DE19949868A1 - Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern - Google Patents

Abstract

Bekannt ist Kohlekörper insbesondere Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse durch Pressen der grünen Anodenmasse auf gleichbleibende Höhe der Anoden herzustellen. Dabei wird fehlende oder überschüssige Anodenmasse beim nächsten Pressgang ergänzt bzw. vermindert. Dadurch entstehen Anoden gleicher Höhe, jedoch unterschiedlichen Gewichtes bzw. Dichte, was für ihr Verhalten in der Elektrolyse nachteilig ist. Die Erfindung schlägt ein Verfahren vor, mit dem dieser Nachteil vermieden ist, indem es die Herstellung von Kohlekörpern stets gleicher Höhe und Dichte gestattet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern insbesondere von Anoden für die Aluminium- Schmelzflusselektrolyse nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Die Herstellung von Aluminium erfolgt grosstechnisch in einer Schmelzflusselektrolyse, bei der Aluminiumoxid (Al₂O₃) bei Temperaturen um 950°C in einer Schmelze von Fluorsalzen gelöst wird. Dieser Schmelze wird üblicherweise kontinuierlich Gleichstrom in einer Stärke von 100 bis 300 kA vermittels Kohle-Anoden (auch Anoden genannt) zugeführt. Unter Bildung von metallischem Aluminium verbindet sich der Sauerstoff aus dem Aluminiumoxid (auch Tonerde genannt) mit dem Kohlenstoff der Anode zu gasförmigem Kohlendioxid (CO₂), wobei sich bei diesem Vorgang die Anode verbraucht. Da verbrauchte Anoden durch neue Anoden zu ersetzen sind, gehen die damit einhergehenden Kosten merklich in die Gesamtkosten der Schmelzflusselektrolyse (kurz auch Elektrolyse genannt) ein. Diesen Verbrauch zu reduzieren ist Gegenstand fortdauernder technischer Entwicklungsanstrengungen von Elektrolyse-Betreibern und Anodenherstellern.

Der Anodenverbrauch bestimmt sich nach Bruttoanodenverbrauch (Bruttoverbrauch) und Nettoanodenverbrauch (Nettoverbrauch), wobei der Nettoverbrauch aus Bruttoverbrauch abzüglich Anodenresten resultiert. Anodenreste sind Reste abgebrannter Anoden, die aufgearbeitet und als Bestandteil des sogenannten Trockenstoffes bei der Herstellung neuer Anoden wiederverwendet werden. Der Nettoverbrauch setzt sich aus drei Komponenten zusammen und zwar dem stöchiometrischen Verbrauch als erste Komponente, einem zur ersten Komponente zusätzlichen Verbrauch, der aus der Führung der Elektrolyse resultiert als zweite Komponente, und einem weiteren zusätzlichen Verbrauch, der aus der Qualität von Anoden resultiert, als dritter Komponente. Die Erfindung setzt an der Senkung des anodenqualitätsbedingten Verbrauches an. Dieser Verbrauch wird u. a. beherrscht durch die Dichte einer Anode, der sogenannten Grünanodendichte. Wesentlich für die wirtschaftliche Führung eines Elektrolyseprozesses ist, dass letzterem Anoden mit in engen Grenzen gleichbleibender Dichte angeboten werden.

