DE19955172A1

DE19955172A1 - Verfahren zum Schleifen einer Bohrspitze und Bohrerspitze

Info

Publication number: DE19955172A1
Application number: DE19955172A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Borschert; Dieter Muehlfriedel
Original assignee: Kennametal Inc
Current assignee: Kennametal Inc
Priority date: 1999-11-16
Filing date: 1999-11-16
Publication date: 2001-05-23
Also published as: MXPA02004773A; KR20020064314A; JP4256613B2; CA2390877C; DE50004199D1; IL149632A; US20030002941A1; BR0015556A; JP2003514676A; CA2390877A1; AU2157501A; WO2001036134A1; ES2208448T3; EP1230058A1; IL149632A0; EP1230058B1; KR100622845B1; ATE252437T1; US6988859B2

Abstract

Bei dem Verfahren wird das Schleifen der Bohrerspitze (2) in einem kontinuierlichen dreidimensionalen Schleifvorgang derart durchgeführt, dass eine sich an eine Hauptschneide (4a) anschließende Freifläche (7) als gekrümmte Oberfläche mit einem Krümmungsradius (R) von der Hauptschneide (4a) in Richtung zu einer Spannut (8) verlaufend ausgebildet wird. Dies wird erreicht durch einen besonderen dreidimensionalen Schwenkvorgang zwischen einer Schleifscheibe (20) und der Bohrerspitze (2). Durch den kontinuierlichen Schleifvorgang wird im - Vergleich zu den herkömmlichen, zweistufigen Schleifvorgängen - eine verbesserte Bohrerspitzengeometrie gebildet, die insbesondere frei von Kanten (16) ist. Durch die kantenfreie Ausbildung sind die mechanischen Belastungen beim Bohren gering gehalten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen einer Bohrerspitze sowie eine Bohrerspitze, die zwei über eine Querschneide verbundene Hauptschneiden auf weist, an die sich jeweils eine Freifläche anschließt, die in eine Spannut übergeht.

Derartige Bohrerspitzen werden insbesondere für Spiralbohrer verwendet, bei de nen der durch die Bohrerspitze abgetragene Span über wendelförmig verlaufende Spannuten des Bohrers abgetragen wird. Bohrerspitze und Bohrer sind hierzu einstückig oder zweistückig ausgebildet. Bei der zweistückigen Ausbildung ist die Bohrerspitze insbesondere als austauschbarer Einsatz für einen Bohrergrundkör per ausgebildet.

Die geometrische Ausgestaltung und insbesondere der Schliff der Bohrerspitze bestimmt in erheblichem Umfang die Schneidwirkung des Bohrers sowie die me chanische Belastung des Bohrers, insbesondere der Bohrerspitze. Die mechani sche Belastung beim Bohren wird unter anderem durch die Ausgestaltung des Bereichs um die Querschneide mitbestimmt. Zur Verringerung der Belastung wird beim Schleifen daher in der Regel eine Ausspitzung der Querschneide vorge nommen. Mit der Ausspitzung wird im Bereich des Bohrerkerns der sogenannte Spanwinkel bestimmt, der den Winkel zwischen der sich an die Querschneide an schließenden Fläche und der Bohrerlängsachse definiert. Die Fläche wird im fol genden als Querschneidenfläche bezeichnet. Insbesondere wird der Spanwinkel in dem der Hauptschneide abgewandten Bereich der Querschneide bestimmt, wo die der Hauptschneide zugeordnete Freifläche in die Spannut übergeht. In diesem Bereich wird oftmals ein positiver Spanwinkel gewünscht. Ein positiver Spanwinkel bedeutet hierbei, dass die Querschneidenfläche auf die Bohrerlängsachse zuge kippt ist, so dass ein Art Überhang gebildet ist. Bei einem negativem Spanwinkel ist demgegenüber diese Fläche von der Bohrerachse weggekippt.

Bei herkömmlichen Schleifverfahren mit Ausspitzung werden in einem ersten Verfahrensschritt die Hauptschneiden und die Querschneide sowie die sich an die Hauptschneiden anschließenden Freiflächen geschliffen. In einem zweiten Ar beitsschritt wird dann die Ausspitzung vorgenommen. Hierzu ist es erforderlich, dass die zum Schleifen vorgesehene Schleifscheibe erneut angesetzt wird. Dies führt dazu, dass sowohl in die Freifläche als auch in die Querschneidenfläche eine Kante, also eine Unstetigkeit, hineingeschliffen wird. Die Kante in der Querschnei denfläche wird zwangsläufig ausgebildet, da unter allen Umständen vermieden werden muss, dass die Schleifscheibe beim Ausspitzen bis an die bereits geschlif fene Querschneide reicht. Diese Kante im Bereich der Querschneide bewirkt, dass Spannungsspitzen auftreten, die zu einer erhöhten Belastung der Bohrer spitze führen.

