DE19949868A1 - Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von KohlekörpernInfo
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Abstract
Bekannt ist Kohlekörper insbesondere Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse durch Pressen der grünen Anodenmasse auf gleichbleibende Höhe der Anoden herzustellen. Dabei wird fehlende oder überschüssige Anodenmasse beim nächsten Pressgang ergänzt bzw. vermindert. Dadurch entstehen Anoden gleicher Höhe, jedoch unterschiedlichen Gewichtes bzw. Dichte, was für ihr Verhalten in der Elektrolyse nachteilig ist. Die Erfindung schlägt ein Verfahren vor, mit dem dieser Nachteil vermieden ist, indem es die Herstellung von Kohlekörpern stets gleicher Höhe und Dichte gestattet.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Kohlekörpern insbesondere von Anoden für die Aluminium-
Schmelzflusselektrolyse nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die Herstellung von Aluminium erfolgt grosstechnisch in einer
Schmelzflusselektrolyse, bei der Aluminiumoxid (Al2O3) bei
Temperaturen um 950°C in einer Schmelze von Fluorsalzen gelöst
wird. Dieser Schmelze wird üblicherweise kontinuierlich Gleichstrom
in einer Stärke von 100 bis 300 kA vermittels Kohle-Anoden (auch
Anoden genannt) zugeführt. Unter Bildung von metallischem
Aluminium verbindet sich der Sauerstoff aus dem Aluminiumoxid
(auch Tonerde genannt) mit dem Kohlenstoff der Anode zu
gasförmigem Kohlendioxid (CO2), wobei sich bei diesem Vorgang die
Anode verbraucht. Da verbrauchte Anoden durch neue Anoden zu
ersetzen sind, gehen die damit einhergehenden Kosten merklich in
die Gesamtkosten der Schmelzflusselektrolyse (kurz auch Elektrolyse
genannt) ein. Diesen Verbrauch zu reduzieren ist Gegenstand
fortdauernder technischer Entwicklungsanstrengungen von
Elektrolyse-Betreibern und Anodenherstellern.
Der Anodenverbrauch bestimmt sich nach Bruttoanodenverbrauch
(Bruttoverbrauch) und Nettoanodenverbrauch (Nettoverbrauch),
wobei der Nettoverbrauch aus Bruttoverbrauch abzüglich
Anodenresten resultiert. Anodenreste sind Reste abgebrannter
Anoden, die aufgearbeitet und als Bestandteil des sogenannten
Trockenstoffes bei der Herstellung neuer Anoden wiederverwendet
werden. Der Nettoverbrauch setzt sich aus drei Komponenten
zusammen und zwar dem stöchiometrischen Verbrauch als erste
Komponente, einem zur ersten Komponente zusätzlichen Verbrauch,
der aus der Führung der Elektrolyse resultiert als zweite
Komponente, und einem weiteren zusätzlichen Verbrauch, der aus
der Qualität von Anoden resultiert, als dritter Komponente. Die
Erfindung setzt an der Senkung des anodenqualitätsbedingten
Verbrauches an. Dieser Verbrauch wird u. a. beherrscht durch die
Dichte einer Anode, der sogenannten Grünanodendichte. Wesentlich
für die wirtschaftliche Führung eines Elektrolyseprozesses ist, dass
letzterem Anoden mit in engen Grenzen gleichbleibender Dichte
angeboten werden.