Anoden bestehen aus kalziniertem Petrolkoks und in der Regel rezirkuliertem Anodenmaterial mit Pech als Bindemittel. Petrolkoks ist ein Rückstand der Erdöldestillation während das rezirkulierte Anodenmaterial aus Anodenresten resultiert. Als Pech kommt ein Steinkohlenteerpech oder ein Petrolpech oder eine Mischung beider zur Verwendung. Hergestellt werden Anoden üblicherweise, indem Koks und Reste einer mechanischen Zerkleinerung (Brechen und Mahlen) unterzogen werden, das zerkleinerte Material einer Sichtung in mehrere Korngrössenfraktionen unterworfen und anschliessend nach einer vorgegebenen Rezeptur ein sogenanntes Trocken­ stoffgemisch (Koks und Reste) aus den verschiedenen Korngrössenfraktionen zusammengeführt wird. Das Trocken­ stoffgemisch wird dann auf 140°C bis 180°C aufgeheizt, mit Pech als Bindemittel versetzt, in einem ein- oder mehrstufigen Verfahren unter Eintrag von Energie in das Gemisch gemischt, worauf die Anodenmasse (folgend kurz Masse) bei Temperaturen von 100°C bis 160°C in einer Formeinrichtung zu sogenannten grünen Anoden, d. h. ungebrannten Anoden geformt wird. Die Formgebung (auch Abformung genannt) erfolgt entweder durch Vibrieren oder Pressen, gegebenenfalls unter Einsatz eines Vakuums, um bei der Verdichtung eine Entgasung der Anodenmasse zu erleichtern. Anschliessend werden die grünen Anoden bei Temperaturen in der Größenordnung von 1100°C bis 1200°C während einer bestimmten Zeit gebrannt. Nach Abschluss des Brennvorganges und Abkühlen stehen die Anoden für den Einsatz in der Elektrolyse bereit. Dies vorstehend umrissene Verfahren, das grundsätzlich in allen Anodenfabriken abläuft, kennzeichnet sich dadurch, dass alle Betriebsparameter der vorstehend umrissenen Verfahrensschritte zur Herstellung grüner Anoden, von der Trockenstoffmischung bis zur Formung der grünen Anode konstant gehalten werden, so beispielsweise die Leistung eines ersten Mischers nach der Trockenstoff- und Pechzusammenführung. Dieser Mischer wird meistens als Kneter bezeichnet, wobei die Leistungskonstanz durch Regelung der Stellung der Ausgangs­ klappen am Kneter in Abhängigkeit von der Leistungsaufnahme des Kneterantriebs erreicht wird, was auch bedeutet, dass so der Energieeintrag in das Mischgut gleich bleibt. Ebenso wird über einen entsprechenden Regelkreis bei einer dem ersten Mischer nachgeordneten Homogenisierungsstufe der Energieeintrag in die Anodenmatte und deren Temperatur am Austritt einer die Homogenisierungsstufe darstellenden Mischeinrichtung/Massekühlers durch Festeinstellung von Mischerbetriebsgrössen und Variation einer in die Einrichtung eingebrachten Wassermenge konstant gehalten. Auch die Betriebsparameter von Formmaschinen, wie Pressdruck und Haltezeit bei Pressen, Vibrationsfrequenz, Unwucht, Deckgewicht und Vibrationsdauer bei Vibrationsformmaschinen werden wie die Betriebsgrössen der Anodenmassenherstellung konstant gehalten. Die bei den bekannten Verfahren erfolgende Dosierung der Anodenmasse zur Formmaschine erfolgt gravimetrisch, wobei - auch dies ist spezifisch für die bekannten Verfahren - die Höhe des Formlings (Anode) nach Abschluss des Formgebungsvorganges gemessen wird. Die Messung dient dem Zweck, Anoden auf gleiche Höhe zu regeln, wobei bei Höhenabweichungen (Abweichung zwischen Soll- und Ist-Höhe) die Menge der Charge angepasst wird. Liegt die Ist-Höhe einer Anode über der festgelegten Sollhöhe, wird die Menge entsprechend reduziert, liegt die Ist-Höhe unterhalb der Sollhöhe, wird die Menge der Charge erhöht. Die Höhenmessung dient bei der bekannten Verfahrensführung einzig dem Zweck, die der Formmaschine zugeführte Menge Anodenmasse der Höhe der ausgeformten Anode entsprechend anzupassen, d. h. zu erhöhen oder zu verkleinern. Der praktizierte Stand der Technik führt zu Anoden gleicher Höhe (eine geforderte Bemessung), dafür wird seitens des Standes der Technik jedoch hingenommen, dass damit Änderungen des Gewichtes bzw. der Dichte der Anoden einhergehen. Diese Änderungen der Dichte, d. h. Dichteschwankungen (Schwankungen der Grünanodendichte) ist eine Ursache, die den qualitätsbedingten Zusatzverbrauch einer Anode nachteilig beeinflussen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern, insbesondere von Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse zu schaffen, mit denen Kohlekörper insbesondere Anoden gleichbleibender Höhe und gleichbleibender Dichte herstellbar sind und diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens kennzeichnen die dem Anspruch 1 folgenden Ansprüche.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten des erfindungsgemässen Verfahrens ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens und der Zeichnung, es zeigt

Fig. 1 das Verfahrensschema einer bekannten Anoden­ massefabrik, ergänzt um die zur Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe beanspruchten Mass­ nahmen.

