DE19749940C2 - Verfahren zur verwendungsfähigen Fertigbearbeitung von Kurbelwellen - Google Patents
Verfahren zur verwendungsfähigen Fertigbearbeitung von KurbelwellenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur verwendungsfähigen Fertigbearbeitung
von Kurbelwellen. Dabei werden die Teile im Laufe ihres Herstellungsprozesses
wenigstens teilweise einem Härtungsprozeß unterworfen. Insbesondere betrifft
dies die Lagerflächen (sowohl der Hublager als auch der Paßlager, der Dichtlager
und Mittellager) von Kurbelwellen, bei denen der verwendungsfähige Zustand
derjenige Zustand ist, in dem ohne weitere Materialabnahme an den Lagerflächen
die Kurbelwelle im Motor eingebaut werden kann. Dabei sind unter Lagerflächen
sowohl die Mantelflächen, also der Lagerdurchmesser, zu verstehen, als auch die
sogenannten Spiegelflächen, also die an die Mantelflächen, in der Regel
senkrecht, angrenzenden Stirnflächen, die beispielsweise der axialen Lagerung
dienen. Dabei werden vor allem bei Stahlkurbelwellen die Lagerflächen in deren
oberflächennahen Bereichen gehärtet. Dies dient sowohl einer erhöhten
Abriebfestigkeit der Lagerstellen, als auch einer Vorbeugung von Beschädigungen
dieser Lagerflächen beim Handling während des gesamten Herstellungsprozesses
als auch der Beeinflussung der Festigkeitseigenschaften.
Kurbelwellen, insbesondere die Kurbelwellen für Pkw-Motoren mit hohen
Zylinderzahlen, sind als während der Bearbeitung instabile und damit schwer
bearbeitbare Werkstücke bekannt. Die Beurteilung der Maßhaltigkeit einer fertigen
Kurbelwelle erfolgt primär - neben der axialen Lagerbreite - durch Beurteilung
folgender Parameter:
- - Durchmesserabweichung = Abweichung vom vorgegebenen Solldurchmesser des Lagerzapfens,
- - Rundheit = makroskopische Abweichung von der kreisrunden Sollkontur des Lagerzapfens,
- - Rundlauf = Durchmesserabweichung bei sich drehendem Werkstück, also z. B. die Abweichung von der Soll-Lagekontur, die eine Mittellagerstelle während der Drehung der Kurbelwelle vollzieht aufgrund einerseits der nicht idealen Rundheit dieses Mittellagerzapfens und andererseits der Durchbiegung der Kurbelweile, die dabei nur an ihren Enden gespannt ist,
- - Rauheit Ra = die mikroskopische Rauheit der Oberfläche der Lagerstelle, repräsentierender, rechnerisch ermittelter Wert,
- - Traganteil = der tragende Flächenanteil der mikroskopisch betrachteten Oberflächenstruktur, der zu einer aufgedrückten Gegenfläche in Kontakt gerät,
und zusätzlich bei den Hublagerstellen:
- - Hubabweichung = maßliche, prozentuale Abweichung des Isthubes (Abstand der Istmitte des Hublagerzapfens von der Istmitte der Mittellager), vom Sollhub und
- - Winkelabweichung = in Grad oder als auf den Hub bezogenes Längenmaß in Umfangsrichtung angegebene Abweichung der Ist-Winkellage des Hublagerzapfens von seiner Soll-Winkellage relativ zur Mittellagerachse und bezüglich der Winkelstellung zu den übrigen Hublagerzapfen,
wobei die Einhaltung der gewünschten Toleranzen bei diesen Parametern weniger
durch die zur Verfügung stehenden Bearbeitungsverfahren als auch die Instabilität
des Werkstückes und die Bearbeitungskräfte erschwert wird. Auch die Effizienz
und Wirtschaftlichkeit des Verfahrens spielt in der Praxis eine große Rolle.
Bisher wurde der Materialabtrag von den Lagerstellen der urgeformten, also
gegossenen oder geschmiedeten Kurbelwelle, in vier Bearbeitungsschritten
nacheinander durchgeführt:
Spanende Bearbeitung mit bestimmter Schneide; dabei wurden die Verfahren
Drehen, Drehräumen, Dreh-Drehräumen, Innenrundfräsen und Außenfräsen,
Drehfräsen, insbesondere als Hochgeschwindigkeitsfräsen, bzw. Kombinationen
dieser Verfahren eingesetzt. Das abzutragende Materialaufmaß bewegte sich im
mm-Bereich.
