Neben
den seit langem verwendeten herkömmlichen
Gipsverbandmaterialien sind seit einiger Zeit alternative Verbandmaterialien
auf Kunststoffbasis bekannt. Diese besitzen gegenüber Gipsverbänden die
Vorteile, daß sie
verbesserte mechanische Eigenschaften besitzen, daß sie wasserunempfindlich
und folglich abwaschbar sind, und aufgrund der schnellen Anlegbarkeit
und Aushärtung
und wegen ihres geringen Gewichts einen erhöhten Tragekomfort und eine
verbesserte Mobilität
gewährleisten. Darüber hinaus
sind Verbandsysteme auf Kunststoffbasis im Gegensatz zu Gipsmaterialien
für Röntgenstrahlen
durchlässig
und ermöglichen
so Röntgennachuntersuchungen,
ohne daß der
Verband entfernt werden muß.
Sowohl
die Gipsverbandmaterialien als auch die auf Kunststoff basierenden
Verbandmaterialien sind im wesentlichen aus einem organischen oder anorganischen
textilen Trägermaterial
und dem darauf aufgebrachten Gips- bzw. Kunststoffmaterial zusammengesetzt.
Bei den Kunststoffmaterialien ist zwischen irreversibel härtbaren
Materialien und thermoplastischen, reversibel verformbaren Materialien zu
unterscheiden.
Unter
den irreversibel härtbaren
Kunststoffverbandmaterialien haben sich in erster Linie wasserhärtende Systeme
durchgesetzt, die als härtbare Kunststoffkomponenten
reaktive Polyurethanprepolymere enthalten, die durch Kontakt mit
Wasser aushärten.
Durch geeignete Auswahl der Rezeptur können Verbandmaterialien erzielt
werden, die nach Eintauchen in Wasser innerhalb einer Zeit aushärten, die das
fachgerechte Anlegen und Modellieren des Verbandmaterials am Körper eines
Menschen oder Tieres erlauben. Solange der Kunststoff nicht ausgehärtet ist,
sind die einzelnen Lagen des Verbandmaterials miteinander verklebbar,
wodurch letztendlich ein aus mehreren Schichten des Verbandmaterials
bestehender Verband erhalten wird.
Bei
thermoplastischen, reversibel verformbaren Verbandmaterialien wird
die Selbstklebeeigenschaft durch Erwärmen des thermoplastischen Kunststoffes
auf die jeweilige Erweichungstemperatur oder darüber erzielt. Beim Abkühlen erstarrt
das Material wieder, wobei es auch bei Temperaturen unterhalb des
Schmelzpunkts für
einige Zeit plastisch und modellierbar bleibt. Nach dem Erstarren
des thermoplastischen Harzes wird ein mehrlagig miteinander verbundenes
Verbandsystem erhalten.
Obwohl
derzeit auf dem Markt dominierend, sind die härtbaren Kunststoffverbandmaterialien,
d.h. die wasserhärtbaren
auf Polyurethanharzen basierenden Verbandmaterialien, gegenüber thermoplastischen
Systemen nachteilhaft. Aufgrund der gewollten Eigenschaft der Wasserhärtbarkeit
ist eine feuchtigkeitsfreie Produktion und eine aufwendige Verpackung
des Produkts, die für
Wasser und Luft undurchlässig
ist, erforderlich. Darüber
hinaus sind die wasserhärtbaren
Harzrezepturen komplex und dementsprechend kostspielig. Auch bei
Einhaltung möglichst
feuchtigkeitsfreier Bedingungen ist die Lagerstabilität mit ca.
24 Monaten gering. Darüber
hinaus sind die in Polyurethanharzen enthaltenen Isocyanate sensibilisierend,
reizend und gesundheitsschädlich
und daher insbesondere bei der Anwendung bei Risikopatienten nicht
unbedenklich.
EP-A-0
006 263 A1 offenbart ein stabilisiertes, absorptionsfähiges Viskosegewebe,
das in einer Ausführungsform
ein erstes Textil, ein darauf aufgebrachtes, der Stabilisierung
dienendes thermoplastisches Material mit einem Schmelzpunkt von 110–177°C, und ein
auf dieses Komposit aufgebrachtes zweites Textil umfaßt.
WO
97/29909 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines stoffartigen
atmungsaktiven und flüssigkeitsabweisenden
Laminats aus einem Non-Woven-Fasergewebe und einem mikroporösen thermoplastischen
Film.
WO
96/19346 A2 betrifft ein mehrschichtiges Folienmaterial aus zwei
oder drei miteinander laminierten thermoplastischen Kunststoffen,
das mit einer oder zwei Non-woven- oder gewebten Trägerschicht (en)
laminiert sein kann. Die Schmelztemperaturen der offenbarten thermoplastischen
Kunststoffe betragen 175–234°C.
WO
95/26698 A1 beschreibt ein Verbandmaterial, das zwei einander gegenüberliegende
Lagen (z.B. gestrickt, gewebt oder non-woven) umfaßt, die durch dazwischen befindliche
Verbindungsstränge auf
Abstand gehalten werden, und kann ein thermoplastisches Harz umfassen.
Eine erfindungsgemäß beanspruchte
Struktur, die im erwärmten
Zustand selbstklebend ist, und gleichzeitig eine Trennfunktion beinhaltet,
wird nicht beschrieben.