Folgend wird das dargestellte Verfahrensschema gemäss der Erfindung in seiner konstruktiven Ausbildung (Vorrichtung) näher erläutert. Die Vorrichtung 10, vermittels der das erindungsgemässe Verfahren dargestellt wird, besteht aus einer Einrichtung zur Petrolkoksaufbereitung 11, einer Einrichtung zur Petrolkoksstaubaufbereitung 12 und einer Einrichtung zur Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial 13 (Anodenreste). Petrolkoksaufbereitung 11 (folgend kurz Koksaufbereitung), die Petrolkoksstaubaufbereitung 12 (folgend kurz Staubaufbereitung) und Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial 13 (kurz Resteaufbereitung) umfassen Brecher, Mühlen und Feinmühlen (nicht gezeigt), die Petrolkokse zerkleinern, Petrolkokse zu Staub zermahlen und Reste zerkleinern. Die Zerkleinerungsprodukte werden Rohstoffen und Korngrößen entsprechend in Silos (nicht gezeigt) gefördert. Mit den Silos, Staubsilos über eine Einrichtung zur Kontrolle der Staubfeinheit 34, in Förderverbindung steht eine Dosiereinrichtung 14, die ihrerseits auf einen Trockenstoffvorwärmer 15 fördert. Der Trockenstoffvorwärmer 15 steht mit dem Einlauf 16 eines ersten Mischers, des Kneters 17, in Verbindung, in welchen Einlauf 16 auch die Pechdosierung 18 Pech als Bindemittel chargiert. Dem mit Klappen 28 versehenen Auslaufende 19 des Kneters 17 ist ein auch als Massekühler (Anodenmassekühler) wirkender Mischer 20 nachgeordnet. Im Mischer 20 ist ein angetriebener Wirbler 21 vorgesehen, dessen Mischarme 22 an der Wirblerwelle über einen Verstellantrieb 23 während des Betriebes des Wirblers 21 verstellbar, d. h. um ihre Längsachse verstellbar (winkelverstellbar) sind. Der Mischer 20 steht über seinen Auslauf 24 in Förderverbindung mit einem Massesilo 25 mit Waage, das seinerseits mit einer Chargiereinrichtung 26 verbunden ist. Die Chargiereinrichtung 26 fördert ihrerseits in eine Formmaschine, vorzugsweise in eine Presse 27. Auf der Auslaufseite 29 der Presse 27 ist eine grüne Anode 33 dargestellt.

Die vorstehend dargestellte Vorrichtung 10 umfasst im wesentlichen drei Funktionsstufen. Die erste betrifft Aufarbeitung der Rohmaterialien für den Trockenstoff durch Brechen und Aufmahlen von Petrolkoks (einschliesslich Aufmahlen eines Anteiles des Petrolkokses zu Staub) und von Anodenresten, Absieben der Mahlgüter nach Korngrössen und Lagerung der separiert gehaltenen Mahlgüter nach Korngrössenfraktionen sowie Zusammenführen der Rohmaterialien nach gewissen Rezepturen, die Anteile von Petrolkoks, Staub und Anodenresten nach Granulometrien (Korngrössenverteilungen) festlegen. An dieser ersten Funktionsstufe sind die Einrichtungen zu Petrolkoksaufbereitung 11, Staubaufbereitung 12 und die zur Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial (Anodenreste) 13 für jedes Rohmaterial gesondert wirkend beteiligt. Die Einrichtungen 11, 12 und 13 fördern ihre Aufbereitungsprodukte in Silos (nicht gezeigt). Von der Dosier­ einrichtung 14 werden aus den Silos die Rohmaterialien nach Art (Petrolkoks, Petrolkoksstaub, Anodenreste) und Korngrössenverteilung abgezogen und als sogenannter Trockenstoff zusammengeführt. Typischerweise ist der Trockenstoff aus 70-85% kalziniertem Petrolkoks einschliesslich Petrolkoksstaub und 15-30% rezyklierten Anodenresten zusammengesetzt. Die zweite Funktionsstufe ist folgende. Von der Dosiereinrichtung 14 wird der Trockenstoff einem Trockenstoffvorwärmer 15 zugeleitet, den er ausgehend von einer Eintrittsöffnung bis zur Austrittsöffnung durchläuft. Im Vorwärmer 15 wird der Trockenstoff auf eine Temperatur von 140°C bis 180°C aufgeheizt. Der erwärmte Trockenstoff wird von der Austrittsöffnung dem Einlauf 16 einer ersten Mischmaschine vorzugsweise einem Kneter 17 zugeleitet. Dem Einlauf 16 des Kneters wird auch Pech aus der Pechsdosierung 18 zugeleitet und die Aufgabe des Kneters 17 besteht darin, Trockenstoff und Pech zu grüner Anodenmasse (folgend Masse genannt) zusammenzuführen und als Masse zu homogenisieren. Das von dem Antriebsmotor 30 des Kneters 17 während seines Betriebes entwickelte Drehmoment wird vermittels einer Anzeigeeinrichtung 31 überwacht, und über die Drehmomentüberwachung und Klappenstellung wird der Energieeintrag in die Masse kontrolliert. Die Masse tritt aus dem mit Klappen 28 versehenen Auslaufende 19 des Kneters 17 aus und tritt folgend in den Mischer 20 ein. Bei dem Mischer 20 handelt es sich um einen die Masse kühlenden und auch homogenisierenden Mischer 20, wobei die Kühlung durch Einspritzen von Wasser in die Masse erfolgt, die die Temperatur der Masse normalerweise auf 110°C bis 170°C absenkt. Die Temperatur wird über ein Anzeigegerät 32 zwischen Mischer 20 und Massesilo 25 überwacht und entsprechend seiner Anzeige (Solltemperatur- Abweichung) wird mehr oder weniger Wasser eingespritzt. Mit Ablage der Masse im Silo 25 ist der zweite Fertigungsschritt beendet. Der dritte Fertigungsschritt hat die Formung einer grünen Anode 33 aus Masse zum Gegenstand. Die Masse wird chargenweise, d. h. nach Gewicht bemessen aus dem Massesilo 25 abgezogen und einer Formmaschine, bevorzugt einer Presse 27, zugeführt. In der Presse 27 wird unter Anwendung von Presskräften die Masse zu einer Anode bestimmter Bemessung kompaktiert und nach Abschluss des Formvorganges aus der Presse 27 abgefördert, wonach die nächste Charge Masse der Presse 27 zugeleitet wird.

