DE19823392A1 - Verfahren zur Herstellung von isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von isocyanatgruppenhaltigen PrepolymerenInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren durch Umsetzung von organischen Isocyanaten (a) mit H-aciden Verbindungen (b), das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Umsetzung zum Prepolymeren unmittelbar im Prozeßstrom der isocyanaterzeugenden Anlage erfolgt. DOLLAR A Gegenstände der Erfindung sind außerdem die so hergestellten isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, deren Verwendung zur Herstellung von PUR sowie ein Verfahren zur Herstellung von PUR durch Umsetzung von mindestens einem isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, gegebenenfalls im Gemisch mit weiteren organischen und/oder modifizierten organischen Isocyanaten (a) mit Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) in Gegenwart von gegebenenfalls Treibmitteln (c), Katalysatoren (d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (e).
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von iso
cyanatgruppenhaltigen Prepolymeren durch Umsetzung von organi
schen Isocyanaten (a) mit H-aciden Verbindungen (b), die entspre
chenden isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren sowie deren
Verwendung zur Herstellung von Polyurethanen (PUR).
Die Herstellung von PUR durch Umsetzung von organischen Polyiso
cyanaten und/oder modifizierten organischen Polyisocyanaten bzw.
Prepolymeren mit höherfunktionellen Verbindungen mit mindestens
zwei reaktiven Wasserstoffatomen, beispielsweise Polyoxyalkylen
polyaminen und/oder vorzugsweise organischen Polyhydroxyl
verbindungen, insbesondere Polyetherolen mit Molekulargewichten
von z. B. 300 bis 6000, und gegebenenfalls Kettenverlängerungs-
und/oder Vernetzungsmitteln mit Molekulargewichten bis ca. 400 in
Gegenwart von Katalysatoren, Treibmitteln, Hilfsmitteln und/oder
Zusatzstoffen ist bekannt und wurde vielfach beschrieben. Eine
zusammenfassende Übersicht über die Herstellung von PUR wird z. B.
im Kunststoff-Handbuch, Band VII, "Polyurethane", 1. Auflage
1966, herausgegeben von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen, und 2.
Auflage 1983 sowie 3. Auflage 1993, herausgegeben von Dr. G.
Oertel (Carl Hanser Verlag, München), gegeben.
Die Herstellung von NCO-Prepolymeren ist in zahlreichen Schriften
beschrieben worden. So werden beispielsweise in WO 94/29361 Pre
polymere mit NCO-Gehalten von 5 bis 10 Gew.-% durch Umsetzung von
Isocyanaten mit Polyolen in einem Temperaturbereich von 40 bis
80°C erzeugt, wobei die Umsetzung konventionell, d. h. in einem da
für geeigneten Reaktionsgefäß, erfolgt. In US-A-5,114,989 werden
beispielsweise Prepolymere auf Basis Diphenylmethandiisocyanat
(MDI) genannt, die mit ethylenoxidreichen Polyolen umgesetzt wur
den. Dabei wird darauf hingewiesen, daß die Polyoldosierung zum
im Reaktor vorgelegten Isocyanat so zu wählen ist, daß eine
Temperatur im Bereich von 45 bis 90°C eingehalten bzw. nicht über
schritten wird. In DE-A-42 02 972 wird eine kontinuierliche Her
stellung eines Prepolymeren mit Hilfe einer speziellen Mischdüse
beschrieben. Faktisch wird hier die Mischung mit Hilfe eines
Mischkopfes einer PUR-Schäummaschine realisiert. Diese kontinu
ierliche Umsetzung findet in einer separaten Einheit statt. In
EP-A-0 480 588 und EP-A-0 722 962 wird eine kontinuierliche Er
zeugung von Isocyanatprepolymeren beschrieben, wobei eine vorhan
dene Schäumanlage bei Stillstand der Verschäumanlage bis zum
Mischkopf hin für die kontinuierliche Dosierung der Komponenten
für die Prepolymerherstellung genutzt wird. Während dieses Zeit
punktes kann die gesamte Schäumanlage nicht für den eigentlichen
Verwendungszweck genutzt werden, was als ein Nachteil zu betrach
ten ist. In DE-A-28 42 806 sind Versuche beschrieben, Prepolymere
kontinuierlich in einem Reaktionsextruder zu erzeugen. In DE-A-23 02 564
sind spezielle Mischdüsen, die eine innige Komponenten
durchmischung erzeugen sollen, und ein derartiger Mischkopf für
die kontinuierliche Prepolymerherstellung genannt. DE-A-28 23 762
nennt eine kontinuierliche Herstellung, bei der beide Reaktions
partner über einen Statikmischer in einer Prepolymerherstellungs
einheit zusammengeführt werden.
Die dem Stand der Technik entsprechende Prepolymerherstellung er
fordert einen beachtlichen apparativen Aufwand durch Aufbau und
Nutzung entsprechender Mischstationen. Nachteilig ist ins
besondere auch der technologische Zusatzaufwand für Aufwärm- und
Abkühlprozesse. Die Prepolymerherstellung wird damit apparativ
und zeitlich aufwendig und teuer.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung lag darin, ein Verfahren
zur Herstellung von Prepolymeren zu entwickeln, das im wesentli
chen ohne zusätzliche Apparaturen auskommt und eine diskontinu
ierliche wie auch kontinuierliche Verfahrensweise ermöglicht,
ohne daß sich die Eigenschaften der so hergestellten Prepolymeren
negativ verändern.
Diese Aufgabe konnte überraschenderweise dadurch gelöst werden,
daß die Umsetzung der organischen Isocyanate (a) mit den H-aciden
Verbindungen (b) zum Prepolymeren unmittelbar im Prozeßstrom der
isocyanaterzeugenden Anlage erfolgt.
Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Her
stellung von isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren durch Umset
zung von organischen Isocyanaten (a) mit H-aciden Verbindungen
(b), das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Umsetzung zum Pre
polymeren unmittelbar im Prozeßstrom der isocyanaterzeugenden An
lage erfolgt.
Gegenstände der Erfindung sind außerdem die so hergestellten iso
cyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, deren Verwendung zur Herstel
lung von PUR sowie ein Verfahren zur Herstellung von PUR durch
Umsetzung von mindestens einem isocyanatgruppenhaltigen Pre
polymeren, gegebenenfalls im Gemisch mit weiteren organischen
und/oder modifizierten organischen Isocyanaten (a) mit
Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b)
in Gegenwart von gegebenenfalls Treibmitteln (c), Katalysatoren
(d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatz
stoffen (e).