Anoden bestehen aus kalziniertem Petrolkoks und in der Regel
rezirkuliertem Anodenmaterial mit Pech als Bindemittel. Petrolkoks
ist ein Rückstand der Erdöldestillation während das rezirkulierte
Anodenmaterial aus Anodenresten resultiert. Als Pech kommt ein
Steinkohlenteerpech oder ein Petrolpech oder eine Mischung beider
zur Verwendung. Hergestellt werden Anoden üblicherweise, indem
Koks und Reste einer mechanischen Zerkleinerung (Brechen und
Mahlen) unterzogen werden, das zerkleinerte Material einer Sichtung
in mehrere Korngrössenfraktionen unterworfen und anschliessend
nach einer vorgegebenen Rezeptur ein sogenanntes Trocken
stoffgemisch (Koks und Reste) aus den verschiedenen
Korngrössenfraktionen zusammengeführt wird. Das Trocken
stoffgemisch wird dann auf 140°C bis 180°C aufgeheizt, mit Pech als
Bindemittel versetzt, in einem ein- oder mehrstufigen Verfahren unter
Eintrag von Energie in das Gemisch gemischt, worauf die
Anodenmasse (folgend kurz Masse) bei Temperaturen von 100°C bis
160°C in einer Formeinrichtung zu sogenannten grünen Anoden, d. h.
ungebrannten Anoden geformt wird. Die Formgebung (auch
Abformung genannt) erfolgt entweder durch Vibrieren oder Pressen,
gegebenenfalls unter Einsatz eines Vakuums, um bei der Verdichtung
eine Entgasung der Anodenmasse zu erleichtern. Anschliessend
werden die grünen Anoden bei Temperaturen in der Größenordnung
von 1100°C bis 1200°C während einer bestimmten Zeit gebrannt.
Nach Abschluss des Brennvorganges und Abkühlen stehen die
Anoden für den Einsatz in der Elektrolyse bereit. Dies vorstehend
umrissene Verfahren, das grundsätzlich in allen Anodenfabriken
abläuft, kennzeichnet sich dadurch, dass alle Betriebsparameter der
vorstehend umrissenen Verfahrensschritte zur Herstellung grüner
Anoden, von der Trockenstoffmischung bis zur Formung der grünen
Anode konstant gehalten werden, so beispielsweise die Leistung eines
ersten Mischers nach der Trockenstoff- und Pechzusammenführung.
Dieser Mischer wird meistens als Kneter bezeichnet, wobei die
Leistungskonstanz durch Regelung der Stellung der Ausgangs
klappen am Kneter in Abhängigkeit von der Leistungsaufnahme des
Kneterantriebs erreicht wird, was auch bedeutet, dass so der
Energieeintrag in das Mischgut gleich bleibt. Ebenso wird über einen
entsprechenden Regelkreis bei einer dem ersten Mischer
nachgeordneten Homogenisierungsstufe der Energieeintrag in die
Anodenmatte und deren Temperatur am Austritt einer die
Homogenisierungsstufe darstellenden
Mischeinrichtung/Massekühlers durch Festeinstellung von
Mischerbetriebsgrössen und Variation einer in die Einrichtung
eingebrachten Wassermenge konstant gehalten. Auch die
Betriebsparameter von Formmaschinen, wie Pressdruck und
Haltezeit bei Pressen, Vibrationsfrequenz, Unwucht, Deckgewicht und
Vibrationsdauer bei Vibrationsformmaschinen werden wie die
Betriebsgrössen der Anodenmassenherstellung konstant gehalten.
Die bei den bekannten Verfahren erfolgende Dosierung der
Anodenmasse zur Formmaschine erfolgt gravimetrisch, wobei - auch
dies ist spezifisch für die bekannten Verfahren - die Höhe des
Formlings (Anode) nach Abschluss des Formgebungsvorganges
gemessen wird. Die Messung dient dem Zweck, Anoden auf gleiche
Höhe zu regeln, wobei bei Höhenabweichungen (Abweichung
zwischen Soll- und Ist-Höhe) die Menge der Charge angepasst wird.