Die Erfindung geht zur Lösung der ihr zugrunde liegenden Aufgabe, d. h. Herstellung grüner Anoden gleicher Höhe und gleicher Dichte (d. h. konstanten Gewichtes) davon aus, Presskräfte insbesondere deren Abweichungen von Sollwerten als Korrektursignal zur Einflussnahme auf Betriebsparameter einzelner oder aller Einrichtungen der drei Fertigungsstufen zu nutzen, um so Einfluss auf den Dichtezustand der grünen Anodenmasse (auch Dichte oder Konsistenz genannt) vor ihrer Verpressung zu nehmen. Die Einflussnahme auf die Konsistenz leitet sich dabei von der Erkenntnis des direkten Zusammenhanges von Konsistenz und Presskraft zur Erreichung einer bestimmten Formkörperhöhe ab. Erfindungsgemäss wird in der dritten Fertigungsstufe die in einem Grössentoleranzbereich liegende Presskraft (vertikale Presskraft auch Soll-Presskraft genannt) bei jedem Arbeitsspiel der Presse 27 seitens der Presse 27 selbsttätig, derart angepasst, dass bei vorgegebener Konsistenz die exakte Soll-Anodenhöhe erreicht wird. Wird zur Erreichung der Soll-Anodenhöhe eine höhere oder tiefere Kraft als die Soll-Presskraft (auch Ist-Presskraft genannt) benötigt, so dient die Ist-Kraft als Signal, die Konsistenz der Masse in Richtung höherer oder niedrigerer Werte zu verändern und zwar in dem Ausmass bis die Soll-Anodenhöhe wieder mit der Soll-Presskraft erreicht wird. Die Konstanz der Massendichte kann gemäss Fig. 1 beeinflusst werden durch die einzeln oder gemeinsam einsetzbaren Grössen des Energie- Eintrages in die Masse in den beiden Misch-Stufen 17 und 20 (mit Wirbler 21), wobei diese Verfahrensführung, d. h. die Beeinflussung, vorteilhaft weitergebildet ist wenn wie im erfindungsgemässen Verfahren Masse kontinuierlich gefördert und auf gleichbleibende Dichte (Gewicht pro Volumeneinheit) d. h. Konsistenz geregelt wird.