Wir fanden bei unseren Untersuchungen überraschenderweise, daß
bei der erfindungsgemäßen Erzeugung der Prepolymeren im Isocya
natprozeßstrom gegenüber einer konventionellen Herstellung in
einem speziellen Reaktionsgefäß keine wesentlichen Eigenschafts
unterschiede festzustellen sind. Wegen der unterschiedlichen
Temperatur- und Dosierverhältnisse sowie Verweilzeitverteilungen
von diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozessen wären un
terschiedliche Eigenschaften der Prepolymeren zu erwarten gewe
sen.
Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich
kostengünstig ein Prepolymeres ohne zusätzliche Reaktionsbehälter
erzeugen.
Erfindungsgemäß wird das Verfahren zur Herstellung von isocyanat
gruppenhaltigen Prepolymeren durch Umsetzung von organischen Iso
cyanaten (a) mit H-aciden Verbindungen (b) so durchgeführt, daß
die Umsetzung zum Prepolymeren unmittelbar im Prozeßstrom der
isocyanaterzeugenden Anlage erfolgt.
Die Dosierung der H-aciden Verbindungen in den Prozeßstrom der
Isocyanatanlage kann dabei diskontinuierlich oder kontinuierlich
in den Isocyanatstrom und/oder in den Isocyanatbehälter erfolgen.
Besonders vorteilhaft ist eine kontinuierliche Verfahrensweise.
Dabei werden die H-aciden Verbindungen über einen Statikmischer
oder eine ähnliche geeignete Mischvorrichtung insbesondere konti
nuierlich in den Isocyanatstrom dosiert. Die Dosiergeschwindig
keit und die Dosiertemperatur werden dabei so gewählt, daß eine
schnelle Umsetzung der zudosierten Polyole sichergestellt werden
kann, ohne daß die Reaktion durch auftretende Wärmespitzen außer
Kontrolle gerät. Durch diese Art der Dosierung entfallen die an
sonsten üblichen Aufheizprozesse zur Prepolymerherstellung. Es
ist auch möglich, über einen Statikmischer den Lagertank der Iso
cyanate, in den die Produkte mit einer relativ hohen Eintritts
temperatur gelangen, mit dem Polyol zu beaufschlagen. Während des
Homogenisierungsprozesses kann die Ausreaktion des Prepolymeren
erfolgen.
Als H-acide Verbindungen (b) werden beispielsweise Polyetherole,
Polyesterole, hydroxylgruppenhaltige Polyacetale, Polycarbonate
und/oder Polyetherpolyamine, vorzugsweise Polyetherole einge
setzt.
Die Dosierung der H-aciden Verbindungen (b) erfolgt vorteil
hafterweise so, daß bei der einsetzenden Prepolymerbildungsreak
tion eine Temperatur von 100°C nicht überschritten wird. Vorzugs
weise sollte eine Reaktionstemperatur von 40 bis 100°C gewährlei
stet werden. Eine Dosierung bei Temperaturen <40°C würde zu einer
verlangsamten Reaktion führen.
Die H-aciden Verbindungen (b) werden vorteilhafterweise in einer
Menge von 5 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Prepolymeren, eingesetzt.
Neben den H-aciden Verbindungen können weitere Prepolymerbestand
teile, wie beispielsweise zusätzliche Isocyanate, in den Prozeß
strom dosiert werden.
Als zusätzliche Isocyanate kommen hier die an sich bekannten ali
phatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und vorzugsweise
aromatischen mehrwertigen Isocyanate in Frage, wie sie weiter
unten unter der Beschreibung der Komponente (a) beispielsweise
aufgeführt sind.
Alle dosierten Komponenten müssen gut eingemischt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von isocyanat
gruppenhaltigen Prepolymeren kann prinzipiell in jeden üblichen
Isocyanat-Herstellungsprozeß integriert werden. Insbesondere
bevorzugt wird es aber in Verbindung mit der Herstellung von
Diphenylmethandiisocyanat (MDI), wo die H-aciden Verbindungen dem
sogenannten Roh-MDI, d. h. dem Gemisch aus Diphenylmethandiiso
cyanat und Polyphenylpolymethylenpolyisocyanat, wie weiter oben
beschrieben zugegeben werden, und Toluylendiisocyanat (TDI).
Als besonders vorteilhaft erweist sich das erfindungsgemäße Ver
fahren bei der Herstellung von Standard-Prepolymeren, die man in
größeren Mengen benötigt, bzw. von Basis-Prepolymeren, die danach
für verschiedene Anwendungen weiter modifiziert werden.
Die erfindungsgemäßen isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren un
terscheiden sich in ihren Eigenschaften nicht von den auf konven
tionelle Weise hergestellten analogen Produkten. So haben
beispielsweise die isocyanatgruppenhaltigen Prepolymere auf Basis
MDI bzw. Roh-MDI einen NCO-Gehalt von 5 bis 30 Gew.-%, vorzugs
weise von 15 bis 30 Gew.-%, während die auf Basis TDI bzw. TDI/
MDI-Gemischen einen NCO-Gehalt von 5 bis 47 Gew.-%, vorzugsweise
von 15 bis 40 Gew.-%, aufweisen.
Die erfindungsgemäßen isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren eig
nen sich hervorragend zur Herstellung von PUR, insbesondere von
PUR-Schaumstoffen.
Die Herstellung der PUR erfolgt durch Umsetzung in an sich be
kannter Weise von mindestens einem erfindungsgemäß hergestellten
isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, gegebenenfalls im Gemisch
mit weiteren organischen und/oder modifizierten organischen Iso
cyanaten (a) mit höhermolekularen Verbindungen mit mindestens
zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) und gegebenenfalls nieder
molekularen Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln (c)
in Gegenwart von gegebenenfalls Treibmitteln (d), Katalysatoren
(e) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatz
stoffen (f).
Zu den einzelnen Ausgangskomponenten sei beispielhaft folgendes
ausgeführt:
Als organische und/oder modifizierte organische Polyisocyanate
(a) zur Herstellung sowohl der erfindungsgemäßen Prepolymeren,
als auch der PUR kommen die an sich bekannten aliphatischen,
cycloaliphatischen, araliphatischen und vorzugsweise aromatischen
mehrwertigen Isocyanate in Frage.