Neuere Entwicklungstendenzen gehen dahin, die Bohrerspitze ohne Schleifen über ein Metallspritzgußverfahren herzustellen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bohrerspitze derart auszugestalten, dass die beim Bohren auftretenden mechanischen Belastungen gering gehalten werden.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Verfahren zum Schleifen einer Bohrerspitze, welche zwei über eine Querschneide verbundene Haupt schneiden aufweist, an die sich jeweils eine Freifläche anschließt, die in eine Spannut übergeht, wobei eine zum Schleifen verwendete Schleifscheibe und die Bohrerspitze in einem kontinuierlichen Schleifvorgang derart zueinander geführt werden, dass die Freifläche als eine von der Hauptschneide in Richtung zur Spannut gekrümmte Oberfläche mit einem Krümmungsradius ausgebildet wird.

Die Schleifscheibe und die Bohrerspitze werden dabei also in einem komplexen dreidimensionalen Schleifvorgang derart zueinander geführt, dass die Bohrerspit ze in gewünschter Art und Weise geschliffen wird, ohne dass zwei Schleifvorgän ge notwendig sind. Insbesondere treten aufgrund des kontinuierlichen Schleifvor gangs keine Kanten im Bereich der Freifläche und der Querschneidenfläche auf, die bei einem zweistufigem Schleifvorgang zwangsläufig ausgebildet werden. Durch die dreidimensionale Führung von Bohrerspitze und Schleifscheibe werden also die bisher üblichen zwei Schleifschritte in einem Schleifschritt zusammenge fasst. Dies zeigt sich nicht zuletzt in der Krümmung der Freifläche. Aufgrund des ansatzlosen und kantenfreien Verlaufs der geschliffenen Flächen der Bohrerspitze ist die Belastung der Bohrerspitze beim Bohren gering gehalten.

Für eine möglichst geringe Belastung der Bohrerspitze wird das Verfahren vor zugsweise derart durchgeführt, dass sich ein Krümmungsradius zwischen dem 0,05- und dem 0,5-fachen des Bohrerdurchmessers ergibt.

Zur Ausbildung der gekrümmten Freifläche umfasst die Schleifscheibe eine Hauptschleiffläche, die relativ zur Bohrerspitze um einen Einschwenkwinkel ver schwenkt wird. Diese Schwenkbewegung kann entweder von der Bohrerspitze oder von der Schleiffläche oder von beiden gemeinsam vollzogen werden. Bei dieser Schwenkbewegung wird der als Einschwenkwinkel bezeichnete Winkel zwischen der Flächennormalen der Hauptschleiffläche und der Längsachse der Bohrerspitze verkleinert.

Zur Ausbildung einer geeignete Bohrerspitzengeometrie wird die Bohrerspitze be vorzugt zunächst um ihre Längsachse bis zu einem Drehwinkel gedreht, und erst anschließend erfolgt das Einschwenken um den Einschwenkwinkel. Hierdurch wird erreicht, dass die sich unmittelbar an die Hauptschneide anschließende Frei fläche, die sogenannte Hauptfreifläche, zunächst schräg verläuft und anschlie ßend in Richtung zur Spannut zunehmend abgekrümmt ist.

Für eine möglichst homogene Ausbildung der gekrümmten Oberfläche wird wäh rend des Einschwenkens um den Einschwenkwinkel α die Bohrerspitze gleichzei tig bis zu einem vorbestimmten Drehendwinkel weitergedreht.

In einer besonders zweckdienlichen Ausführung wird eine Nebenschleiffläche der Schleifscheibe und die Bohrerspitze zu ihrer Ausspitzung im Bereich der Quer schneide relativ zueinander um einen Spanwinkel verschwenkt. Diese Neben schleiffläche grenzt an der Hauptschleiffläche der Schleifscheibe an, und mit ihr wird die Querschneidenfläche, also der Übergang von Querschneide zur Freiflä che, geschliffen. Der Verlauf dieser Fläche relativ zu der Längsachse der Bohrer spitze gibt dabei den sogenannten Spanwinkel (Querschneidenspanwinkel) an. Zur Ausbildung des Spanwinkels wird die komplette Schleifscheibe gegenüber der Längsachse der Bohrerspitze verschwenkt.