DE 40 33 633 A1 offenbart
ein Stretch-Textil, das eine durch direktes Verspinnen von Elastomerharz
hergestellte Textilschicht und, auf beiden Seiten davon angeordnet,
je einer Stretchgewebeschicht umfaßt. Das Material ist elastisch
und enthält
kein thermoplastisches Harz.
DE 40 38 705 A1 beschreibt
ein medizinisches Material aus einem dreidimensional vernetzten Polyurethanfilm,
der auf beiden Seiten durch ein aufkaschiertes Textil abgedeckt
ist. Das vernetzte Polyurethan ist kein thermoplastisches Material,
sonder ein nicht warmverformbares Duroplast.
DE 40 31 943 A1 und
DE 40 31 942 A1 beschreiben
beide ein sterilisierbares chirurgisches Tuch aus im wesentlichen
einem Non-Woven Material (Vlies) auf Basis thermoplastischer Kunststoffe, das
eine flüssigkeitsdichte
Barriereschicht und eine atmungsaktive Basisschicht aus jeweils
einem thermoplastischen Material aufweist. Ein thermoplastisches
Verbandmaterial der erfindungsgemäßen Art wird in keinem der
beiden Dokumente offenbart.
US 4,522,203 A offenbart
ein wasserdichtes Laminat, das einen mehrschichtigen thermoplastischen
Kunststoffilm aus niedrigschmelzenden Außenschichten und einer höherschmelzenden
inneren Schicht sowie, auf beiden Seiten davon, Schichten (
10)
und (
30) aus warmverschmelzbaren Fasermaterialien. Die
Schmelztemperaturen der thermoplastischen Schichten liegen betragen
generell über 100°C.
EP 0 446 431 A2 betrifft
ein medizinisches Trägermaterial,
das ein Laminat aus einer ersten und einer zweiten polymeren Filmschicht
und einer dritten, zumindest teilweise in die zweite Schicht eingebetteten
Schicht aus einem makroporösen
Textilmaterial umfaßt.
Es umfaßt
also zwei thermoplastische Kunststoffschichten und nur eine Textilschicht.
WO
94/03211 A1 beschreibt ein Material für orthopädische Cast-Verbände,
das einen hochmolekularen Polyester und einen Zellulosefüllstoff
als notwendige Bestandteile umfaßt. Es kann auf mindestens
einer Oberfläche
eine nicht elastische Textilschicht mit einem Flächengewicht von vorzugsweise ≤ 25 g/cm2 aufweisen.
US 4,226,230 A beschreibt
ein Verbandmaterial, das eine einzige textile Schicht und ein thermoplastische
Material umfaßt.
Ein
sowohl den härtbaren
als auch den thermoplastischen Kunststoffverbandmaterialien anhaftendes
Problem ist, daß ein
Verkleben der Lagen am Ort der Anwendung erwünscht und erforderlich ist, andererseits
ein Verkleben der Lagen zu einem anderen Zeitpunkt als während der
direkten Anwendung vermieden werden muß.
So
beschreibt WO 95/19751 A1 ein orthopädisches Verbandmaterial aus
einem Trägergewebe und
einem darauf aufgebrachten Material aus einem härtbaren Harz und einem darin
gebundenen Füllstoff.
Zur Verhinderung des Zusammenklebens der einzelnen Lagen des Verbandmaterials
während
der Lagerung ist dem Material ein flüchtiger wasserlöslicher
Liner als Trennlage aufgebracht. Dieser Liner wird aufgelöst und entfernt,
wenn das mit dem wasserhärtbaren
Harz ausgerüstete
Verbandmaterial zur Initiierung der Aushärtung mit Wasser in Kontakt
gebracht wird.
Ein
thermoplastisches Verbandmaterial ist in
US 4 445 873 A beschrieben.
Es besteht aus einem flexiblen Stoffträger, typischerweise aus einem
gestrickten Baumwollmaterial, und ist mit einem Polyesterharz beschichtet.
Dieses beschichtete Material bleibt flexibel und kann in Rollenform
gelagert werden. Damit die einzelnen Lagen des Materials beim Erweichen
des Harzes in heißem
Wasser nicht miteinander verkleben, bevor sie an der gewünschten Stelle
auf den Körper
aufgebracht werden, wird eine Polyethylenoxidschicht auf das Harz/Trägerkomposit aufgebracht.
Diese Schicht löst
sich beim Einweichen in Wasser auf und gibt so die selbstklebende Oberfläche des
thermoplastischen Harzes frei.
In
US 3 420 231 A wird
ein Verbandmaterial aus einem Träger
und einem thermoplastischen Harz als bekannt beschrieben, das in aufgerollter
Form vorliegt und zur Verhinderung des Verklebens benachbarter Lagen
ein Trennmaterial aufweist, beispielsweise eine Papierzwischenlage.
Diese Anordnung wird als unbefriedigend empfunden und
US 3 420 231 schlägt vor, die vor der Anwendung
zu entfernende Zwischenlage durch eine Beschichtung aus einem wasserlöslichen
Harz mit inverser Löslichkeit in
Wasser zu ersetzen. Durch die inverse Löslichkeit werden beim Erwärmen und
Erweichen des thermoplastischen Harzes in heißem Wasser die Zwischenschichten
nicht aufgelöst.