Im einzelnen seien beispielhaft genannt: Alkylendiisocyanate mit
4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecandiiso
cyanat, 2-Ethyltetramethylen-diisocyanat-1,4, 2-Methylpenta
methylendiisocyanat-1,5, Tetramethylendiisocyanat-1,4 und
vorzugsweise Hexamethylendiisocyanat-1,6, cycloaliphatische
Diisocyanate, wie Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat sowie be
liebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-tri
methyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,4- und 2,6-Hexa
hydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechenden Isomeren
gemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexlylmethandiisocyanat
sowie die entsprechenden Isomerengemische, und vorzugsweise aro
matische Di- und Polyisocyanate, wie z. B. 2,4- und 2,6-TDI und
die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-MDI
und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'-
und 2,2'-MDI, Polyphenylpolymethylenpolyisocyanate, Mischungen
aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-MDI und Polyphenylpolymethylenpolyiso
cyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und TDI. Die orga
nischen Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form belie
biger Mischungen eingesetzt werden.
Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Iso
cyanate, d. h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer
Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet.
Beispielhaft genannt seien Ester-, Harnstoff-, Biuret-,
Allophanat-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion- und/oder
Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Im ein
zelnen kommen hierbei beispielsweise in Betracht: Urethangruppen
enthaltende organische, vorzugsweise aromatische, Polyisocyanate
mit NCO-Gehalten von 47 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise von 40 bis 15
Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, erhalten beispielsweise
durch Umsetzung mit niedermolekularen Diolen, Triolen, Dialkylen
glykolen, Trialkylenglykolen oder Polyoxyalkylenglykolen mit Mo
lekulargewichten bis 6000, insbesondere mit Molekulargewichten
bis 1500, modifiziertes 4,4'-MDI, modifizierte 4,4'- und
2,4'-MDI-Mischungen, modifiziertes Roh-MDI oder 2,4- bzw.
2,6-TDI, wobei als Di- bzw. Polyoxyalkylenglykole, die einzeln
oder als Gemische eingesetzt werden können, beispielsweise ge
nannt seien: Diethylen-, Dipropylenglykol, Polyoxyethylen-, Poly
oxypropylen- und Polyoxypropylen-polyoxyethenglykole, -triole
und/oder -tetrole.
Bei der Herstellung von PUR können neben den erfindungsgemäß her
gestellten Prepolymeren auch konventionelle NCO-Gruppen enthal
tende Prepolymere mit NCO-Gehalten von 47 bis 5 Gew.-%, vorzugs
weise von 40 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, herge
stellt aus den nachfolgend beschriebenen Polyester- und/oder
vorzugsweise Polyetherpolyolen und 4,4'-Diphenylmethandiiso
cyanat, Mischungen aus 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanaten oder Roh-MDI, mit
verwendet werden.
Bewährt haben sich ferner flüssige Carbodiimidgruppen und/oder
Isocyanuratringe enthaltende Polyisocyanate mit NCO-Gehalten von
47 bis 5, vorzugsweise 40 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt
gewicht, z. B. auf Basis von 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-MDI und/
oder 2,4- und/oder 2,6-TDI.
Die modifizierten Polyisocyanate können miteinander oder mit
unmodifizierten organischen Polyisocyanaten, wie z. B. 2,4'-,
4,4'-MDI, Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-TDI, gemischt werden.
Besonders bewährt haben sich als organische und/oder modifizierte
organische Polyisocyanate (a) und kommen daher vorzugsweise zur
Anwendung: Mischungen aus TDI-Isomeren und Roh-MDI oder
Mischungen aus modifizierten Urethangruppen enthaltenden organi
schen Polyisocyanaten mit einem NCO-Gehalt von 47 bis 5 Gew.-%,
insbesondere solche auf Basis von TDI-Isomeren, 4,4'-MDI, MDI-
Isomerengemischen oder Roh-MDI, und insbesondere Roh-MDI mit
einem MDI-Isomerengehalt von 30 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 30
bis 55 Gew.-%.
Als Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen
(b) werden zweckmäßigerweise solche mit einer Funktionalität von
2 bis 4, vorzugsweise 2 bis 3, und einem Molekulargewicht von 300
bis 8000, vorzugsweise von 300 bis 5000, verwendet. Bewährt haben
sich z. B. Polyetherpolyamine und/oder vorzugsweise Polyole aus
gewählt aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole,
Polythioetherpolyole, Polyesteramide, hydroxylgruppenhaltigen
Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen aliphatischen Poly
carbonate oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Poly
ole. Vorzugsweise Anwendung finden Polyesterpolyole und/oder
Polyetherpolyole. Die Hydroxylzahl der Polyhydroxylverbindungen
beträgt dabei in aller Regel 20 bis 80 und vorzugsweise 28 bis 56
mg KOH/g.
Geeignete Polyesterpolyole können beispielsweise aus organischen
Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise ali
phatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und
mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12,
vorzugsweise 2 bis 6, Kohlenstoffatomen, hergestellt werden. Als
Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: Bernsteinsäure,
Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure,
Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Iso
phthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können dabei
sowohl einzeln als auch im Gemisch untereinander verwendet wer
den. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entspre
chenden Dicarbonsäurederivate, wie z. B. Dicarbonsäureester von
Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicarbonsäure
anhydride, eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden
Dicarbonsäuregemische aus Bernstein-, Glutar- und Adipinsäure in
Mengenverhältnissen von beispielsweise 20 bis 35 : 35 bis 50 : 20
bis 32 Gew.-Teilen und insbesondere Adipinsäure. Beispiele für
zwei- und mehrwertige Alkohole, insbesondere Diole, sind: Ethan
diol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol, Dipropylen
glykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decan
diol, Glycerin und Trimethylolpropan. Vorzugsweise verwendet wer
den Ethandiol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol und
1,6-Hexandiol. Eingesetzt werden können ferner Polyesterpolyole
aus Lactonen, z. B. ε-Caprolacton oder Hydroxycarbonsäuren, z. B.
ω-Hydroxycapronsäure.