Liegt die Ist-Höhe einer Anode über der festgelegten Sollhöhe, wird
die Menge entsprechend reduziert, liegt die Ist-Höhe unterhalb der
Sollhöhe, wird die Menge der Charge erhöht. Die Höhenmessung
dient bei der bekannten Verfahrensführung einzig dem Zweck, die der
Formmaschine zugeführte Menge Anodenmasse der Höhe der
ausgeformten Anode entsprechend anzupassen, d. h. zu erhöhen oder
zu verkleinern. Der praktizierte Stand der Technik führt zu Anoden
gleicher Höhe (eine geforderte Bemessung), dafür wird seitens des
Standes der Technik jedoch hingenommen, dass damit Änderungen
des Gewichtes bzw. der Dichte der Anoden einhergehen. Diese
Änderungen der Dichte, d. h. Dichteschwankungen (Schwankungen
der Grünanodendichte) ist eine Ursache, die den qualitätsbedingten
Zusatzverbrauch einer Anode nachteilig beeinflussen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der
Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern,
insbesondere von Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse
zu schaffen, mit denen Kohlekörper insbesondere Anoden
gleichbleibender Höhe und gleichbleibender Dichte herstellbar sind
und diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens
kennzeichnen die dem Anspruch 1 folgenden Ansprüche.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten des erfindungsgemässen
Verfahrens ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer
bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens und der Zeichnung, es
zeigt
Fig. 1 das Verfahrensschema einer bekannten Anoden
massefabrik, ergänzt um die zur Lösung der
erfindungsgemässen Aufgabe beanspruchten Mass
nahmen.
Folgend wird das dargestellte Verfahrensschema gemäss der
Erfindung in seiner konstruktiven Ausbildung (Vorrichtung) näher
erläutert. Die Vorrichtung 10, vermittels der das erindungsgemässe
Verfahren dargestellt wird, besteht aus einer Einrichtung zur
Petrolkoksaufbereitung 11, einer Einrichtung zur
Petrolkoksstaubaufbereitung 12 und einer Einrichtung zur
Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial 13 (Anodenreste).
Petrolkoksaufbereitung 11 (folgend kurz Koksaufbereitung), die
Petrolkoksstaubaufbereitung 12 (folgend kurz Staubaufbereitung)
und Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial 13 (kurz
Resteaufbereitung) umfassen Brecher, Mühlen und Feinmühlen
(nicht gezeigt), die Petrolkokse zerkleinern, Petrolkokse zu Staub
zermahlen und Reste zerkleinern. Die Zerkleinerungsprodukte
werden Rohstoffen und Korngrößen entsprechend in Silos (nicht
gezeigt) gefördert. Mit den Silos, Staubsilos über eine Einrichtung zur
Kontrolle der Staubfeinheit 34, in Förderverbindung steht eine
Dosiereinrichtung 14, die ihrerseits auf einen Trockenstoffvorwärmer
15 fördert. Der Trockenstoffvorwärmer 15 steht mit dem Einlauf 16
eines ersten Mischers, des Kneters 17, in Verbindung, in welchen
Einlauf 16 auch die Pechdosierung 18 Pech als Bindemittel chargiert.
Dem mit Klappen 28 versehenen Auslaufende 19 des Kneters 17 ist
ein auch als Massekühler (Anodenmassekühler) wirkender Mischer
20 nachgeordnet. Im Mischer 20 ist ein angetriebener Wirbler 21
vorgesehen, dessen Mischarme 22 an der Wirblerwelle über einen
Verstellantrieb 23 während des Betriebes des Wirblers 21 verstellbar,
d. h. um ihre Längsachse verstellbar (winkelverstellbar) sind. Der
Mischer 20 steht über seinen Auslauf 24 in Förderverbindung mit
einem Massesilo 25 mit Waage, das seinerseits mit einer
Chargiereinrichtung 26 verbunden ist. Die Chargiereinrichtung 26
fördert ihrerseits in eine Formmaschine, vorzugsweise in eine Presse
27. Auf der Auslaufseite 29 der Presse 27 ist eine grüne Anode 33
dargestellt.