Bevorzugt sind die Schwenkbewegungen um den Einschwenkwinkel und um den Spanwinkel einander überlagert. Die Schleifscheibe wird also gleichzeitig um zwei Winkel verschwenkt. Die Schwenkbewegung um den Einschwenkwinkel erfolgt dabei um eine Schwenkachse, die von der Querschneide etwa radial nach außen läuft, und die Schwenkbewegung um den Spanwinkel erfolgt um einen Schwen kachse, die etwa tangential zur Querschneide verläuft. Durch die Überlagerung dieser beiden Schwenkbewegungen ist gewährleistet, dass zum einen eine geeig nete Ausspitzung vorgenommen wird, und dass zum anderen die geschliffenen Flächen homogen ineinander übergehen. Insbesondere geht die Querschneiden fläche homogen, also absatz- und kantenfrei, in die Freifläche über.

Vorzugsweise wird der Spanwinkel zwischen einem positiven Spanwinkel von +5° und einem negativen Spanwinkel von -5° eingestellt. Der Vorteil des beschriebe nen Verfahrens ist insbesondere bei der Ausbildung eines positiven Spanwinkels zu sehen, da dieser mit dem beschriebenen Verfahren problemlos erzielt werden kann.

Für die Ausbildung einer geeigneten Bohrspitzengeometrie liegt der Einschwenk winkel zwischen 30° und 60° und beträgt insbesondere etwa 50° Der Drehwinkel liegt vorzugsweise zwischen 60% und 90% und beträgt insbesondere etwa 80% des Drehendwinkels. Dieser liegt typischerweise in einem Bereich zwischen 90° und 140°.

Um die Querschneide in geeigneter Weise anzuschleifen ragt beim Beginn des Schleifvorgangs in einer bevorzugten Ausführung die Schleifscheibe über die Boh rermitte hinaus, so dass die Schleifscheibe eine übermittige Schleifposition ein nimmt. Anschließend wird die Bohrerspitze und die Schleifscheibe in eine unter mittige Schleifposition geführt, in der die Schleifscheibe vor der Bohrermitte endet. In der untermittigen Schleifposition erfolgt dann der Schliff der Freifläche sowie die Ausspitzung.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung weiterhin gelöst durch eine Bohrerspitze, die zwei über eine Querschneide miteinander verbundene Hauptschneiden auf weist, an die sich jeweils eine Freifläche anschließt, die in eine Spannut übergeht, wobei die Freifläche als eine von der Hauptschneide in Richtung zur Spannut kantenfrei gekrümmte Oberfläche mit einem Krümmungsradius R ausgebildet ist.

Die Bohrerspitze ist bevorzugt eine geschliffene Bohrerspitze, und ihre vorteilhafte Geometrie wird insbesondere durch das oben beschriebene Schleifverfahren er zielt. Alternativ lässt sich diese Geometrie beispielsweise auch mit einem Metall- Spritzguß-Verfahren erreichen.

Die im Hinblick auf das Verfahren aufgeführten Vorteile sowie die besonderen Ausführungsformen lassen sich sinngemäß auf die Bohrerspitze übertragen. Be vorzugte Ausführungsformen der Bohrerspitze sind in den Unteransprüchen nie dergelegt.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist die Bohrerspitze als austausch barer Einsatz für einen Bohrergrundkörper ausgebildet. Ein derartiger, zweiteiliger Bohrer, bestehend aus Bohrerspitze und Bohrergrundkörper, hat den wesentli chen Vorteil, dass die verschleißanfällige Bohrerspitze in einfacher Weise ausge tauscht werden kann. Der Bohrergrundkörper ist in der Regel einem wesentlich geringerem Verschleiß ausgesetzt, so dass dessen Lebensdauer die der Bohrer spitze um ein Vielfaches übersteigt. Durch die Ausbildung der Bohrerspitze als austauschbarer Einsatz sind daher insbesondere die Betriebskosten deutlich re duziert. Nicht zuletzt kann hierzu vorgesehen sein, den Bohrergrundkörper aus einem kostengünstigeren, und damit in der Regel weicherem Material auszubilden als die Bohrerspitze.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischen Darstellungen:

Fig. 1 eine Bohrerspitze geschliffen nach einem herkömmlichen Verfahren,

Fig. 2 eine Bohrerspitze, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ge schliffen ist,