Zur Herstellung der Polyesterpolyole können die organischen, z. B.
aromatischen und vorzugsweise aliphatischen, Polycarbonsäuren
und/oder -derivate und mehrwertigen Alkohole katalysatorfrei oder
vorzugsweise in Gegenwart von Veresterungskatalysatoren, zweck
mäßigerweise in einer Atmosphäre aus Inertgas, wie z. B. Stick
stoff, Kohlenmonoxid, Helium, Argon u. a., in der Schmelze bei
Temperaturen von 150 bis 250°C, vorzugsweise 180 bis 220°C, gege
benenfalls unter vermindertem Druck bis zu der gewünschten Säure
zahl, die vorteilhafterweise kleiner als 10, vorzugsweise kleiner
als 2, ist, polykondensiert werden. Nach einer bevorzugten Aus
führungsform wird das Veresterungsgemisch bei den oben genannten
Temperaturen bis zu einer Säurezahl von 80 bis 30, vorzugsweise
40 bis 30, mg KOH/g unter Normaldruck und anschließend unter
einem Druck von kleiner als 500 mbar, vorzugsweise 50 bis 150
mbar, polykondensiert. Als Veresterungskatalysatoren kommen
beispielsweise Eisen-, Cadmium-, Kobalt-, Blei-, Zink-, Antimon-,
Magnesium-, Titan- und Zinnkatalysatoren in Form von Metallen,
Metalloxiden oder Metallsalzen in Betracht. Die Polykondensation
kann jedoch auch in flüssiger Phase in Gegenwart von Verdünnungs-
und/oder Schleppmitteln, wie z. B. Benzol, Toluol, Xylol oder
Chlorbenzol, zur azeotropen Abdestillation des Kondensationswas
sers durchgeführt werden.
Zur Herstellung der Polyesterpolyole werden die organischen Poly
carbonsäuren und/oder -derivate und mehrwertigen Alkohole
vorteilhafterweise im Molverhältnis von 1 : 1 bis 1,8, vorzugsweise
1 : 1,05 bis 1,2, polykondensiert.
Die erhaltenen Polyesterpolyole besitzen vorzugsweise eine
Funktionalität von 2 bis 4, insbesondere 2 bis 3, und ein Moleku
largewicht von 480 bis 3000, insbesondere 600 bis 2000.
Insbesondere als Polyole verwendet werden jedoch Polyetherpoly
ole, die nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anioni
sche Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie z. B. Natrium- oder
Kaliumhydroxid, oder Alkalialkoholaten, wie z. B. Natriummethylat,
Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat, als
Katalysatoren und unter Zusatz mindestens eines Startermoleküls,
das 2 bis 4, vorzugsweise 2 bis 3, reaktive Wasserstoffatome ge
bunden enthält, oder durch kationische Polymerisation mit Lewis
säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat u. a., oder
Bleicherde, als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylen
oxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest hergestellt
werden.
Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran,
1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid und
vorzugsweise Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide
können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen
verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in
Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure,
Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und
aromatische, gegebenenfalls N-mono-, N,N- und N,N'-dialkyl
substituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
wie gegebenenfalls mono- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin,
Diethylentriamin, Triethylentetramin, 1,3-Propylendiamin, 1,3-
bzw. 1,4-Butylendiamin, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1,6-Hexa
methylendiamin, Phenylendiamin, 2,3-, 2,4- und 2,6-Toluylen
diamin, und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diaminodiphenylmethan. Als
Startermoleküle kommen ferner in Betracht: Alkanolamine, wie z. B.
Ethanolamin, N-Methyl- und N-Ethylethanolamin, Dialkanolamine,
wie z. B. Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin, und
Trialkanolamine, wie z. B. Triethanolamin, und Ammoniak. vorzugs
weise verwendet werden mehrwertige, insbesondere zwei- und/oder
dreiwertige Alkohole, wie Ethandiol, Propandiol-1,2 und -2,3,
Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6,
Glycerin, Trimethylolpropan und Pentaerythrit, während für Hart
schaumpolyetherole vorwiegend höherfunktionelle Starter, wie z. B.
Sorbit und Saccharose, zur Anwendung kommen.
Die Polyetherpolyole, vorzugsweise Polyoxypropylen- und Polyoxy
propylenpolyoxyethylenpolyole, besitzen eine Funktionalität von
vorzugsweise 2 bis 4 und insbesondere 2 bis 3 und Molekularge
wichte von 300 bis 8000, vorzugsweise 300 bis 6000 und ins
besondere 1000 bis 5000, und geeignete Polyoxytetramethylen
glykole ein Molekulargewicht bis ungefähr 3500, während bei Hart
schaumpolyetherolen Molekulargewichte von 300 bis 1000 die Regel
sind.
Als Polyetherpolyole eignen sich ferner polymermodifizierte Poly
etherpolyole, vorzugsweise Pfropfpolyetherpolyole, insbesondere
solche auf Styrol- und/oder Acrylnitrilbasis, die durch in situ
Polymerisation von Acrylnitril, Styrol oder vorzugsweise
Mischungen aus Styrol und Acrylnitril, z. B. im Gewichtsverhältnis
90 : 10 bis 10 : 90, vorzugsweise 70 : 30 bis 30 : 70, in zweckmäßiger
weise den vorgenannten Polyetherpolyolen analog den Angaben in DE
11 11 394, DE 12 22 669 (US-A-3,304,273, US-A-3,383,351,
US-A-3,523,093), DE 11 52 536 (GB 1040452) und DE 11 52 537 (GB
987618) hergestellt werden, sowie Polyetherpolyoldispersionen,
die als disperse Phase, üblicherweise in einer Menge von 1 bis 50
Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, enthalten: z. B. Polyharn
stoffe, Polyhydrazide, tertiäre Aminogruppen gebunden enthaltende
Polyurethane und/oder Melamin und die z. B. beschrieben werden in
der EP-B-011 752 (US-A-4,304,708), US-A-4,374,209 und DE-A-32 31 497.
Die Polyetherpolyole können ebenso wie die Polyesterpolyole ein
zeln oder in Form von Mischungen verwendet werden. Ferner können
sie mit den Pfropfpolyether-polyolen oder Polyesterpolyolen sowie
den hydroxylgruppenhaltigen Polyesteramiden, Polyacetalen, Poly
carbonaten und/oder Polyetherpolyaminen gemischt werden.
Als hydroxylgruppenhaltige Polyacetale kommen z. B. die aus
Glykolen, wie Diethylenglykol, Triethylenglykol, 4,4'-Dihydroxy
ethoxydiphenyldimethylmethan, Hexandiol und Formaldehyl herstell
baren Verbindungen in Frage. Auch durch Polymerisation cyclischer
Acetale lassen sich geeignete Polyacetale herstellen.