Die vorstehend dargestellte Vorrichtung 10 umfasst im wesentlichen
drei Funktionsstufen. Die erste betrifft Aufarbeitung der
Rohmaterialien für den Trockenstoff durch Brechen und Aufmahlen
von Petrolkoks (einschliesslich Aufmahlen eines Anteiles des
Petrolkokses zu Staub) und von Anodenresten, Absieben der
Mahlgüter nach Korngrössen und Lagerung der separiert gehaltenen
Mahlgüter nach Korngrössenfraktionen sowie Zusammenführen der
Rohmaterialien nach gewissen Rezepturen, die Anteile von
Petrolkoks, Staub und Anodenresten nach Granulometrien
(Korngrössenverteilungen) festlegen. An dieser ersten Funktionsstufe
sind die Einrichtungen zu Petrolkoksaufbereitung 11,
Staubaufbereitung 12 und die zur Aufbereitung von
Rezirkulationsmaterial (Anodenreste) 13 für jedes Rohmaterial
gesondert wirkend beteiligt. Die Einrichtungen 11, 12 und 13 fördern
ihre Aufbereitungsprodukte in Silos (nicht gezeigt). Von der Dosier
einrichtung 14 werden aus den Silos die Rohmaterialien nach Art
(Petrolkoks, Petrolkoksstaub, Anodenreste) und
Korngrössenverteilung abgezogen und als sogenannter Trockenstoff
zusammengeführt. Typischerweise ist der Trockenstoff aus 70-85%
kalziniertem Petrolkoks einschliesslich Petrolkoksstaub und 15-30%
rezyklierten Anodenresten zusammengesetzt. Die zweite
Funktionsstufe ist folgende. Von der Dosiereinrichtung 14 wird der
Trockenstoff einem Trockenstoffvorwärmer 15 zugeleitet, den er
ausgehend von einer Eintrittsöffnung bis zur Austrittsöffnung
durchläuft. Im Vorwärmer 15 wird der Trockenstoff auf eine
Temperatur von 140°C bis 180°C aufgeheizt. Der erwärmte
Trockenstoff wird von der Austrittsöffnung dem Einlauf 16 einer
ersten Mischmaschine vorzugsweise einem Kneter 17 zugeleitet. Dem
Einlauf 16 des Kneters wird auch Pech aus der Pechsdosierung 18
zugeleitet und die Aufgabe des Kneters 17 besteht darin, Trockenstoff
und Pech zu grüner Anodenmasse (folgend Masse genannt)
zusammenzuführen und als Masse zu homogenisieren. Das von dem
Antriebsmotor 30 des Kneters 17 während seines Betriebes
entwickelte Drehmoment wird vermittels einer Anzeigeeinrichtung 31
überwacht, und über die Drehmomentüberwachung und
Klappenstellung wird der Energieeintrag in die Masse kontrolliert. Die
Masse tritt aus dem mit Klappen 28 versehenen Auslaufende 19 des
Kneters 17 aus und tritt folgend in den Mischer 20 ein. Bei dem
Mischer 20 handelt es sich um einen die Masse kühlenden und auch
homogenisierenden Mischer 20, wobei die Kühlung durch Einspritzen
von Wasser in die Masse erfolgt, die die Temperatur der Masse
normalerweise auf 110°C bis 170°C absenkt. Die Temperatur wird
über ein Anzeigegerät 32 zwischen Mischer 20 und Massesilo 25
überwacht und entsprechend seiner Anzeige (Solltemperatur-
Abweichung) wird mehr oder weniger Wasser eingespritzt. Mit Ablage
der Masse im Silo 25 ist der zweite Fertigungsschritt beendet. Der
dritte Fertigungsschritt hat die Formung einer grünen Anode 33 aus
Masse zum Gegenstand. Die Masse wird chargenweise, d. h. nach
Gewicht bemessen aus dem Massesilo 25 abgezogen und einer
Formmaschine, bevorzugt einer Presse 27, zugeführt. In der Presse
27 wird unter Anwendung von Presskräften die Masse zu einer Anode
bestimmter Bemessung kompaktiert und nach Abschluss des
Formvorganges aus der Presse 27 abgefördert, wonach die nächste
Charge Masse der Presse 27 zugeleitet wird.