Fig. 3 eine Bohrer- und eine Schleifscheibe in einer Anfangsposition zu Be ginn des Schleifvorgangs in einer perspektivischen Darstellung,

Fig. 4 den Bohrer und die Schleifscheibe in einer Mittelposition während des Schleifvorgangs, ebenfalls in einer perspektivischen Darstellung,

Fig. 5 den Bohrer und die Schleifscheibe in einer Endposition nach dem Schleifvorgang, ebenfalls in einer perspektivischen Darstellung,

Fig. 6 eine Seitenansicht des Bohrers und der Schleifscheibe,

Fig. 7 eine im Vergleich zur Fig. 6 um 90° gedrehte Seitenansicht des Bohrers und der Schleifscheibe, und

Fig. 8 einen Bohrer mit austauschbarer Bohrerspitze.

In den Figuren sind gleichwirkende Teile jeweils mit dem gleichen Bezugszeichen versehen.

In den Fig. 1 und 2 sind eine Bohrerspitze 2 eines Spiralbohrers 3, welche nach einem herkömmlichen Verfahren geschliffen ist (Fig. 1) und eine, die nach dem neuen Verfahren geschliffen ist (Fig. 2) einander gegenüber gestellt. Die Bohrerspitze 2 weist zwei Hauptschneiden 4a, 4b auf, die über eine in etwa S- förmig ausgebildete Querschneide 6 miteinander verbunden sind. Die Haupt schneiden 4a, 4b und die Querschneide 6 sind zur besseren Übersicht in den Figu ren mit einer breiteren Strichstärke dargestellt. Die durch die Hauptschnei den 4a, 4b und Querschneide 6 gebildete Schneide erstreckt sich über die gesam te Bohrerspitze 2. Die Bohrerspitze 2 ist spiegelsymmetrisch ausgebildet. Im Fol genden wird die Bohrerspitze 2 anhand einer der beiden spiegelsymmetrischen Seiten erläutert und zwar ausgehend von der Hauptschneide 4a. An diese schließt sich eine Freifläche 7 an, die bis zu einer Spannut 8 reicht. Die Spannut 8 beginnt bereits in der Bohrerspitze 2 und verläuft im sich an die Bohrerspitze 2 anschlie ßenden Spannutbereich 9 des Bohrers 3 wendelförmig. Die sich an die Haupt schneide 4 anschließende Freifläche 7 ist im Wesentlichen nach Art einer Kegel fläche ausgebildet. Von der Querschneide 6 erstreckt sich ebenfalls eine als Querschneidenfläche 10 bezeichnete Fläche zu der Spannut 8. Die Querschnei denfläche 10 und die Freifläche 7 gehen ineinander über. Bei der sogenannten Ausspitzung der Bohrerspitze 2 wird insbesondere die Querschneidenfläche 10 geschliffen. Hierbei wird die Winkelbeziehung zwischen dieser Fläche 10 und der Längsachse 14 der Bohrerspitze 2 eingestellt. Der entsprechende Winkel wird als Spanwinkel δ bezeichnet (vgl. hierzu insbesondere Fig. 7).

Beim herkömmlichen Schleifverfahren wird zur Ausspitzung die Schleifscheibe in einem zweiten Verfahrensschritt neu angesetzt und an die Querschneidenflä che 10, insbesondere im Bereich in dem die Querschneide 6 in die zweite Haupt schneide 4b übergeht, herangeführt. Um eine Berührung der Schleifscheibe mit der bereits geschliffenen Querschneide 6 und der Hauptschneide 4b zu verhin dern, muss zu diesen beiden Schneiden (4b, 6) ein gewisser Sicherheitsabstand eingehalten werden. In der geschliffenen Bohrerspitze 2 zeigt sich dies darin, dass die Querschneidenfläche 10 einen Knick bzw. eine Kante 16 aufweist. Sie er streckt sich bis in die Freifläche 7 hinein. Diese knickt also bei der Kante 16 zur Spannut 8 hin ab. An dieser Kante 16, insbesondere im Bereich der Querschnei denfläche 10, treten beim Bohren unerwünscht hohe mechanische Belastungen auf.