Nach Anlegen des Verbandmaterials löst sich die Schutzschicht in
dem anhaftenden, nunmehr abgekühlten
Restwasser auf und ermöglicht
ein Verkleben der einzelnen Lagen.
Schließlich offenbart
US 4 143 655 A ein
orthopädisches
Verbandmaterial, das aus einem textilen Träger und einem darauf aufgebrachten
thermoplastischen Polymer aufgebaut ist. Zur Verhinderung des Verklebens
benachbarter Lagen ist auf einer Seite des beschichteten Trägers als
Trennlage ein Polyethylenfoliennetz aufgebracht. Dadurch wird beim
Erwärmen
des Verbandmaterials ein Verkleben der Lagen verhindert. Beim Anlegen
des Verbandes wird die Polyethylenfolie abgezogen und so ein Verkleben der
einzelnen Lagen miteinander ermöglicht.
Die
oben geschilderten Maßnahmen
zur Verhinderung des unerwünschten
Verklebens härtbarer oder
thermoplastischer Kunststoffverbandmaterialien bewirken eine gewisse
Verbesserung gegenüber
völlig
ungeschützten
Verbandmaterialsystemen, sind jedoch nach wie vor unbefriedigend
und nicht geeignet, ein ungewünschtes
Verkleben der Verbandmaterialien mit Sicherheit zu verhindern.
So
geht bei Anwendung einer wasserlöslichen
Schutzschicht die Schutzwirkung bereits im Wasserbad verloren, in
der das Verbandmaterial auf die erforderliche Temperatur zum Erweichen
des thermoplastischen Kunststoffes oder zur Initiierung des Aushärtens des
wasserhärtbaren
Kunststoffes eingebracht wird.
Daher
besteht die Möglichkeit,
daß nach dem
Entfernen aus dem Wasserbad oder bereits im Wasserbad ein Verkleben
der benachbarten Lagen des zumeist in aufgerollter Form vorliegenden
Verbandmaterials erfolgt.
Ferner
ist der Einsatz eines wasserlöslichen oder
invers wasserlöslichen
Schutzfilmes mit der Beschränkung
verbunden, daß zum
Erwärmen
des Materials ein Wasserbad verwendet werden muß. Eine Erwärmung durch beispielsweise
ein Heißluftgebläse oder
in einem Ofen ist nicht möglich.
Auch
die Verwendung von vor der Anwendung zu entfernenden Zwischenlagen
ist unbefriedigend, da die Handhabbarkeit durch die Materialtrennung
im Moment der Anwendung deutlich erschwert wird und darüber hinaus
unnötige
Abfallmaterialien erzeugt werden.
Folglich
lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein thermoplastisches Verbandmaterial
zu entwickeln, das bei Anlegen eines Verbandes gute Haftung der
benachbarten Verbandmateriallagen ermöglicht, jedoch bis zu diesem
Zeitpunkt ohne den Einsatz einer Trennlage ein Verkleben der Lagen
effektiv verhindert, so daß das
Material leicht abrollbar und leicht zu handhaben ist, und das nicht
zur Erzeugung von Abfällen
oder zur Kontaminierung des verwendeten Wasserbades führt.
Ferner
soll ein Verfahren bereitgestellt werden, das die Herstellung eines
solchen Verbandmaterials ein einer einfachen und kostengünstigen
Weise ermöglicht.
Die
obigen Aufgaben konnten erfindungsgemäß gelöst werden durch die Bereitstellung
eines thermoplastischen Verbandmaterials (Castbinde), das eine erste
Textilbahn, einen auf die erste Textilbahn aufgebrachten thermoplastischen
Kunststoff und mindestens eine auf dieses Komposit aufgebrachte
zweite Textilbahn umfaßt,
wie in Anspruch 1 definiert, sowie durch das Verfahren zu dessen
Herstellung, wie in Anspruch 12 und 13 definiert.
Bei
der Herstellung oder spätestens
beim Erwärmen
des Verbandmaterials wird zwischen den oben genannten Bestandteilen
eine haftende Verbindung untereinander hergestellt. Dadurch entsteht
ein Komposit aus der mit dem thermoplastischen Kunststoff versehenen
ersten Textilbahn und der darauf anhaftenden mindestens einen zweiten
Textilbahn, das dann unter Verbleib aller Bestandteile in dem Verbandmaterial
zu einem Verband verarbeitet werden kann.
Durch
diese überraschende
Lösung
konnte ein neues thermoplastisches Verbandmaterial bereitgestellt
werden, das nicht nur eine Nuancierung und Weiterentwicklung des
Standes der Technik darstellt, sondern diesen durch die folgenden
Vorteile erheblich erweitert:
- • Das erwärmte thermoplastische
Verbandmaterial ist extrem leicht abrollbar, sogar nach kräftigem Ausdrücken des
Restwassers nach Erwärmen
im Wasserbad.
- • Die
zweite Textilbahn beeinflußt
die Lagenhaftung im fertigen Verband nicht nachteilig.
- • Die
im fertigen Verband verbleibende zweite Textilbahn trägt gleichzeitig
zu einer Erhöhung
der Stabilität
und zur Verbesserung der Luftdurchlässigkeit des Verbandes bei.