Als Hydroxylgruppen aufweisende Polycarbonate kommen solche der
an sich bekannten Art in Betracht, die beispielsweise durch Um
setzung von Diolen, wie Propandiol-1,3, Butandiol-1,4 und/oder
Hexandiol-1,6, Diethylenglykol, Triethylenglykol oder Tetra
ethylenglykol mit Diarylcarbonaten, z. B. Diphenylcarbonat, oder
Phosgen hergestellt werden können.
Zu den Polyesteramiden zählen z. B. die aus mehrwertigen, gesät
tigten und/oder ungesättigten Carbonsäuren bzw. deren Anhydriden
und mehrwertigen gesättigten und/oder ungesättigten Amino
alkoholen oder Mischungen aus mehrwertigen Alkoholen und Amino
alkoholen und/oder Polyaminen gewonnenen, vorwiegend linearen
Kondensate.
Geeignete Polyetherpolyamine können aus den oben genannten Poly
etherpolyolen nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Bei
spielhaft genannt seien die Cyanoalkylierung von Polyoxyalkylen
polyolen und anschließende Hydrierung des gebildeten Nitrils
(US-A-3,267,050) oder die teilweise oder vollständige Aminierung
von Polyoxyalkylenpolyolen mit Aminen oder Ammoniak in Gegenwart
von Wasserstoff und Katalysatoren (DE 12 15 373).
Die PUR-Materialien können ohne oder unter Mitverwendung von
Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln hergestellt wer
den. Zur Modifizierung der mechanischen Eigenschaften, z. B. der
Härte, kann sich jedoch der Zusatz von Kettenverlängerungs
mitteln, Vernetzungsmitteln oder gegebenenfalls auch Gemischen
davon als vorteilhaft erweisen. Als Kettenverlängerungs- und/oder
Vernetzungsmittel verwendet werden Diole und/oder Triole mit Mo
lekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300. In Be
tracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/
oder araliphatische Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10,
Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decan
diol-1,10, o-, m-, p-Dihydroxycyclohexan, Diethylenglykol,
Dipropylenglykol und vorzugsweise Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6
und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydrochinon, Triole, wie 1,2,4- und
1,3,5-Trihydroxycyclohexan, Glycerin und Trimethylolpropan, und
niedermolekulare hydroxylgruppenhaltige Polyalkylenoxide auf Ba
sis Ethylen- und/oder 1,2-Propylenoxid und den vorgenannten
Diolen und/oder Triolen als Startermoleküle.
Sofern zur Herstellung der PUR Kettenverlängerungsmittel, Vernet
zungsmittel oder Mischungen davon Anwendung finden, kommen diese
zweckmäßigerweise in einer Menge von 0 bis 20 Gew.-%, vorzugs
weise von 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Komponente (b), zum Einsatz.
Werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen PUR Treibmittel (c)
eingesetzt, so können die aus der Polyurethanchemie allgemein
hierfür bekannten Verbindungen verwendet werden. Geeignet sind
beispielsweise Fluorchlorkohlenwasserstoffe (FCKW) sowie hoch-
und/oder perfluorierte Kohlenwasserstoffe. Der Einsatz dieser
Stoffe wird jedoch aus ökologischen Gründen stark eingeschränkt
bzw. ganz eingestellt. Neben den HFCKW und HFKW bieten sich ins
besondere aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasser
stoffe, insbesondere Pentan und Cyclopentan, oder Acetale, wie
z. B. Methylal, als Alternativtreibmittel an. Diese physikalischen
Treibmittel werden üblicherweise der Polyolkomponente des Systems
zugesetzt. Sie können jedoch auch in der Isocyanatkomponente oder
als Kombination sowohl der Polyolkomponente als auch der Iso
cyanatkomponente zugesetzt werden. Möglich ist auch ihre
Verwendung zusammen mit hoch- und/oder perfluorierten Kohlenwas
serstoffen in Form einer Emulsion der Polyolkomponente. Als Emul
gatoren, sofern sie Anwendung finden, werden üblicherweise oligo
mere Acrylate eingesetzt, die als Seitengruppen Polyoxyalkylen-
und Fluoralkanreste gebunden enthalten und einen Fluorgehalt von
ungefähr 5 bis 30 Gew.-% aufweisen. Derartige Produkte sind aus
der Kunststoffchemie hinreichend bekannt, z. B. EP-A-0 351 614.
Die eingesetzte Menge des Treibmittels bzw. der Treibmittel
mischung liegt dabei bei 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15
Gew.-%,, jeweils bezogen auf die Komponente (b). Weiterhin ist es
möglich und üblich, als Treibmittel der Komponente (b) Wasser in
einer Menge von 0,5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%,
bezogen auf die Komponente (b), zuzusetzen. Der Wasserzusatz kann
in Kombination mit dem Einsatz der anderen beschriebenen Treib
mittel erfolgen.
Als Katalysatoren (d) zur Herstellung von PUR werden insbesondere
Verbindungen verwendet, die die Reaktion der reaktive Wasser
stoffatome, insbesondere Hydroxylgruppen, enthaltenden
Verbindungen der Komponenten (b) mit den erfindungsgemäßen iso
cyanatgruppenhaltigen Prepolymeren und gegebenenfalls weiteren
organischen, gegebenenfalls modifizierten, Polyisocyanaten (a)
stark beschleunigen. In Betracht kommen beispielsweise organische
Metallverbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen, wie
Zinn-(II)-salze von organischen Carbonsäuren, z. B.
Zinn-(II)-acetat, Zinn-(II)-octoat, Zinn-(II)-ethylhexoat und
Zinn-(II)-laurat, und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen
Carbonsäuren, z. B. Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat,
Dibutylzinnmaleat und Dioctylzinndiacetat. Die organischen
Metallverbindungen werden allein oder vorzugsweise in Kombination
mit stark basischen Aminen eingesetzt. Genannt seien beispiels
weise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, ter
tiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylcyclohexyl
amin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmor
pholin, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, N,N,N',N'-Tetra
methylbutandiamin, N,N,N',N'-Tetramethylhexandiamin-1,6, Penta
methyldiethylentriamin, Tetramethyldiaminoethylether,
Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpiperazin,
1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(3,3,0)-octan und vorzugs
weise 1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan, und Alkanolverbindungen,
wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldi
ethanolamin und Dimethylethanolamin. Als Katalysatoren kommen
ferner in Betracht: Tris-(dialkylaminoalkyl)-s-hexahydrotriazine,
insbesondere Tris-(N,N-dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotriazin,
Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid,
Alkalihydroxide, wie Natriumhydroxid, und Alkalialkoholate, wie
Natriummethylat und Kaliumisopropylat, sowie Alkalisalze von
langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls
seitenständigen OH-Gruppen. Vorzugsweise verwendet werden 0,001
bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, Katalysator bzw.