Die Erfindung geht zur Lösung der ihr zugrunde liegenden Aufgabe,
d. h. Herstellung grüner Anoden gleicher Höhe und gleicher Dichte
(d. h. konstanten Gewichtes) davon aus, Presskräfte insbesondere
deren Abweichungen von Sollwerten als Korrektursignal zur
Einflussnahme auf Betriebsparameter einzelner oder aller
Einrichtungen der drei Fertigungsstufen zu nutzen, um so Einfluss
auf den Dichtezustand der grünen Anodenmasse (auch Dichte oder
Konsistenz genannt) vor ihrer Verpressung zu nehmen. Die
Einflussnahme auf die Konsistenz leitet sich dabei von der
Erkenntnis des direkten Zusammenhanges von Konsistenz und
Presskraft zur Erreichung einer bestimmten Formkörperhöhe ab.
Erfindungsgemäss wird in der dritten Fertigungsstufe die in einem
Grössentoleranzbereich liegende Presskraft (vertikale Presskraft auch
Soll-Presskraft genannt) bei jedem Arbeitsspiel der Presse 27 seitens
der Presse 27 selbsttätig, derart angepasst, dass bei vorgegebener
Konsistenz die exakte Soll-Anodenhöhe erreicht wird. Wird zur
Erreichung der Soll-Anodenhöhe eine höhere oder tiefere Kraft als die
Soll-Presskraft (auch Ist-Presskraft genannt) benötigt, so dient die
Ist-Kraft als Signal, die Konsistenz der Masse in Richtung höherer
oder niedrigerer Werte zu verändern und zwar in dem Ausmass bis
die Soll-Anodenhöhe wieder mit der Soll-Presskraft erreicht wird. Die
Konstanz der Massendichte kann gemäss Fig. 1 beeinflusst werden
durch die einzeln oder gemeinsam einsetzbaren Grössen des Energie-
Eintrages in die Masse in den beiden Misch-Stufen 17 und 20 (mit
Wirbler 21), wobei diese Verfahrensführung, d. h. die Beeinflussung,
vorteilhaft weitergebildet ist wenn wie im erfindungsgemässen
Verfahren Masse kontinuierlich gefördert und auf gleichbleibende
Dichte (Gewicht pro Volumeneinheit) d. h. Konsistenz geregelt wird.
Gemäss der Erfindung können Energieinhalte generell an jeder Stelle
entlang der Verfahrensstrecke beginnend mit Kneter 17 und endend
am Einlauf in das Massesilo 25 durch Einrücken und Beeinflussen
einer Energie in die Masse einbringenden, von Kneter 17 und Mischer
20 separaten Einrichtung variiert werden. Dazu eignen sich Mischer,
Rührwerke, Wirbler und dgl. Einrichtungen, die durch ihre
Wirkungsweise der Masse einen gewissen Energieinhalt und damit
eine spezifische Konsistenz vermitteln. Diese Einrichtungen wären zu
bestehenden Knetern 17 und Mischern 20 als Zusatzeinrichtungen
zu verstehen zu dem Zweck, den der Masse durch Kneter 17 und
Mischer 20 vermittelten normalerweise konstanten Energieinhalt von
letzteren (Kneter, Mischer) ganz oder teilweise unabhängig zu
variieren. Gemäss der Erfindung wird im Zusammenhang mit Fig. 1
vorgeschlagen, die Möglichkeiten des Kneters 17 und/oder Mischers
20 zur Variation des Energieinhaltes, d. h. der Konsistenz der Masse
zu nutzen. Dies kann bezüglich des Kneters 17 dadurch erreicht
werden, dass die Leistungsaufnahme seines Antriebsmotors 30 durch
die Stellung seiner Klappen 28 verändert wird. Durch diese
Massnahme lässt sich der Energieeintrag in die Masse verändern.