- • Das
Verbandmaterial kann nach dem Erwärmen eingesetzt werden, ohne
daß eine
Verklebungsschutzschicht entfernt werden muß. Dadurch ist die Handhabbarkeit
beim Anlegen des Verbandes deutlich verbessert und es kommt nicht
zur Kontamination des zum Erwärmen
verwendeten Wasserbads.
- • Die
beim Anlegen des Verbandes nach außen gerichtete zweite Textilbahn
kommt auf der Verbandoberfläche
zu liegen, wodurch ein textiler Oberflächencharakter des Verbandes
und dadurch ein erhöhter
Tragekomfort bewirkt wird.
Nachfolgend
werden das erfindungsgemäße thermoplastische
Verbandmaterial sowie das Verfahren zu dessen Herstellung detaillierter
beschrieben und anschließend
anhand von konkreten Ausführungsbeispielen
weiter illustriert.
Das
erfindungsgemäße thermoplastische Verbandmaterial
umfaßt
mindestens eine erste dehnbare Textilbahn, einen auf die erste Textilbahn
aufgebrachten thermoplastischen Kunststoff mit einem Schmelzpunkt
von 55–90°C, der bei
Temperaturen von 50°C
oder darunter starr oder restflexibel ist, aber nicht wesentlich
erweicht wird, und im plastischen Zustand selbstklebend ist, und
eine auf dieses Komposit aufgebrachte zweite dehnbare Textilbahn.
Die
erste Textilbahn ist eine textile Vliesbahn, ein Gelege oder eine
gewirkte, gewebte oder gestrickte Textilbahn, vorzugsweise eine
gewirkte erste Textilbahn, weiter bevorzugt ein gewirktes Band mit offenporiger
Struktur.
Der
hierin an verschiedenen Stellen verwendete Begriff "dehnbar" ist so zu verstehen,
daß er dort,
wo es technisch sinnvoll ist, unelastische und elastische Dehnbarkeit
einschließt.
Als
Faser- bzw. Fadenmaterialien für
die erste Textilbahn sind synthetische, regenerierte und natürliche Fasern
sowie Mischungen daraus einsetzbar. Zur Erzielung der besonders
vorteilhaften elastischen ersten Textilbahn werden textile Materialien aus
Mischungen aus elastischen und unelastischen Fasern bzw. Fäden hergestellt.
Nichtelastische
Fasern oder Fäden
für die erste
Textilbahn sind beispielsweise Baumwolle, Viskose sowie synthetische
Fasern bzw. Fäden
wie beispielsweise Polyacryl, Polyamid, Aramid, Polyester, Polyolefine
oder anorganische Fasermaterialien, wie beispielsweise Glasfasern
oder Kohlenstofffasern.
Elastische
Faser- oder Fadenelemente sind beispielsweise Garne aus Elastodien,
thermoplastischen Elastomeren, Elastan, elastische Polyamid- oder
Polyurethanfasern, texturierte Synthesegarne, Zellulose-Zwirnkreppfäden oder
Zellulose-Spinnkreppfäden.
Sowohl
die elastischen als auch die nichtelastischen Fasern bzw. Fäden können in
Abhängigkeit
von der Stärke
des gewünschten
Trägermaterials bzw.
Endprodukts in unterschiedlicher Stärke verwendet werden. Bei Vliesen
liegt die Faserstärke
bevorzugt bei 0,01–1
tex. Bei Gewirken, Gelegen, Gestricken und Geweben liegt die Fadenstärke der
nichtelastischen Fäden
normalerweise bei einer Fadenfeinheit von 4–200 tex (tex = Maßeinheit
der Fadenfeinheit in g/1.000 m), vorzugsweise 10–110 tex, besonders bevorzugt
20–60
tex.
Die
Fadenfeinheit der elastischen Fäden
ist vorzugsweise etwas geringer und liegt bei 4–80 tex, vorzugsweise 10–40 tex,
besonders bevorzugt 15–30 tex.
Die
erste Textilbahn kann aus einer oder mehreren verschiedenen Arten
von Fäden
bzw. Fasern bestehen, die sich hinsichtlich des Materials und/oder
der Garnstärke
voneinander unterscheiden. Es können
eine oder mehrere Arten nichtelastischer Garne und, soweit vorhanden,
eine oder mehrere Arten elastischer Garne enthalten sein.
Besonders
bevorzugt sind elastische erste Textilbahnen aus synthetischen Fäden bzw.
Fasern aus einem oder mehreren synthetischen Materialien, z.B. Polyesterfasern
oder Polyamidfasern, als nichtelastische Garne und Polyurethanfäden bzw.
-Fasern als elastische Garne.
Wie
bereits festgestellt, ist die erste Textilbahn unabhängig von
ihrer textilen Herstellungsart (gewirkt, gewebt, gelegt, gestrickt
oder ein Vlies) vorzugsweise dehnbar/elastisch sowohl in Längs- als auch
in Querrichtung. Die Längsrichtung
kennzeichnet hierbei die Bahnrichtung und die Querrichtung kennzeichnet
die dazu senkrechte Richtung, die die Breite der ersten Textilbahn
festlegt.
Die
Längsdehnbarkeit
beträgt
vorzugweise von 30–200
%, weiter bevorzugt 60–110
%, besonders bevorzugt 85–100
%.
Die
Querdehnbarkeit beträgt
vorzugsweise 10–120
%, weiter bevorzugt 30–100
%, besonders bevorzugt 40–90
%.
