertiefungen mit einem großen
Volumen vorzusehen, wobei die Klebstoffmasse solche Vertiefungen
nicht voll ausfüllt. Auch
nach einer Pressung des Ballastgewichts an den Laugenbehälter ist
auch eine vollständige
Füllung
der Vertiefung mit der gepressten Klebstoffmasse nicht zwingend
erforderlich.
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Bei
geeigneten Randbedingungen (Auftragetechnik, Klebevorbereitung,
Materialwahl und Natur des Klebstoffs) ist es auch möglich, auf
solche Rillen ganz zu verzichten und am Ballastgewicht 10 und
am Laugenbehälter 2 ein
völlig
ebene Fläche
für die
Klebung vorzusehen, wobei in einer solchen Ausführung die Erstreckungen 111 und 112 außerhalb
der Klebefläche 11 und
die Erstreckungen 121 und 122 außerhalb
der Klebefläche 12 angeordnet
sind. Solche Erstreckungen bzw. Erhebungen können auch großflächige Anlageflächen aufweisen.
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Zur
Herstellung der Klebeverbindung 13 werden – in 2 lediglich
im angepressten Zustand angedeutet – mehrere Kleberaupen auf eine
der Flächen,
z. B. die (11) des Laugenbehälters 2, gelegt und
danach das Ballastgewicht 10 an den Laugenbehälter gepresst,
bis die Verklebung ausreichend ausgehärtet ist. Dabei wird vorzugsweise
das Ballastgewicht 10 auf den Laugenbehälter 2 gelegt, wobei
die für
die Pressung erforderliche Anpresskraft durch das Eigengewicht des
Ballastgewichts 10 erzeugt wird. Die beste Positionierung
der Kleberaupen kann durch Versuch ermittelt und im Serienprozess
durch eine Maschine ausgeführt
werden. Zur Beschleunigung der Aushärtung kann dem Klebstoff ein
Härtbeschleuniger
beigesetzt werden. Die Klebeflächen sind
vor dem Klebeprozess zu reinigen bzw. so vorzubehandeln, dass ein
inniger Kontakt des Klebstoffes zur jeweiligen Klebefläche entsteht.
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Die
Größe der gesamten
Klebefläche
zwischen der Fläche 12 des
Ballastgewichts 10 und der Fläche 11 des Laugenbehälters 2 kann
variieren und in Abhängigkeit
von den durch die Belastung erzeugten Kräften ausgebildet werden, z.
B. von den beim Schleudern erzeugten Kräften.
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Die
Klebeflächen
können
kreisförmig,
rechteckig, ringförmig
einen Teil der Breite des Ballastgewichts 10 bedecken oder
die gesamte Breite des Ballastgewichts überdecken.
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Durch
verschiedene Ausführungsformen
des Ballastgewichts 10 können verschiedenste Formgebungen
gestaltet werden, welche aus zwei festen Materialien ausgebildet
sind. Dabei werden nur relativ einfache Kunststoffteile und kostengünstige Betonteile
benötigt,
wobei die Kunststoffteile bei der Herstellung der Betonteile in
die Werkzeugform einzulegen sind. Dadurch kann eine einfache Ausbildung
des gesamten Ballastgewichts realisiert werden, auch dann, wenn
die Formgebungen der Flächen 11 am
Ballastgewicht 10 bzw. 12 am Laugenbehälter 2 komplexer
ausgebildet sind. Durch die Materialwahl kann auch eine kostengünstige Realisierung des
Ballastgewichts gewährleistet
werden.
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Gemäß 3 und 4 ist
erkennbar, wie durch die einfache Variation der Größe der Klebeflächen die
Klebung 13 der späteren
mechanischen Belastung angepasst werden kann. Die Figuren zeigen Ansichten
auf die Frontseite eines Laugenbehälters 2 für eine von
vorn bedienbare Waschmaschine. Die nahezu geschlossen ringförmige Fläche 11 des
Laugenbehälters 2 umringt
die Beschickungsöffnung 9. Das
auf dieser Frontseite angebrachte Ballastgewicht 10 ist
durch gestrichelte Linien und die Kontaktflächen 123 der Erstreckungen
des Ballastgewichts sind durch gepunktete Linien dargestellt.