Aufgrund des kontinuierlichen dreidimensionalen Schleifvorgangs gemäß dem neuen Schleifverfahren ist eine solche Kante 16 bei der Bohrerspitze 2 gemäß Fig. 2 vermieden. Die Querschneidenfläche 10 geht vielmehr homogen in die Freifläche 7 über, und beide reichen knick- und kantenfrei bis zur Spannut 8. Für die nach dem neuen Verfahren geschliffene Bohrerspitze 2 ist neben dem kanten freien Verlauf zudem charakteristisch, dass die Freifläche 7 von der Hauptschnei de 4a zur Spannut 8 hin gekrümmt ist und einen Krümmungsradius R aufweist.

Dieser liegt vorzugsweise zwischen dem 0,05- und dem 0,5-fachen des Bohrer durchmessers D. Zur Illustration der einzelnen Schleifbereiche ist die Freifläche 7 in zwei unterschiedlich schraffierte Teilbereiche 7A und 7B unterteilt, wobei der Teilbereich 7A im Wesentlichen den gekrümmten Bereich der Freifläche 7 angibt. Als dritter Schleifbereich ist weiterhin die Querschneidenfläche 10 ebenfalls schraffiert dargestellt. Alle drei Schleifbereiche (10, 7A, 7B) werden in einem konti nuierlichen Schleifvorgang geschliffen und gehen homogen ineinander über. Die am Umfang der Bohrerspitze 2 verlaufende Außenlinie 18 der Freifläche 7 bildet - projiziert auf die Längsachse 14 - mit dieser im Bereich des Übergangs zur Span nut 8 einen Einschwenkwinkel α, der vorzugsweise zwischen 30° und 60° liegt (zur Definition des Einschwenkwinkels α vgl. auch insbesondere die Fig. 6 und 7).

Das neuartige Schleifverfahren wird im Folgenden anhand der Fig. 3 bis 5 nä her erläutert, in denen die Relativposition zwischen einer Schleifscheibe 20 und der Bohrerspitze 2 jeweils in einer perspektivischen Darstellung und in unter schiedlichen Schleifpositionen dargestellt ist. Für den im Folgenden beschriebe nen dreidimensionalen Schleifvorgang ist die Relativbewegung zwischen der Boh rerspitze 2 und der Schleifscheibe 20 maßgebend. Der Einfachheit halber wird der Schleifvorgang entweder durch die Bewegung der Bohrerspitze 2 oder durch Be wegung der Schleifscheibe 20 ausgedrückt. Es versteht sich von selbst, dass die jeweilige Bewegung auch von dem jeweils anderen Teil sinngemäß ausgeführt werden kann. Die Schleifscheibe 20 ist in den Fig. 3 bis 5 zur besseren Über sicht jeweils nur ausschnittsweise und gestrichelt dargestellt.

Gemäß der in Fig. 3 dargestellten Anfangsposition ist die Längsachse 14 der Boh rerspitze 2 unter einem Winkel α' zu einer Mittelachse 22 der Schleifscheibe 20 ausgerichtet, der zu Beginn des Schleifens 90° beträgt. Die Schleifscheibe 20 weist einen Rand mit einer im Querschnitt gesehen trapezförmige Geometrie auf, wobei die eine Trapezaußenseite als eine Hauptschleiffläche 24 und die sich an diese Seitenfläche anschließende Stirnfläche als eine Nebenschleiffläche 26 aus gebildet ist. Die Hauptschleiffläche 24 geht unter Ausbildung einer Krümmung in die Nebenschleiffläche 26 über. Diese Krümmung definiert im Wesentlichen einen gerundeten Übergang zwischen der Querschneidenfläche 10 und der Freifläche 7. Die radiale Ausdehnung der Hauptschleifscheibe 26 ist größer als der Bohrerradi us, so dass sie die Freifläche 7 vollständig überdeckt. Dieser ringförmige Schleif körper sitzt mit seiner Trapezgrundfläche auf einem scheibenförmigen Träger 28 auf und bildet mit diesem die Schleifscheibe 20. Die Schleifscheibe 20 wird mittels des Trägers 28 in geeigneter Weise drehbar eingespannt.