Das
Flächengewicht
der ersten Textilbahn im gedehnten Zustand (in Bahnrichtung) beträgt vorzugsweise
50–300
g/m2, weiter bevorzugt 70–200 g/m2, besonders bevorzugt 80–120 g/m2.
Die
Definition des gedehnten Zustands erfolgt gemäß DIN 61632, Abschnitt 6.5.
Folglich kennzeichnet die Fläche
in "in Bahnrichtung
gedehntem Zustand" die
Fläche,
die sich beim Anlegen einer Zugkraft von 10 N pro 1 cm Bindenbreite
nach einer Kraftwirkungsdauer von 1 min. ergibt.
In
der Regel ist die erste Textilbahn ungefärbt, d.h. zumeist weiß oder schwach
farbig. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, eine gefärbte erste Textilbahn
einzusetzen, die nach bekannten Textilfärbeverfahren erhalten werden
kann.
Die
Breite der ersten Textilbahn hängt
von der gewünschten
Breite des thermoplastischen Verbandmaterials ab. Übliche Maße für die Breite
sind beispielsweise 5 cm, 7,5 cm, 10 cm oder 12,5 cm. Es sind jedoch
ohne sonderliche Beschränkung
schmalere oder breitere erste Textilbahnen einsetzbar.
Obwohl
erste Textilbahnen unterschiedlicher Herstellungsart verwendet werden
können,
z.B. gewirkte, gelegte, gewebte, gestrickte oder Vlies-Materialien,
sind gewirkte Textilbahnen besonders bevorzugt.
Die
Größe der Porenöffnung der
ersten Textilbahn ergibt sich aus der Fadenstärke der verwendeten Garnmaterialien
und der Maschen- (bei gewirkten oder gestrickten Textilbahnen) oder
Fadendichte (bei gewebten Textilbahnen) des Materials. Sie beträgt im ungedehnten
Zustand ca. 0,5–100 mm2, vorzugsweise 1–40 mm2.
Die Dicke der ersten Textilbahn im ungedehnten Zustand beträgt vorzugsweise
0,3–5
mm, weiter bevorzugt 1–2
mm.
Die
oben als bevorzugt dargestellte Dehnbarkeit in Längs- und Querrichtung der ersten
Textilbahn kann in dem Fachmann geläufiger Weise durch Auswahl
der Verarbeitungsparameter bei der Herstellung der Textilbahn sowie
durch eine geeignete Auswahl der Mengen, Dicken und Verhältnisse
der in der Textilbahn enthaltenen Fasern eingestellt werden.
Der
auf die erste Textilbahn aufgebrachte thermoplastische Kunststoff
ist ein hydrolysestabiler lagerbeständiger Hotmelt-Klebstoff, der bei
Temperaturen von 55–90°C, vorzugsweise
60–80°C, besonders
bevorzugt 60–70°C schmilzt
und auch nach Abkühlen
unter den Schmelzpunkt für
einige Zeit plastisch bleibt. Damit der thermoplastische Kunststoff
in einem thermoplastischen Verbandmaterial unter den normalen Anwendungsbedingungen
einsetzbar ist, muß er
eine Temperaturbeständigkeit
bis 50°C
besitzen, vorzugsweise bis 55°C,
d.h. es darf bei diesen Temperaturen nicht zu einer wesentlichen
Erweichung oder zu einer Zersetzung des Kunststoffs kommen.
Vorzugsweise
hat der thermoplastische Kunststoff einen Schmelzindex (125°C) von 0,5–200 g/10
Min., weiter bevorzugt 6–40
g/10 Min., besonders bevorzugt 12–25 g/10 Min., wobei die Bestimmung
des Schmelzindex gemäß DIN ISO
1133 bei einer Prüftemperatur
von 125 °C
und einer Nominallast von 325 g erfolgt.
Die
Aushärtezeit
nach dem Erwärmen
auf oder über
den Schmelzpunkt hängt
von der erreichten Temperatur und der Abkühlgeschwindigkeit ab und beträgt im allgemeinen
1–15 Minuten,
vorzugsweise 2–10
Minuten, besonders bevorzugt 3–8
Minuten.
Geeignete
thermoplastische Kunststoffe mit den oben genannten Eigenschaften
sind beispielsweise Polyester, Polyurethan, Polyvinylacetat, oder auch
die in der bereits erwähnten
US 4 143 655 offenbarten
Kunststoffe, vorzugsweise lineare gesättigte Polyesterverbindungen.
Ein Beispiel für
einen solchen Polyester ist das kommerziell erhältliche Polycaprolacton CAPA
® 640.
Neben
dem thermoplastischen Polymer kann der thermoplastische Kunststoff
bei Bedarf weitere Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten wie beispielsweise
Farbpigmente, Stabilisatoren, Weichmacher, Harze, Tackifier, UV-Filter,
Füllstoffe,
Antioxidationsmittel.
Es
können
auch Mischungen verschiedener Polymerverbindungen als thermoplastischer
Kunststoff verwendet werden, soweit diese miteinander mischbar sind,
und die erhaltene Mischung die oben beschriebenen Eigenschaften
aufweist.
Ferner
können
auch thermoplastische Kunststoffe verwendet werden, die im erstarrten
Zustand eine gewisse Restflexibilität aufweisen, anstatt vollkommen
starr zu sein.