Gleiches ist möglich durch Variation der Schüssel- und/oder
Mischwerkzeugdrehzahlen des Mischers 20. Eine weitere
Ausführungsform der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass der
Mischer 20 mit einem Mischwerkzeug 35 und einem Wirbler 21
ausgerüstet ist. Eine erfindungsgemässe Ausführung kennzeichnet
sich dadurch, dass der Wirbler 21 so ausgebildet ist, dass nicht nur
seine Drehzahl im Betrieb, sondern auch seine Geometrie,
vorzugsweise durch Verstellung seiner Mischarme 22 vermittels des
Verstellantriebes geändert werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft fortbildend ist
vorgesehen die Regelung der Kneter und Mischer so vorzunehmen,
dass bei Wegfall der Notwendigkeit zur Durchführung von
Korrekturmassnahmen (d. h. wenn die Soll-Anodenhöhe mit Soll-
Presskraft erreicht wird) die Kneter 17 und Mischer 20 mit ihren
Zusatzaggregaten (beispielsweise Wirbler 21) auch wieder mit ihren
ursprünglichen Betriebsparametern betrieben werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft weiterbildend kann eine
Regelung vorgesehen werden derart, dass der Massedurchsatz bis zu
einem vorgegebenen Wert vermindert wird, wenn auch bei maximal
möglichem Energie-Eintrag über Kneter 17 und Mischer 20 die zur
Erreichung der verlangten Dichte erforderliche Massekonsistenz ohne
Durchsatzreduktion nicht erreicht werden kann (Pos. E). Das
erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft weiterbildend wird eine
quasi-kontinuierliche Kontrolle der Dosiermenge aller Komponenten
vorgenommen dadurch, dass der Ausstoss grüner Anoden pro
Zeiteinheit identisch sein muss mit der voreingestellten Summe des
Durchsatzes jeder Komponente pro Zeiteinheit. (Pos. C und E). Der
Staubzusatz wird vorzugsweise kontinuierlich bezüglich Staubmenge
und Staubfeinheit vermittels der Einrichtung zur Kontrolle der
Staubfeinheit 34 gemessen (siehe Position D). Durch diese Kontrollen
können erforderliche Korrekturmassnahmen eingeleitet oder Alarme
ausgelöst werden.
Folgend wird anhand des Verfahrensschemas gemäss Fig. 1 eine Art
der Verfahrensführung dargestellt, bei der vorausgesetzt ist, dass für
Konsistenzänderungen die Möglichkeiten der Variation der
Energieeinträge ausreichen. Masse wird nach Gewicht abgemessen
der Presse 27 zugeleitet und dort zu einer grünen Anode 33
vorbestimmter Höhe (Soll-Anodenhöhe) verpresst. Damit alle
einander im Fertigungsablauf folgenden Anoden die gleiche Soll-
Anodenhöhe erreichen, ist die Presse 27 so ausgestattet, dass sie bei
jedem Arbeitsspiel (von Anode zu Anode) selbsttätig die Presskraft
entwickelt (Istpresskraft), die zur Erreichung der gleichbleibenden
Soll-Anodenhöhe notwendig ist. Übersteigt beim Pressvorgang die Ist-
Presskraft einen oberen zulässigen Grenzwert (Soll-Presskraft plus
Toleranzband) wird als eine erste Massnahme die Geometrie
und/oder Drehzahl des Wirblers 21 im Mischer 20 geändert derart,
dass - während der Mischer 20 seine normale Mischfunktion ausübt,
zusätzlich soviel Energie in die Masse eingebracht wird, dass ihre
damit einhergehende Konsistenzänderung eine Rückführung der Ist-
Presskraft auf die Sollpresskraft gestattet. Für diese Variation des
Energieeintrages seitens des Wirblers 21 werden für die
Geometrieänderung die Winkelstellungen seiner Mischarme 22
vermittels des Verstellantriebes 23 verändert. Vorstehend
beschriebene erste Massnahme wird durch Position A dargestellt. Die
Temperatur der Masse wird dabei ständig überwacht. Sollte der
Energieeintrag gemäss Position A gegebenenfalls unter Steuerung des
Leistungseintrages des Mischers 20 nicht ausreichen, wird als zweite
Massnahme der Energieeintrag des Kneters 17 durch Verstellen der
Klappen 28 in die Masse erhöht, siehe dazu Position B. Dieser