Die Längsachse 14 ist durch die Spitze der Bohrerspitze 2, also der Bohrermit te 27 verlaufend eingezeichnet. Aus Fig. 3 ist zu entnehmen, dass die Haupt schleiffläche 24 im Bereich der Querschneide 6 über die Bohrermitte 27 hinaus ragt. Die Schleifscheibe 20 wird also zu Beginn des Schleifvorgangs übermittig angesetzt. Im Verlauf des Schleifvorgangs wird dann der Bohrer 3 entlang einer x- Achse in eine untermittige Position geführt. Die übermittige Anfangsposition dient zum Anschleifen der Querschneide 6, die zu Beginn des Schleifvorgangs annä hernd senkrecht zu der Umfangslinie 29 der Nebenschleiffläche 26 gehalten ist. Zu Beginn des Schleifvorgangs wird die Hauptschneide 4a geschliffen. Der Bohrer wird dann um die Längsachse 14 um einen Drehwinkel β gedreht, so dass die sich an die Hauptschneide 4a anschließende Freifläche 7 geschliffen wird. Die Haupt schneide 4a sowie die Freifläche 7 fallen von der Bohrermitte 27 nach außen. Die Hauptschneide 4a und eine radiale Komponente der Freifläche 7 sind also zu ei ner gedachten Querschnittsebene 34 der Bohrerspitze 2 unter einem Winkel ε geneigt (vgl. hierzu auch Fig. 6). Bei der senkrechten Ausrichtung der Längsach se 14 zur Mittelachse 22 ist dieser Winkel ε bestimmt durch den Trapezwinkel ε zwischen der Hauptschleiffläche 24 und dem Lot auf die Trapezgrundfläche.

Zusätzlich zu der Drehbewegung um den Drehwinkel β und der Anfangsverschie bung entlang der x-Achse erfolgt ein Vorschub des Bohrers in Richtung der Längsachse 14 zur Schleifscheibe 20, so dass die Freifläche 7, und zwar ihre tan gentiale Komponente, unter einem Winkel λ schräg zu der gedachten Quer schnittsebene 34 des Bohrers 3 verläuft. Die Außenlinie 18 verläuft also ausge hend von der Hauptschneide 4a schräg fallend in Richtung zur Spannut 8 (vgl. Fig. 6).

In der Mittelposition gemäß Fig. 4 befindet sich die Bohrerspitze 2 zu der Schleif scheibe 20 in einer untermittigen Schleifposition, d. h. die Querschneide 6 liegt neben der Nebenschleiffläche 26. Deren Umfangslinie 29 verläuft zu der Quer schneide 6 nunmehr in etwa tangential. Der Schleifvorgang bis zu der dargestell ten Mittelposition entspricht im Wesentlichen einem herkömmlichen Schleifverfah ren. Das neue Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ausgehend von der Mittelposition die Bohrerspitze 2 einerseits bezüglich der Hauptschleiffläche 24 und andererseits bezüglich der Nebenschleiffläche 26 verschwenkt wird. Das Ver schwenken bezüglich der Hauptschleiffläche 24 erfolgt um den Einschwenkwin kel α um eine Hauptachse 30, und das Einschwenken bezüglich der Neben schleiffläche 26 erfolgt um den Spanwinkel δ um eine Nebenachse 32, wie es den Fig. 6 und 7 zu entnehmen ist. Durch das Einschwenken um den Ein schwenkwinkel α wird der mit dem Einschwenkwinkel α verbundene Winkel α' zwischen Längsachse 14 und Mittelachse 22 verringert. Dies ist aus Fig. 5 zu ent nehmen, aus der deutlich wird, dass der Bohrer 3 nunmehr unter einem spitzen Winkel α' zu der Mittelachse 22 ausgerichtet ist, nachdem er ursprünglich zu Be ginn des Schleifvorgangs zu der Mittelachse 22 senkrecht ausgerichtet war.

Die Fig. 6 und 7 dienen zur Verdeutlichung der Schwenkbewegung, die zwi schen dem Bohrer 3 und der Schleifscheibe 20 beim Übergang von der Mittelpo sition in die Endposition vorgenommen werden. Die Schleifscheibe 20 ist der bes seren Übersicht halber wiederum gestrichelt und nur ausschnittsweise in einer schematischen Seitenansicht dargestellt. Fig. 6 zeigt dabei eine Seitenansicht, in der die Blickrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Querschneide 6 erfolgt und Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht, in der die Blickrichtung in etwa in Längsrichtung der Querschneide 6 verläuft.

Aus Fig. 6 ist zu entnehmen, dass die Hauptschneide 4a unter dem Winkel ε zu einer gedachten Querschnittsebene 34 der Bohrerspitze 2 verläuft. Weiterhin ist zu entnehmen, dass die Umfangslinie 18 der Freifläche 7 beginnend von der Hauptschneide 4a zunächst schräg unter dem Winkel λ in Richtung zur Spannut 8 verläuft, und dann eine Krümmung mit dem Krümmungsradius R aufweist. Zur Ausbildung dieser Krümmung wird die Schleifscheibe 20 mit ihrer Hauptschleifflä che 24 um die Hauptachse 30 um den Einschwenkwinkel α geschwenkt. Dieser ist definiert als der Winkel zwischen Längsachse 14 und der tangentialen Komponen te der Hauptschleiffläche 24.