Katalysatorkombination, bezogen auf das Gewicht der Aufbau
komponente (b).
Der Reaktionsmischung zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe
können gegebenenfalls noch weitere Hilfsmittel und/oder Zusatz
stoffe (e) einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise ober
flächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füll
stoffe, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutz
mittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen.
Als oberflächenaktive Substanzen kommen z. B. Verbindungen in Be
tracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der
Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die
Zellstruktur der Kunststoffe zu regulieren. Genannt seien
beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze der Ricinusöl
sulfate, oder Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen,
z. B. ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinol
saures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali- oder
Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfon
säure und Ricinolsäure, Schaumstabilisatoren, wie Siloxan
oxalkylenmischpolymerisate und andere Organopolysiloxane,
oxethylierte Alkylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffin
öle, Ricinusöl- bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und
Erdnußöl, und Zellregler, wie Paraffine, Fettalkohole und
Dimethylpolysiloxane. Zur Verbesserung der Emulgierwirkung, der
Zellstruktur und/oder Stabilisierung des Schaumes eignen sich
ferner die oben beschriebenen oligomeren Acrylate mit Polyoxy
alkylen- und Fluoralkanresten als Seitengruppen. Die oberflächen
aktiven Substanzen werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5
Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Aufbaukomponente (b),
angewandt.
Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe,
sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorgani
schen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel
zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Be
schichtungsmittel usw. zu verstehen. Im einzelnen seien beispiel
haft genannt: anorganische Füllstoffe, wie silikatische Minera
lien, beispielsweise Schichtsilikate, wie Antigorit, Serpentin,
Hornblenden, Ampibole, Chrisotil oder Talkum, Metalloxide, wie
Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze,
wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmium
sulfid und Zinksulfid, sowie Glas u. a.. Vorzugsweise verwendet
werden Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzipitate
aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und syn
thetische faserförmige Mineralien, wie Wollastonit, Metall- und
insbesondere Glasfasern verschiedener Länge, die gegebenenfalls
geschlichtet sein können. Als organische Füllstoffe kommen
beispielsweise in Betracht: Kohle, Melamin, Kollophonium, Cyclo
pentadienylharze und Pfropfpolymerisate sowie Cellulosefasern,
Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyurethan-, Polyesterfasern auf
der Grundlage von aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbon
säureestern und insbesondere Kohlenstoffasern. Die anorganischen
und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische
verwendet werden und werden der Reaktionsmischung vorteilhafter
weise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 40
Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (a) und (b), ein
verleibt, wobei jedoch der Gehalt an Matten, Vliesen und Geweben
aus natürlichen und synthetischen Fasern Werte bis 80 Gew.-% er
reichen kann.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresyl
phosphat, Tris-(2-chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlor
propyl)phosphat, Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendiphosphat,
Dimethylmethanphosphonat, Diethanolaminomethylphosphonsäure
diethylester sowie handelsübliche halogenhaltige Flammschutz
polyole. Außer den bereits genannten halogensubstituierten Phos
phaten können auch anorganische oder organische Flammschutz
mittel, wie roter Phosphor, Aluminiumoxidhydrat, Antimontrioxid,
Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat, Blähgraphit
oder Cyanursäurederivate, wie z. B. Melamin, oder Mischungen aus
mindestens zwei Flammschutzmitteln, wie z. B. Ammoniumpoly
phosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Maisstärke oder
Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Blähgraphit und/oder gegebenen
falls aromatische Polyester zum Flammfestmachen der Polyiso
cyanatpolyadditionsprodukte verwendet werden. Im allgemeinen hat
es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-Teile, vorzugs
weise 5 bis 25 Gew.-Teile, der genannten Flammschutzmittel für
jeweils 100 Gew.-Teile der Aufbaukomponente (b) zu verwenden.
Nähere Angaben über die oben genannten üblichen Ausgangsstoffe
sowie Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispiels
weise der Monographie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High
Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Inter
science Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem Kunststoffhandbuch,
Polyurethane, Band VII, Hanser-Verlag München, Wien, 1., 2. und
3. Auflage, 1966, 1983 und 1993, zu entnehmen.
Zur Herstellung der PUR werden die erfindungsgemäß hergestellten
isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, gegebenenfalls im Gemisch
mit weiteren organischen und/oder modifizierten organischen Iso
cyanaten (a) mit den Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven
Wasserstoffatomen (b) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht,
daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Prepolymere und
Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der
Komponente (b) 0,80 bis 1,25 : 1, vorzugsweise 0,90 bis 1,15 : 1, be
trägt.
Die isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren werden in einer Menge
von mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-%, jeweils
bezogen auf das Gewicht der Komponente (B), wie weiter unten de
finiert, eingesetzt.
Die PUR, insbesondere PUR-Schaumstoffe, werden vorteilhafterweise
nach dem one-shot-Verfahren, beispielsweise mit Hilfe der Hoch
druck- oder Niederdrucktechnik in offenen oder geschlossenen
Formwerkzeugen, beispielsweise metallischen Formwerkzeugen, her
gestellt. Üblich ist auch die kontinuierliche Auftragung des Re
aktionsgemisches auf geeigneten Bandstraßen zur Erzeugung von
Schaumblöcken.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zwei
komponentenverfahren zu arbeiten und die Aufbaukomponenten (b),
(d) und gegebenenfalls (c) und (e) in der Komponente (A) zu ver
einigen und als Komponente (B) die isocyanatgruppenhaltigen Pre
polymeren sowie gegebenenfalls weiteren organischen und/oder
modifizierten organischen Isocyanate (a) und gegebenenfalls
Treibmittel (c) zu verwenden. Die Ausgangskomponenten werden bei
einer Temperatur von 15 bis 90°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C und
insbesondere von 20 bis 35°C, gemischt und in das offene oder ge
gebenenfalls unter erhöhtem Druck in das geschlossene Formwerk
zeug eingebracht oder bei einer kontinuierlichen Arbeitsstation
auf ein Band, das die Reaktionsmasse aufnimmt, aufgetragen. Die
Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers, einer Rühr
schnecke oder durch eine Hochdruckvermischung in einer Düse
durchgeführt werden. Die Formwerkzeugtemperatur beträgt zweck
mäßigerweise 20 bis 110°C, vorzugsweise 30 bis 60°C und ins
besondere 35 bis 55°C.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise hergestell
ten PUR-Schaumstoffe weisen eine Dichte von 10 bis 800 kg/m3,
vorzugsweise von 30 bis 500 kg/m3 und insbesondere von 30 bis
70 kg/m3, auf. Besonders eignen sie sich als Polstermaterial im
Möbel- und Autositzsektor, als Isolationsmaterial, aber auch bei
entsprechend höheren Rohdichten als Integralschaumteil im Auto
sicherheitsbereich.