Gemäss der Erfindung können Energieinhalte generell an jeder Stelle entlang der Verfahrensstrecke beginnend mit Kneter 17 und endend am Einlauf in das Massesilo 25 durch Einrücken und Beeinflussen einer Energie in die Masse einbringenden, von Kneter 17 und Mischer 20 separaten Einrichtung variiert werden. Dazu eignen sich Mischer, Rührwerke, Wirbler und dgl. Einrichtungen, die durch ihre Wirkungsweise der Masse einen gewissen Energieinhalt und damit eine spezifische Konsistenz vermitteln. Diese Einrichtungen wären zu bestehenden Knetern 17 und Mischern 20 als Zusatzeinrichtungen zu verstehen zu dem Zweck, den der Masse durch Kneter 17 und Mischer 20 vermittelten normalerweise konstanten Energieinhalt von letzteren (Kneter, Mischer) ganz oder teilweise unabhängig zu variieren. Gemäss der Erfindung wird im Zusammenhang mit Fig. 1 vorgeschlagen, die Möglichkeiten des Kneters 17 und/oder Mischers 20 zur Variation des Energieinhaltes, d. h. der Konsistenz der Masse zu nutzen. Dies kann bezüglich des Kneters 17 dadurch erreicht werden, dass die Leistungsaufnahme seines Antriebsmotors 30 durch die Stellung seiner Klappen 28 verändert wird. Durch diese Massnahme lässt sich der Energieeintrag in die Masse verändern. Gleiches ist möglich durch Variation der Schüssel- und/oder Mischwerkzeugdrehzahlen des Mischers 20. Eine weitere Ausführungsform der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass der Mischer 20 mit einem Mischwerkzeug 35 und einem Wirbler 21 ausgerüstet ist. Eine erfindungsgemässe Ausführung kennzeichnet sich dadurch, dass der Wirbler 21 so ausgebildet ist, dass nicht nur seine Drehzahl im Betrieb, sondern auch seine Geometrie, vorzugsweise durch Verstellung seiner Mischarme 22 vermittels des Verstellantriebes geändert werden kann.

Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft fortbildend ist vorgesehen die Regelung der Kneter und Mischer so vorzunehmen, dass bei Wegfall der Notwendigkeit zur Durchführung von Korrekturmassnahmen (d. h. wenn die Soll-Anodenhöhe mit Soll- Presskraft erreicht wird) die Kneter 17 und Mischer 20 mit ihren Zusatzaggregaten (beispielsweise Wirbler 21) auch wieder mit ihren ursprünglichen Betriebsparametern betrieben werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft weiterbildend kann eine Regelung vorgesehen werden derart, dass der Massedurchsatz bis zu einem vorgegebenen Wert vermindert wird, wenn auch bei maximal möglichem Energie-Eintrag über Kneter 17 und Mischer 20 die zur Erreichung der verlangten Dichte erforderliche Massekonsistenz ohne Durchsatzreduktion nicht erreicht werden kann (Pos. E). Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft weiterbildend wird eine quasi-kontinuierliche Kontrolle der Dosiermenge aller Komponenten vorgenommen dadurch, dass der Ausstoss grüner Anoden pro Zeiteinheit identisch sein muss mit der voreingestellten Summe des Durchsatzes jeder Komponente pro Zeiteinheit. (Pos. C und E). Der Staubzusatz wird vorzugsweise kontinuierlich bezüglich Staubmenge und Staubfeinheit vermittels der Einrichtung zur Kontrolle der Staubfeinheit 34 gemessen (siehe Position D). Durch diese Kontrollen können erforderliche Korrekturmassnahmen eingeleitet oder Alarme ausgelöst werden.