Vorzugsweise wird gleichzeitig die Schleifscheibe 20 um die Nebenachse 32 um den Spanwinkel δ zur Ausbildung eines Spanwinkels im Bereich der Querschnei de 6 geschwenkt. Vorzugsweise wird für die Querschneidenfläche 10 ein positiver Spanwinkel δ von bis zu +5° eingestellt. Hierbei wird die Querschneidenfläche 10 mittels der Nebenschleiffläche 26 derart geschliffen, dass sie eine Art Überhang bildet, wie aus Fig. 7 zu entnehmen ist. Der Spanwinkel δ legt den Winkel zwi schen Nebenschleiffläche 26 und Längsachse 14 fest. Wegen der festen Winkel beziehung zwischen den beiden Schleifflächen 24, 26 wird der Spanwinkel δ durch die Ausrichtung der radialen Komponente der Hauptschleiffläche 24 zu der. Längsachse 14 bestimmt.

Zusammenfassend lässt sich der bevorzugte Schleifvorgang in folgende Schritte gliedern:

1. Beginn des Schleifvorgangs in einer übermittigen Schleifposition bei einem Drehwinkel β, wobei die Längsachse 14 senkrecht zur Mittelachse 22 ausge richtet ist (Anfangsposition, Fig. 3).
2. Bewegung des Bohrers 3 in eine untermittige Schleifposition entlang der x- Achse. Gleichzeitig erfolgt ein Vorschub in Richtung der Längsachse 14 sowie eine Drehbewegung um diese bis zu einem Drehwinkel β von etwa 80% des Drehendwinkels γ. Hierbei kann gleichzeitig eine translatorische Verschiebung des Bohrers entlang einer y-Achse erfolgen, die senkrecht zur x-Achse ver läuft. x-Achse und Mittelachse 22 verlaufen parallel (Mittelposition, Fig. 4). Beim Übergang von der Anfangsposition in die Mittelposition werden also 3 Bewegungskomponenten überlagert.
3. Weiterdrehung des Bohrers 3 bis zum Endwinkel γ, so dass der Bohrer 3 in etwa eine 120°-Drehung beginnend von der Anfangsposition ausführt. Gleich zeitig erfolgt weiterhin der Vorschub in Richtung der Längsachse 14 sowie die Bewegung entlang der x-Achse, und zusätzlich erfolgt ein Einschwenken um den Einschwenkwinkel α sowie um den Spanwinkel δ. Insgesamt werden also im letzten Arbeitsschritt bis zum Erreichen der Endposition 5 Bewegungskom ponenten überlagert.

Das Einschwenken um den Spanwinkel δ gemäß Punkt 3 ist hierbei fakultativ. Die Ausbildung eines Spanwinkels δ richtet sich nach dem Einsatzzweck, für den der Bohrer 3 vorgesehen ist. Das Verfahren erlaubt den Spanwinkel δ in einfacher Weise und sehr flexibel einzustellen. Der entscheidende Vorteil des Verfahrens ist darin zu sehen, dass der Schleifvorgang in einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt wird, und ein zweites Ansetzen der Schleifscheibe mit den damit verbundenen zwangsläufig auftretenden kantenartigen Übergängen im Bereich der Freifläche 7 und der Querschneidenfläche 10 vermieden ist.

Der Bohrer 3 ist gemäß Fig. 8 vorzugsweise zweiteilig aufgebaut und weist hierzu einen Bohrergrundkörper 36 auf, der an seinem stirnseitigen Ende eine Ausneh mung 38 aufweist, in die die entsprechend ausgeformte Bohrerspitze 2 insbeson dere austauschbar eingesetzt werden kann. Die Bohrerspitze 2 wird im Bohrer grundkörper 36 beispielsweise durch eine Klemmkraft, die von zwei Schenkeln 40 ausgeübt wird, gehalten. Alternativ oder zusätzlich wird die Bohrerspitze 2 über eine nicht dargestellte Arretierung im Grundkörper 36 fixiert. Die im Bohrergrund körper 36 verlaufende Spannut 8 erstreckt sich in die Bohrerspitze 2 hinein. Diese Ausgestaltung mit austauschbarer Bohrerspitze 2 ermöglicht die Betriebsmittel kosten für das Bohrerwerkzeug gering zu halten, da das Bauteil, welches den höchsten mechanischen Belastungen ausgesetzt ist, als Austauschteil ausgebildet ist.