Beispiele
hierfür
sind Ethylen-Acrylsäureester-Copolymere,
Ethyl-Vinylacetat-Copolymere und Polyurethane.
Durch
den Einsatz solcher thermoplastischer Kunststoffe lassen sich Verbandmaterialien
erhalten, die keine vollständige
Immobilisierung des mit dem daraus hergestellten Verband versehenen
Körperteils
bewirkt, sondern eine lediglich semirigide Immobilisierung, die
eine gesteuerte Bewegung und funktionelle Belastung der betroffenen
Körperteile
ermöglicht.
Die
erfindungsgemäße, mindestens
eine zweite Textilbahn ist ein gewirktes, gewebtes oder gestricktes
Material oder ein Vliesmaterial, vorzugsweise eine gewirkte Textilbahn.
Vorzugsweise
ist die erfindungsgemäße zweite
Textilbahn in Längs-
als auch in Querrrichtung dehnbar, besonders bevorzugt elastisch.
Die Längsrichtung
kennzeichnet hierbei die Bahnrichtung und die Querrichtung kennzeichnet
die dazu senkrechte Richtung, die die Breite der zweiten Textilbahn
festlegt.
Das
für die
erfindungsgemäße zweite
Textilbahn verwendete Faser- oder Fadenmaterial kann von beliebiger
Natur sein, solange ein Verkleben von benachbarten Lagen des erfindungsgemäßen thermoplastischen
Verbandmaterials verhindert wird, auch wenn der thermoplastische
Kunststoff auf oder über
seinen Schmelzpunkt hinaus erwärmt
wird.
Als
Faser- oder Fadenmaterialien für
die zweite Textilbahn sind synthetische, regenerierte und natürliche Fasern
oder Fäden
sowie Mischungen daraus einsetzbar. Zur Erzielung der besonders
vorteilhaften elastischen zweiten Textilbahn werden diese aus Mischungen
aus elastischen und unelastischen Garnen hergestellt.
Als
nichtelastische Fasern oder Fäden
für die erfindungsgemäße zweite
Textilbahn sind natürliche, synthetische
sowie anorganische Materialien, wie beispielsweise Glasfasern oder
Kohlenstofffasern unterschiedlicher Faser- bzw. Fadenstärke geeignet, vorzugsweise
Baumwoll- oder Viskosefasern oder -Fäden. Diese können wahlweise
in Kombination mit anderen synthetischen Fasern oder Fäden wie
beispielsweise Polyacryl, Polyamid, Aramid, Polyester, Polyolefine,
verwendet werden.
Elastische
Fadenelemente für
die bevorzugte elastische zweite Textilbahn sind beispielsweise Garne
aus Elastodien, Elastan/Polyurethan, thermoplastischen Elastomeren,
texturierten Synthesegarnen, Zellulose-Zwirnkreppfäden oder
Zellulose-Spinnkreppfäden.
Bevorzugte
Materialien sind elastische zweite Textilbahnen aus Viscose oder
Baumwolle in Mischung mit elastischen Polyamid- oder Polyurethanfäden. Besonders bevorzugt sind
elastische zweite Textilbahnen aus Viscose und Polyamid.
In
einer erfindungsgemäß besonders
bevorzugten Ausführungsform
wird eine zweite Textilbahn eingesetzt, die aufgrund der enthaltenen
Fasermaterialien und ihrer Herstellungsweise zwei Seiten mit unterschiedlicher
Affinität
zu oder Kompatibilität
mit dem thermoplastischen Kunststoff aufweist. Eine solche zweite
Textilbahn kann einerseits leicht mit der Seite, die eine hohe Affinität zu dem
thermoplastischen Kunststoff aufweist, auf dem Komposit aus der ersten
Textilbahn und dem thermoplastischen Kunststoff aufgebracht werden.
Andererseits wird durch die dann nach außen zeigende Seite mit geringer
Affinität
eine besonders effektive Verhinderung des Verklebens von benachbarten
Lagen des Verbandmaterials bewirkt.
Die
unterschiedliche Affinität
der zweiten Textilbahn zu dem thermoplastischen Kunststoff kann auch
durch geeignete Beschichtungen einer oder beider Textilbahnseiten
bewirkt werden. Mögliche Beschichtungsmittel
hierbei sind beispielsweise Paraffine, Wachse, Oleophobierungsmittel
oder Hydrophobierungsmittel.
Die
vorzugsweise elastische erfindungsgemäße zweite Textilbahn besitzt
eine Längsdehnbarkeit
von vorzugsweise 30–200
%, weiter bevorzugt 60–160
%, besonders bevorzugt 80–130
%.
Die
bevorzugte Querdehnbarkeit beträgt 10–120 %,
weiter bevorzugt 30–100
%, besonders bevorzugt 40–90
%.
Die
zweite Textilbahn kann die gleiche Breite besitzen wie die in dem
thermoplastischen Verbandmaterial enthaltene erste Textilbahn, oder
kann eine geringere Breite als die erste Textilbahn besitzen, sofern
die verklebungsverhindernden Eigenschaften der zweiten Textilbahn
dadurch nicht beeinträchtigt werden.