Folgend wird anhand des Verfahrensschemas gemäss Fig. 1 eine Art der Verfahrensführung dargestellt, bei der vorausgesetzt ist, dass für Konsistenzänderungen die Möglichkeiten der Variation der Energieeinträge ausreichen. Masse wird nach Gewicht abgemessen der Presse 27 zugeleitet und dort zu einer grünen Anode 33 vorbestimmter Höhe (Soll-Anodenhöhe) verpresst. Damit alle einander im Fertigungsablauf folgenden Anoden die gleiche Soll- Anodenhöhe erreichen, ist die Presse 27 so ausgestattet, dass sie bei jedem Arbeitsspiel (von Anode zu Anode) selbsttätig die Presskraft entwickelt (Istpresskraft), die zur Erreichung der gleichbleibenden Soll-Anodenhöhe notwendig ist. Übersteigt beim Pressvorgang die Ist- Presskraft einen oberen zulässigen Grenzwert (Soll-Presskraft plus Toleranzband) wird als eine erste Massnahme die Geometrie und/oder Drehzahl des Wirblers 21 im Mischer 20 geändert derart, dass - während der Mischer 20 seine normale Mischfunktion ausübt, zusätzlich soviel Energie in die Masse eingebracht wird, dass ihre damit einhergehende Konsistenzänderung eine Rückführung der Ist- Presskraft auf die Sollpresskraft gestattet. Für diese Variation des Energieeintrages seitens des Wirblers 21 werden für die Geometrieänderung die Winkelstellungen seiner Mischarme 22 vermittels des Verstellantriebes 23 verändert. Vorstehend beschriebene erste Massnahme wird durch Position A dargestellt. Die Temperatur der Masse wird dabei ständig überwacht. Sollte der Energieeintrag gemäss Position A gegebenenfalls unter Steuerung des Leistungseintrages des Mischers 20 nicht ausreichen, wird als zweite Massnahme der Energieeintrag des Kneters 17 durch Verstellen der Klappen 28 in die Masse erhöht, siehe dazu Position B. Dieser Vorgang wird durch die Drehmomentanzeige überwacht. Ist die Ist- Presskraft zur Erzielung der Soll-Anodenhöhe kleiner als die Soll- Presskraft minus Toleranzband, so ist der Energie-Eintrag in die Masse zu reduzieren. Dies erfolgt wiederum als erstes durch Anpassung von Geometrie und/oder Drehzahl des Wirblers im Mischer 20 (Pos. A) Reicht dies, wie auch eine eventuelle Anpassung der Schüsseldrehzahl nicht aus, kann zusätzlich der Energieeintrag in die Masse seitens des Kneters 17 (verstellen der Klappen) vermindert werden (Position B). Vorteilhaft für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist bei Wegfall der Korrekturmassnahmen also zum Beispiel Veränderung der Betriebsparameter des Mischers 20, Zuschaltung des Wirblers 21 und Veränderung der Betriebsparameter des Kneters 17, dies bei kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Massendurch-satzkontrolle die Abschaltung der energieeintragenden oder energiereduzierenden Einrichtungen in umgekehrter Reihenfolge ihrer vorherigen Aufschaltung vorzunehmen.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern, insbesondere von Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse durch Aufbereitung eines Trockenstoffes, Zugabe von Pech als Bindemittel, Vermischung von Trockenstoff und Bindemittel zu grüner Anodenmasse, Formgebung der grünen Anodenmasse zu Anoden gleicher Höhe vermittels einer senkrechten Presskraft, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung von Anoden gleicher Höhe und Dichte

• a) auf die Anodenmasse von Arbeitsspiel zu Arbeitsspiel die Anodenhöhe exakt wiederholende in einem Grössen-Toleranzbereich liegende variierend angepasste Presskräfte aufgebracht werden, und dass
• b) Presskräfte ausserhalb des Toleranzbereiches als Korrektursignale für Änderungen der Konsistenz der Anodenmasse angezogen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten des Grössentoleranzbereiches der Presskraft die Konsistenz der Anodenmasse verringert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Unterschreiten des Grössentoleranzbereiches der Presskraft die Konsistenz der Anodenmasse vergrössert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung der Konsistenz durch Erhöhung und die Verminderung der Konsistenz durch Verminderung des Energieeintrages in die Anodenmasse erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung des Energieeintrages vermittels eines Mischers 20 und/oder im Mischer 20 aufgenommenem Wirbler 21 erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Erhöhung des Energieeintrages vermittels eines Kneters 17 vorgenommen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verringerung des Energieeintrages vermittels des Mischers 20 und/oder im Mischer 20 aufgenommenem Wirbler 21 erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Verringerung des Energiegehaltes durch den Kneter 17 vorgenommen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Nichterreichen eines Energieeintrages der das Verfahren durchlaufende Massedurchsatz pro Zeiteinheit vermindert wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die korrekte Durchsatzmenge aller Komponenten (Trockenstoff, Bindemittel) quasi-kontinuierlich durch Vergleich der Summe aller Solldurchsätze der Komponenten mit dem spezifischen Ausstoss der Presse verglichen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinheit der Staubkomponente(n) kontinuierlich durch Messung des Staub-Schüttgewichtes überprüft wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschaltung von Korrektur­ massnahmen in der umgekehrten Reihenfolge ihrer Aufschaltung erfolgt.