Bezugszeichenliste

2

Bohrerspitze

4

a,

4

b Hauptschneiden

6

Querschneide

7

Freifläche

8

Spannut

9

Spannutbereich

10

Fläche

14

Längsachse

16

Kante

18

Außenlinie

20

Schleifscheibe

22

Mittelachse

24

Hauptschleiffläche

26

Nebenschleiffläche

27

Bohrermitte

28

Träger

29

Umfangslinie

30

Hauptachse

32

Nebenachse

34

Querschnittsebene

36

Grundkörper

38

Ausnehmung
α Einschwenkwinkel
α' Winkel
β Drehwinkel
γ Drehendwinkel
δ Spanwinkel
ε Winkel
λ Winkel
D Bohrerdurchmesser

Claims

1. Verfahren zum Schleifen einer Bohrerspitze (2), die zwei über eine Quer schneide (6) verbundene Hauptschneiden (4a, 4b) aufweist, an die sich jeweils eine Freifläche (7) anschließt, die in eine Spannut (8) übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schleifscheibe (20) und die Bohrerspitze (2) in einem kontinuierli chen Schleifvorgang derart zueinander geführt werden, dass die Freifläche (7) als eine von der Hauptschneide (4a, 4b) in Richtung zur Spannut (8) gekrümm te Oberfläche mit einem Krümmungsradius (R) ausgebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius R zwischen dem 0,05- und dem 0,5-fachen des Bohrerdurchmessers (D) liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hauptschleiffläche (24) der Schleifscheibe (20) und die Bohrerspit ze (2) zur Ausbildung der gekrümmten Oberfläche relativ zueinander um einen Einschwenkwinkel (α) verschwenkt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrerspitze (2) zunächst um ihre Längsachse (14) bis zu einem Drehwinkel (β) gedreht wird, und anschließend das Einschwenken um den Einschwenkwinkel (α) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass während des Einschwenkens die Bohrerspitze (2) um ihre Längsach se (14) bis zu einem Drehendwinkel (γ) weitergedreht wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nebenschleiffläche (26) der Schleifscheibe (20) und die Bohrerspit ze (2) zur Ausspitzung der Bohrerspitze (2) im Bereich der Querschneide (6) relativ zueinander um einen Spanwinkel (δ) verschwenkt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkbewegungen um den Einschwenkwinkel (α) und um den Spanwinkel (δ) überlagert sind.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanwinkel (δ) zwischen +5° und -5° liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschwenkwinkel (α) zwischen 30° und 60° liegt, und insbesondere etwa 50° beträgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehwinkel (β) zwischen 60% und 90%, und insbesondere etwa 80% des Drehendwinkels (γ) beträgt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass beim Beginn des Schleifvorgangs die Schleifscheibe (20) über die Boh rermitte (27) hinausragt, so dass eine übermittige Schleifposition vorliegt, und dass anschließend Bohrerspitze (2) und Schleifscheibe (20) in eine untermitti ge Schleifposition geführt werden, in der die Schleifscheibe vor der Bohrermit te endet.

12. Bohrerspitze (2), die zwei über eine Querschneide miteinander verbundene Hauptschneiden (4a, 4b) aufweist, an die sich jeweils eine Freifläche (7) an schließt, die in eine Spannut (8) übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass die Freifläche (7) als eine von der Hauptschneide (4a, 4b) in Richtung zur Spannut (8) kantenfrei gekrümmte Oberfläche mit einem Krümmungsradius (R) ausgebildet ist.

13. Bohrerspitze (2) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius (R) zwischen dem 0,05- und dem 0,5-fachen des Bohrerdurchmessers (D) liegt.

14. Bohrerspitze (2) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Freifläche (7) am Übergang zur Spannut (8) mit der Längsachse (14) einen Einschwenkwinkel (α) bildet, der etwa zwischen 30° und 60° liegt, und insbesondere etwa 50° beträgt.

15. Bohrerspitze (2) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Querschneide (6) eine Ausspitzung vorgenommen ist, die einen Spanwinkel (δ) aufweist, der zwischen +5° und -5° liegt.

16. Bohrerspitze (2) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie als austauschbarer Einsatz für einen Bohrergrundkörper (36) ausge bildet ist.