Vorgang wird durch die Drehmomentanzeige überwacht. Ist die Ist-
Presskraft zur Erzielung der Soll-Anodenhöhe kleiner als die Soll-
Presskraft minus Toleranzband, so ist der Energie-Eintrag in die
Masse zu reduzieren. Dies erfolgt wiederum als erstes durch
Anpassung von Geometrie und/oder Drehzahl des Wirblers im
Mischer 20 (Pos. A) Reicht dies, wie auch eine eventuelle Anpassung
der Schüsseldrehzahl nicht aus, kann zusätzlich der Energieeintrag
in die Masse seitens des Kneters 17 (verstellen der Klappen)
vermindert werden (Position B). Vorteilhaft für die Durchführung des
erfindungsgemässen Verfahrens ist bei Wegfall der
Korrekturmassnahmen also zum Beispiel Veränderung der
Betriebsparameter des Mischers 20, Zuschaltung des Wirblers 21
und Veränderung der Betriebsparameter des Kneters 17, dies bei
kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Massendurch-satzkontrolle
die Abschaltung der energieeintragenden oder energiereduzierenden
Einrichtungen in umgekehrter Reihenfolge ihrer vorherigen
Aufschaltung vorzunehmen.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern, insbesondere von
Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse durch
Aufbereitung eines Trockenstoffes, Zugabe von Pech als
Bindemittel, Vermischung von Trockenstoff und Bindemittel zu
grüner Anodenmasse, Formgebung der grünen Anodenmasse
zu Anoden gleicher Höhe vermittels einer senkrechten
Presskraft, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung von
Anoden gleicher Höhe und Dichte
- a) auf die Anodenmasse von Arbeitsspiel zu Arbeitsspiel die Anodenhöhe exakt wiederholende in einem Grössen-Toleranzbereich liegende variierend angepasste Presskräfte aufgebracht werden, und dass
- b) Presskräfte ausserhalb des Toleranzbereiches als Korrektursignale für Änderungen der Konsistenz der Anodenmasse angezogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei
Überschreiten des Grössentoleranzbereiches der Presskraft die
Konsistenz der Anodenmasse verringert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei
Unterschreiten des Grössentoleranzbereiches der Presskraft die
Konsistenz der Anodenmasse vergrössert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Erhöhung der Konsistenz durch
Erhöhung und die Verminderung der Konsistenz durch
Verminderung des Energieeintrages in die Anodenmasse
erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Erhöhung des Energieeintrages vermittels eines Mischers 20
und/oder im Mischer 20 aufgenommenem Wirbler 21 erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, dass
eine weitere Erhöhung des Energieeintrages vermittels eines
Kneters 17 vorgenommen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verringerung des Energieeintrages vermittels des Mischers 20
und/oder im Mischer 20 aufgenommenem Wirbler 21 erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
weitere Verringerung des Energiegehaltes durch den Kneter 17
vorgenommen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch
gekennzeichnet, dass bei Nichterreichen eines Energieeintrages
der das Verfahren durchlaufende Massedurchsatz pro
Zeiteinheit vermindert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch
gekennzeichnet, dass die korrekte Durchsatzmenge aller
Komponenten (Trockenstoff, Bindemittel) quasi-kontinuierlich
durch Vergleich der Summe aller Solldurchsätze der
Komponenten mit dem spezifischen Ausstoss der Presse
verglichen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch
gekennzeichnet, dass die Feinheit der Staubkomponente(n)
kontinuierlich durch Messung des Staub-Schüttgewichtes
überprüft wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abschaltung von Korrektur
massnahmen in der umgekehrten Reihenfolge ihrer
Aufschaltung erfolgt.
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