Die vorliegende Erfindung soll anhand der angeführten Beispiele
erläutert werden, ohne jedoch hierdurch eine entsprechende Ein
grenzung vorzunehmen.
In einem Prepolymerreaktor wurde ein Gemisch aus 40 kg Polymethy
lenpolyphenylenpolyisocyanat mit einem NCO-Gehalt von 31 Gew.-%
(Lupranat® M20A, BASF) und 48 kg Diphenylmethandiisocyanatgernisch
mit einem NCO-Gehalt von 33,6 Gew.-% (Lupranat® MI, BASF) vorge
legt und auf 60°C erwärmt. Dazu dosierte man 12 kg eines Poly
etheralkohols auf Basis Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer
OH-Zahl von 43 mg KOH/g (Lupranol® 2002, BASF) derart, daß die
1 Temperatur im Reaktionsgefäß 80°C nicht überstieg und ließ für 1
Stunde bei 80°C ausreagieren. Danach wurde das Prepolymere auf
Lagertemperatur abgekühlt.
In einem Prepolymerreaktor wurden 90 kg Lupranat® M20A auf 60°C
erwärmt. Dazu gab man 10 kg eines Polyesteralkohols auf Basis
Phthalsäure und Adipinsäure mit einer OH-Zahl von 215 mg KOH/g
(Lupraphen© VP 9218, BASF) in einer solchen Weise, daß die
Temperatur des Reaktionsgemisches 80°C nicht überstieg und ließ
das Produkt eine Stunde bei 80°C ausreagieren, bevor es auf Lager
temperatur abgekühlt wurde.
In einem Prepolymerreaktor wurden 75 kg Lupranat® M20A vorgelegt
und auf 60°C erwärmt. Dazu gab man 25 kg eines Polyesteralkohols
auf Basis Adipinsäure mit einer OH-Zahl von 52 mg KOH/g
(Lupraphen® 8205, BASF) und ließ das Produkt für eine Stunde bei
80°C ausreagieren, bevor es auf Lagertemperatur abgekühlt wurde.
In einem Lagerbehälter mit Kreislaufpumpe wurden 48 t Lupranat®
MI vorgelegt. Dazu wurden 40 t Lupranat® M20A aus dem Produkti
onsprozeß diesem Tank zugeführt. Die Ablauftemperatur wurde dabei
so gewählt, daß die Mischtemperatur beider Mengenströme 85 bis
90°C betrug. Es wurde sichergestellt, daß die Temperatur 90°C
nicht überstieg. Während des Zulaufs von Lupranat® M20A wurde der
Tankinhalt mittels Kreislaufpumpe zur Homogenisierung ständig ge
wälzt. Anschließend wurden über eine statische Mischeinrichtung
12 t Lupranol® 2002 so zugegeben, daß die Reaktionstemperatur im
Tank 90°C nicht überstieg. Nach ca. 1 Stunde wurde der Tankinhalt
über einen Kühlkreislauf auf Lagertemperatur abgekühlt.
In einem Lagerbehälter mit Kreislaufpumpe wurden 90 t Lupranat®
M20A vorgelegt. Die Ablauftemperatur wurde dabei so gewählt, daß
die Temperatur des Isocyanats 85 bis 90°C betrug. Anschließend
wurden über eine statische Mischeinrichtung 10 t Lupraphen® VP
9218 so zugegeben, daß die Reaktionstemperatur im Tank 90°C nicht
überstieg. Während des Zulaufs von Lupraphen® VP 9218 wurde der
Tankinhalt mittels Kreislaufpumpe zur Homogenisierung ständig ge
wälzt. Nach ca. 1 Stunde wurde der Tankinhalt über einen Kühl
kreislauf auf Lagertemperatur abgekühlt.
In einem Lagerbehälter mit Kreislaufpumpe wurden 75 t Lupranat®
M20A vorgelegt. Die Ablauftemperatur wurde dabei so gewählt, daß
die Temperatur des Isocyanates 85 bis 90°C betrug. Es wurde si
chergestellt, daß die Temperatur 90°C nicht überstieg. Während des
Zulaufs von Lupranat® M20A wurde der Tankinhalt mittels Kreis
laufpumpe zur Homogenisierung ständig gewälzt. Anschließend wur
den über eine statische Mischeinrichtung 25 t Lupraphen® 8205 so
zugegeben, daß die Reaktionstemperatur im Tank 90°C nicht über
stieg. Während des Zulaufs von Lupraphen® 8205 wurde der Tankin
halt mittels Kreislaufpumpe zur Homogenisierung ständig gewälzt.
Nach ca. 1 Stunde wurde der Tankinhalt über einen Kühlkreislauf
auf Lagertemperatur abgekühlt.
In einen auf 85°C temperierten Prozeßstrom Lupranat© M20A, der
sich mit einer Geschwindigkeit von 35 kg/min bewegte, dosierte
man über einen Statikmischer mit einer Geschwindigkeit von
13 kg/min einen 65°C warmen Polyolstrom eines Polyetheralkohols
auf Basis Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von
42 mg KOH/g (Lupranol® 2047, BASF). Die Nachreaktion erfolgte da
bei in einem Lagerbehälter mit Umwälzpumpe. Zur Konfektionierung
wurden dem ausreagierten Gemisch noch 25 Gew.-% Diphenylmethandi
isocyanat mit einem NCO-Gehalt von 33,6 Gew.-% (Lupranat® MES,
BASF) und 27 Gew.-% Lupranat© MI, jeweils bezogen auf das Gewicht
des Prepolymeren, zugesetzt und 10 min homogenisiert.