Das
Flächengewicht
der erfindungsgemäßen zweiten
Textilbahn beträgt
in gedehntem Zustand vorzugsweise 10–80 g/m2,
weiter bevorzugt 15–60
g/m2, besonders bevorzugt 20–40 g/m2, wobei der gedehnte Zustand so definiert
ist, wie oben für
die erste Textilbahn beschrieben.
Bevorzugt
ist eine zweite Textilbahn, die ein Textilmaterial mit offenporiger
Struktur darstellt, besonders bevorzugt ein gewirktes Textilmaterial.
Die
Größe der Porenöffnung der
zweiten Textilbahn ergibt sich wie bei der ersten Textilbahn beschrieben
aus der Faden- bzw. Faserstärke
der verwendeten Materialien und der Maschen- oder Faden- bzw. Faserdichte
des Materials.
Die
Porengröße in ungedehntem
Zustand liegt bei etwa 0,1–100
mm2, vorzugsweise 1–40 mm2, weiter
bevorzugt 1,5–10
mm2.
Die
Dicke der zweiten Textilbahn beträgt vorzugsweise 0,2–5 mm, weiter
bevorzugt 0,5–2
mm, besonders bevorzugt 0,6–0,8
mm.
Das
erfindungsgemäße thermoplastische Verbandmaterial
umfaßt
die erste Textilbahn, einen auf die erste Textilbahn aufgebrachten
thermoplastischen Kunststoff und eine auf dieses Komposit aufgebrachte
und darauf fest anhaftende zweite Textilbahn wie oben beschrieben.
Vorzugsweise
wird der thermoplastische Kunststoff in aufgeschmolzener Form auf
die erste Textilbahn aufgebracht, wodurch eine Beschichtung oder
Imprägnierung
erzielt wird. Diese Art des Aufbringens kann in dem Fachmann geläufiger Weise
so durchgeführt
werden, daß entweder
die gesamte Faseroberfläche
der ersten Textilbahn mit dem Kunststoff ummantelt oder eine offenporige
Beschichtung erhalten wird.
Ferner
ist es möglich,
den thermoplastischen Kunststoff als feste Folie zwischen die erste
und die zweite Textilbahn einzubringen, wodurch ein Verbandmaterial
aus zunächst
unverbundenen Schichten erhalten wird. Beim Erwärmen des Verbandmaterials schmilzt
die Folie aus dem thermoplastischem Kunststoff auf und verbindet
sich mit der ersten und der zweiten Textilbahn zu einem Kompositmaterial.
Ebenso
ist es möglich,
den Kunststoff nach einem Pulverstreuverfahren aufzubringen, bei
dem der thermoplastische Kunststoff vorzugsweise als Pulver auf
die erste Textilbahn aufgestreut und anschließend in einem Wärmekanal
aufgeschmolzen wird.
Die
auf der ersten Textilbahn aufgebrachte Menge an thermoplastischem
Kunststoff ist variabel und kann zur Erzielung unterschiedlicher
Fertigkeiten des aus dem thermoplastischen Verbandmaterial herzustellenden
Stützverbands
eingestellt werden. Vorzugsweise beträgt die Auftragmenge in gedehntem
Zustand der ersten Textilbahn 100–500 g/m2, weiter
bevorzugt 200–450
g/m2, besonders bevorzugt 250–400 g/m2, wobei der gedehnte Zustand wie oben definiert
ist.
Der
Anteil des thermoplastischen Kunststoffs in dem erfindungsgemäßen Verbandmaterial
beträgt vorzugsweise
30–95
Gew.-%, weiter bevorzugt 50–90
Gew.-%, besonders bevorzugt 60–80
Gew.-%.
Das
erfindungsgemäße thermoplastische Verbandmaterial
ist oberhalb des Schmelzpunkts des thermoplastischen Kunststoffs
vorzugsweise in Längs-
und Querrichtung dehnbar. Die Dehnbarkeit wird durch die Eigenschaften
der ersten Textilbahn und der zweiten Textilbahn beeinflußt und kann
durch entsprechende Auswahl dieser Komponenten gesteuert und eingestellt
werden.
Die
Längsdehnbarkeit
(wie oben definiert) beträgt
vorzugsweise 30–120
%, weiter bevorzugt 50–110
%, besonders bevorzugt 60–100
%.
Die
Querdehnbarkeit (wie oben definiert) beträgt vorzugsweise 20–120 %,
weiter bevorzugt 30–100
%, besonders bevorzugt 40–90
%.
Das
erfindungsgemäße thermoplastische Verbandmaterial
liegt vorzugsweise in Rollenform vor, d.h. das bahnförmige Material
wird zur Lagerung aufgerollt und verpackt, und kann vor der Verwendung
in aufgerolltem Zustand erwärmt
werden. Das erwärmte
Material kann dann bequem zur Herstellung eines Verbands in geeigneter
Geschwindigkeit abgewickelt und die einzelnen Lagen durch anpressen
miteinander verklebt werden.
Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung des erfindungsgemäßen thermoplastischen Verbandmaterials
umfaßt
das Aufbringen des thermoplastischen Kunststoffes auf die erste
Textilbahn und das anschließende
Aufbringen der erfindungsgemäßen mindestens
einen zweiten Textilbahn auf die mit dem thermoplastischen Kunststoff
versehene erste Textilbahn.