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3 zeigt
eine zweiseitige Anordnung von Kleberaupen 117 in den oberen
Bereichen in Kombination mit einer Kleberaupe 117 im unteren
Bereich des Ballastgewichtes 10. Die relative Kürze der
vor dem Zusammenpressen der Flächen
des Ballastgewichtes 10 und des Laugenbehälters 2 aufgetragenen
Kleberaupen 117 ist beispielsweise für eine Verklebung bemessen,
die Kräften
zwischen dem Laugenbehälter 2 und
dem Ballastgewicht 10 standhalten soll, wie sie bei Schleuderdrehzahlen
der im Laugenbehälter 2 gelagerten
Wäschetrommel 6 von
900 U/min auftreten.
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Entsprechend
größeren Kräften wird
die Klebung 13 standhalten, wenn die Kleberaupen 127 entsprechend 12 länger
bemessen sind. Hier dürfte Kräften widerstanden
werden, wie sie bei 1200 U/min auftreten. Darüber hinaus können auch
sehr lange Kleberaupen vorgesehen sein, welche auf Kräfte eingerichtet
sind, wie sie bei 1500 U/min auftreten.
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Entsprechend
den unterschiedlichen Anforderungen, die sich aus diversen Randbedingungen ergeben
wie beispielsweise Werkstoffpaarung zwischen Ballastgewicht und
Klebstoff sowie Klebstoff und Laugenbehälter oder auch die Art und
die Größe der auf
die Klebung einwirkenden Kräfte,
können beim
Auftragen der Klebraupe(n) unterschiedliche Formen verfolgt werden.
Die einfachste Form ist als einreihige Kleberaupe ausgebildet, dagegen
können auch
zwei parallele Kleberaupen vorgesehen sein. Abweichend hiervon können diese
Kleberaupen aber auch bewusst nicht parallel verlaufen, wenn beispielsweise
Teile der Klebeflächen
gegenüber
anderen Klebeflächen
eine dichtere Verklebung erfordern. Mehr oder weniger Auftrag von
Klebstoff kann auch dadurch gesteuert werden, dass die Kleberaupe(n) unterbrochen
und/oder die Kleberaupe(n) in Wellen oder Zick-Zack-Linien gelegt
ist (sind).
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Die
Klebstoffmasse kann in Abhängigkeit
der vorstehend genannten unterschiedlichen Anforderungen auch in
anderer Form aufgebracht werden, beispielsweise kann Klebstoff in
U-förmigen
Raupen aufgetragen werden. Darüber
hinaus ist ebenfalls ein punktförmiger
oder flächiger
Auftrag der Klebstoffmasse denkbar.
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Durch
das Klebeverfahren kann eine schnelle und sichere Verbindung hergestellt
werden, wobei die Klebeverbindungen durch einen einfachen Automaten
vollautomatisch hergestellt werden können. Die Klebeverbindungen
können
sowohl für
eine Ballastgewichtbefestigung an Flächen eines Stirnbodens oder
eines Mantels oder eines Bodens des Laugenbehälters realisierbar sein. Darüber hinaus
sind die Klebeverbindungen für
Schwingsysteme mit großer
Schleuderdrehzahl geeignet, weil die Belastung großflächig in
die jeweiligen Bauteile eingeleitet werden kann, so dass die Spannung
pro Flächenelement in
der mechanischen Verbindung sehr gering ist. Dabei sind die vorgeschlagenen
Maßnahmen
in gleicher Weise bei Laugenbehältern
aus Edelstahl und bei Ballastgewichten aus reinem Beton oder aus
Metallguss anwendbar. Für
den Ausgleich von ungleichen Wärmeausdehnungen
der unterschiedlichen Materialien sowohl wie durch häufige Wechselbelastungen
beispielsweise beim Schleudern in einer Waschmaschine sorgen in
vorteilhafter Weise die vorzugsweise aus einem Polyurethan oder
aus einem Silikon bestehenden Klebemassen und die durch die geometrischen
Vorgaben angelegten Volumina der Klebemassen.
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- 1
- Haushaltgerät
- 2
- Laugenbehälter
- 3
- Dämpfer
- 4
- Riemengetriebe
- 5
- Elektromotor
- 6
- Trommel
- 7
- Faltenbalgmanschette
- 8
- Tür
- 9
- Beschickungsöffnung
- 10
- Ballastgewicht
- 11
- Fläche des
Laugenbehälters
- 12
- Fläche des
Ballastgewicht 10
- 13
- Klebung
- 14
- Elastisches
Element
- 15
- Wäsche
- 111
- Erste
Erstreckung am Laugenbehälter
- 112
- Zweite
Erstreckung am Laugenbehälter
- 117
- Kleberaupe
- 121
- Erste
Erstreckung am Ballastgewicht 10
- 122
- Zweite
Erstreckung am Ballastgewicht 10
- 123
- Kontaktfläche der
ersten Erstreckung 121 und zweiten Erstreckung 122
- 127
- Kleberaupe