In einen mit einer Geschwindigkeit von 90 kg/min fließenden
Lupranat® M20A-Prozeßstrom, der eine Temperatur von 80°C aufwies,
wurde kontinuierlich über einen Statikmischer Lupraphen® VP 9218
(T = 60°C) mit einer Geschwindigkeit von 10 kg/min zudosiert. Zum
Ausreagieren gelangte das Gemisch in einen Lagerbehälter, in dem
dieses mit einer Kreislaufpumpe umgewälzt wurde.
In einen mit einer Geschwindigkeit von 97 kg/min fließenden Pro
zeßstrom eines Polymethylenpolyphenylenpolyisocyanats mit einem
NCO-Gehalt von 32 Gew.-% (Lupranat® M10, BASF), der eine
Temperatur von 80°C hatte, wurde kontinuierlich über einen Statik
mischer ein Polyol auf der Grundlage von Sorbit und Propylenoxid
mit einer OH-Zahl von 490 mg KOH/g (Lupranol® 3422, BASF) mit
einer Geschwindigkeit von 3 kg/min zudosiert. Zum Ausreagieren
gelangte das Gemisch in einen Lagerbehälter, in dem dieses
mit einer Kreislaufpumpe umgewälzt wurde.
Das entstandene Prepolymere hatte einen NCO-Gehalt von
29,7 Gew.-% bei einer Viskosität von 490 mPas bei 25°C.
In einen mit einer Geschwindigkeit von 98 kg/min fließenden
Lupranat® M20A-Prozeßstrom, der eine Temperatur von 80°C hatte,
wurde kontinuierlich über einen Statikmischer Glycerin mit einer
Geschwindigkeit von 2 kg/min zudosiert. Zum Ausreagieren gelangte
das Gemisch in einen Lagerbehälter, in dem dieses mit einer
Kreislaufpumpe umgewälzt wurde. Das entstandene Prepolymere
hatte einen NCO-Gehalt von 29,7 Gew.-% bei einer Viskosität
von 580 mPas bei 25°C.
Tabelle 1 vergleicht die aus den Beispielen 1 bis 10 erhaltenen
Prepolymeren.
Es zeigte sich, daß sowohl bei der konventionellen Technologie
der Prepolymerherstellung als auch bei der Herstellung im Prozeß
strom der Anlage der gleiche NCO-Gehalt realisiert wird.
Die so erhaltenen Prepolymere wurden in Screening-Versuchen gete
stet und ergaben eine feinzellige Struktur.
Aus Tabelle 1 ist anschaulich ersichtlich, daß die hier ermittel
ten NCO-Gehalte und das Schäumverhalten weitestgehend von der
Technologie der Prepolymerherstellung unabhängig sind. Durch die
direkte Prepolymersynthese unmittelbar in der isocyanaterzeugen
den Anlage wird das Eigenschaftsniveau nicht verschlechtert und
eine sehr kostengünstige Art der Herstellung von Basisprepolyme
ren realisiert.
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung von isocyanatgruppenhaltigen Pre
polymeren durch Umsetzung von organischen Isocyanaten (a) mit
H-aciden Verbindungen (b), dadurch gekennzeichnet, daß die
Umsetzung zum Prepolymeren unmittelbar im Prozeßstrom der
isocyanaterzeugenden Anlage erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
H-acide Verbindungen (b) Polyetherole, Polyesterole,
hydroxylgruppenhaltige Polyacetale, Polycarbonate und/oder
Polyetherpolyamine eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dosierung der H-aciden Verbindungen (b) kontinuierlich in
den Isocyanatstrom und/oder in den Isocyanatbehälter erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dosierung der H-aciden Verbindungen (b) diskontinuierlich
in den Isocyanatstrom und/oder in den Isocyanatbehälter er
folgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Reaktionstemperatur von 40 bis 100°C ge
währleistet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die organischen Isocyanate (a) ein Gemisch aus
Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylpolymethylenpolyiso
cyanat sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die organischen Isocyanate (a) Toluylendiiso
cyanate sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die H-aciden Verbindungen (b) in einer Menge
von 5 bis 75 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Pre
polymeren, eingesetzt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß neben den H-aciden Verbindungen (b) weitere
organische Isocyanate (a) in den Prozeßstrom der isocyanater
zeugenden Anlage dosiert werden.
10. Isocyanatgruppenhaltige Prepolymere, herstellbar durch Umset
zung von organischen Isocyanaten (a) mit H-aciden
Verbindungen (b), dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung
zum Prepolymeren unmittelbar im Prozeßstrom der isocyanater
zeugenden Anlage erfolgt.
11. Isocyanatgruppenhaltige Prepolymere nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die organischen Isocyanate (a) ein
Gemisch aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylpoly
methylenpolyisocyanat sind.
12. Isocyanatgruppenhaltige Prepolymere nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß sie einen NCO-Gehalt von 5 bis 30 Gew.-%
aufweisen.
13. Isocyanatgruppenhaltige Prepolymere nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die organischen Isocyanate (a) Toluylen
diisocyanate sind.
14. Isocyanatgruppenhaltige Prepolymere nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß sie einen NCO-Gehalt von 5 bis 47 Gew.-%
aufweisen.
15. Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen durch Umsetzung
von mindestens einem isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren,
gegebenenfalls im Gemisch mit weiteren organischen und/oder
modifizierten organischen Isocyanaten (a) mit Verbindungen
mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) in Gegen
wart von gegebenenfalls Treibmitteln (c), Katalysatoren (d)
sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatz
stoffen (e), dadurch gekennzeichnet, daß als isocyanat
gruppenhaltige Prepolymere solche gemäß einem der Ansprüche
10 bis 14 eingesetzt werden.
16. Verwendung der isocyanatgruppenhaltigen Prepolymere gemäß
einem der Ansprüche 10 bis 14 zur Herstellung von Polyuretha
nen.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998123392 DE19823392A1 (de) | 1998-05-26 | 1998-05-26 | Verfahren zur Herstellung von isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren |
CA 2272812 CA2272812A1 (en) | 1998-05-26 | 1999-05-26 | Preparation of prepolymers containing isocyanate groups |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1998123392 DE19823392A1 (de) | 1998-05-26 | 1998-05-26 | Verfahren zur Herstellung von isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren |
Publications (1)
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DE19823392A1 true DE19823392A1 (de) | 1999-12-02 |
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CA (1) | CA2272812A1 (de) |
DE (1) | DE19823392A1 (de) |
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WO2012007419A1 (de) | 2010-07-13 | 2012-01-19 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur herstellung von isocyanatgruppenhaltigen polyurethan-präpolymeren |
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