Dabei
wird in einer Ausführungsform
zunächst
die erste Textilbahn, soweit es sich um eine dehnbare erste Textilbahn
handelt, in gedehntem Zustand bei einer Temperatur mit dem thermoplastischen
Kunststoff beschichtet, bei der der thermoplastische Kunststoff
in geschmolzener Form auf das Trägermaterial
aufgebracht werden kann.
Der
anwendbare Temperaturbereich liegt zwischen der Schmelztemperatur
des verwendeten thermoplastischen Kunststoffes und einer Temperatur,
bei der der thermoplastische Kunststoff nicht zu dünnflüssig ist
und keine Zersetzung auftritt. Bevorzugt sind Temperaturen im Bereich
von 70 bis 150°C, weiter
bevorzugt 80 bis 120°C,
besonders bevorzugt 90 bis 110°C.
Der
oben beschriebene Imprägnier-
oder Beschichtungsschritt kann mit herkömmlichen Vorrichtungen durchgeführt werden,
die üblicherweise
zur Imprägnierung
von textilen Materialien mit Kunststoffen verwendet werden.
Anschließend wird
die erfindungsgemäße mindestens
eine zweite Textilbahn auf das Komposit aus dem thermoplastischen
Kunststoff und der ersten Textilbahn aufgebracht. Vorzugsweise geschieht
dies bei einer Temperatur, die bei der Schmelztemperatur des thermoplastischen
Kunststoffes oder darüber liegt,
so daß die
zweite Textilbahn durch leichtes Andrücken teilweise in den Kunststoff
hineingedrückt und
dadurch nach dessen Erstarrung darauf festgehalten wird.
Daher
kann die zweite Textilbahn direkt im Anschluß an den Imprägnier- oder
Beschichtungsschritt aufgebracht werden, bevor der thermoplastische
Kunststoff vollständig
erstarrt ist. Es ist jedoch auch möglich, das bereits abgekühlte imprägnierte Material
erneut auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des thermoplastischen
Kunststoffes zu erwärmen
und dann die zweite Textilbahn aufzubringen.
Es
ist ferner möglich,
die zweite Textilbahn bei Raumtemperatur auf das Komposit aus dem
thermoplastischen Kunststoff und der ersten Textilbahn aufzulegen.
Die Verbindung miteinander erfolgt dannn beim Schmelzen des Kunststoffs
bei der Anwendung des Verbandmaterials.
Alternativ
dazu kann die erfindungsgemäße zweite
Textilbahn mit einem geeigneten Klebstoff auf das Komposit aus dem
thermoplastischen Kunststoff und der ersten Textilbahn aufgebracht
werden. Dabei ist der Klebstoff so auszuwählen, daß keine Ablösung der zweiten Textilbahn
von dem Komposit erfolgt, wenn das erfindungsgemäße thermoplastische Verbandmaterial
vor der Anwendung erwärmt
wird, und daß der
Klebstoff keine nachteiligen Auswirkungen auf die Eigenschaften
der zweiten Textilbahn zeigt. Geeignete Klebstoffe zur Befestigung
des Trennlagenmaterials auf dem imprägnierten Trägermaterial sind zum Beispiel
Hot-melt Klebstoffe, deren Schmelztemperatur oberhalb der Temperaturen
liegt, auf die das Verbandmaterial bei der Anwendung erwärmt wird.
In
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden die erste Textilbahn, eine Folie aus dem thermoplastischen
Kunststoff und die mindestens eine zweite Textilbahn in dieser Anordnung übereinandergelegt
und zu einer geeigneten Lagerform verarbeitet, vorzugsweise zu einem
Verbandmaterial in Rollenform.
Das
erfindungsgemäße thermoplastische Verbandmaterial
ist vielseitig einsetzbar zur Herstellung von Verbänden zur
Stützung
oder Ruhigstellung von Körperteilen
von Menschen oder Tieren. Es ist einfach und kostengünstig herzustellen
und nahezu unbegrenzt lagerstabil, ohne daß eine hermetisch dichte Verpackung
notwendig ist.
Bei
der Anwendung bleibt der verklebungsverhindernde Effekt des erfindungsgemäßen Verbandmaterials
bis unmittelbar zu dem Zeitpunkt des Aufbringens auf den mit dem
Verband zu versehenden Körperteil
erhalten. Dadurch ist auch bei kräftigem Ausdrücken des
Restwassers nach dem Erwärmen
eine sehr gute Abrollbarkeit des Verbandmaterials gewährleistet.
Andererseits bewirkt die im Verband verbleibende zweite Textilbahn
keine nachteilige Beeinträchtigung
der Anhaftung benachbarter Verbandmateriallagen im angelegten Verband
und führt
gleichzeitig zu einer erhöhten
Stabilität
wie auch zu einer Verbesserung der Luftdurchlässigkeit des resultierenden
Verbandes.
Da
die zweite Textilbahn im Verbandmaterial verbleibt, ist das Material
sehr leicht zu handhaben. Ferner erhält die Außenseite des resultierenden
Verbandes durch die beim Anlegen des Verbandes nach außen gerichtete
zweite Textilbahn einen textilen Charakter, wodurch der Tragekomfort
im Vergleich zu bisher bekannten Verbandmaterialien auf Kunststoffbasis
erheblich erhöht
wird.
Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung anhand von konkreten Ausführungsbeispielen
weiter erläutert.