Härten der gewünschten Bereiche, insbesondere der Lagerflächen, wodurch die
Erwärmung und spätere Abkühlung der Kurbelwelle, und durch die Änderung der
Material- und Gefügestruktur insbesondere durch den ungleichmäßigen Verlauf
dieser Vorgänge, ein Verzug und Maßänderung der Kurbelwelle bzw. eines Ihrer
Bereiche eintritt, der durch die nachfolgenden Materialabnahmen im Hinblick auf
die Soll-Maße des Endzustandes kompensiert werden muß.
Schleifen mittels eines harten, massiven Schleifwerkzeuges, beispielsweise einer
Schleifscheibe, welche meist mit ihrer Rotationsachse parallel zur Rotationsachse
der zu bearbeitenden Kurbelwelle rotiert; das abzutragende Materialaufmaß
bewegte sich im Zehntel-mm-Bereich.
Bei schwierig zu bearbeitenden, insbesondere langen und damit sehr instabilen
Kurbelwellen, erfolgte die Schleifbearbeitung auch mehrstufig, z. B. zweistufig
durch Vor- und Fertigschleifen.
Finishen durch in der Regel ein stillstehendes Schleifmittel (Schleifband oder
Schleifstein), welches an den Außenumfang der rotierenden Lagerstelle
angedrückt wird; das abgetragene Materialaufmaß bewegt sich z. Z. im
Hundertstel-mm- oder gar µm-Bereich.
Dabei ist die Bearbeitung noch nach dem Material der Kurbelwelle (Stahl oder
Guß) zu unterscheiden, wobei insbesondere Stahlkurbelwellen, die bevorzugt für
hochbelastete Einsatzfälle verwendet werden, nach der spanenden Bearbeitung
gehärtet werden.
Um die Kosten bei der Kurbelwellenbearbeitung zu senken, wird angestrebt, die
Bearbeitung der Lagerstellen von vier auf drei unterschiedliche
Bearbeitungsstufen zu reduzieren.
Dies bedeutet bei einem Weglassen der spanenden Bearbeitung jedoch, daß
insbesondere der durch das Schleifen zu bewältigende Materialabtrag größer als
beim vierstufigen Verfahren sein muß. Beim Materialabtrag mittels Schleifen ist
jedoch nachteilig, daß
- - wegen des zuzugebenden Kühl-Schmiermittels der anfallende Schleifschlamm problematisch und extrem teuer in der Entsorgung ist,
- - wegen des im Kühlschmiermittel enthaltenen Öles, z. B. beim CBN- Schleifen, immer eine latente Verpuffungsgefahr besteht,
- - beim Schleifen die Menge des verwendeten Kühl-Schmiermittels wesentlich größer ist als bei spanenden Bearbeitungsverfahren, da das Kühl- Schmiermittel zusätzlich benutzt wird, um durch Aufstrahlen unter hohem Druck den Schleifstaub wieder aus der Oberfläche der Schleifscheibe zu entfernen,
- - dennoch die Gefahr einer Überhitzung des Werkstückes sehr groß ist,
- - auch die auf das Werkstück einwirkenden Bearbeitungsdrücke höher sind als beim spanenden Bearbeiten, und
- - eine mikroskopische Oberflächenstruktur erzeugt wird, bei der die durch das Schleifkorn aufgerissenen Korngrenzen durch die nachfolgenden Schleifkörner mit abgetragenem Werkstückmaterial wieder zugeschmiert werden, also eine Oberflächenstruktur mit relativ wenigen schroffen Spitzen, sondern mit zum Teil schuppenartig überlappenden, mehr oder weniger ebenen, abgebogenen Spitzen entsteht.
Weiterhin ist es aus der DE 39 30 489 A1, Spalte 2, Zeile 5-10 sowie aus Reiter:
"Technologie des Drehräumens", in der Zeitschrift "Werkstatt und Betrieb" 122
(1989) 3, Seite 201-206, dort im Vorspann, bekannt, bei einer Bearbeitungskette,
die Vorschleifen und Fertigschleifen umfaßt, das Vorschleifen zugunsten der
vorhergehenden Bearbeitungsschritte, also insbesondere der Zerspanung mittels
bestimmter Schneide, wegfallen zu lassen. Das komplette Wegfallen des
Schleifens wird dort weder offenbart noch nahegelegt.
Aus Pfeiffer: "Höhere Sphären" in der Zeitschrift "Maschinenmarkt", Würzburg,
101 (1995), 52, Seite 46-49, ist auf Seite 49 linke Spalte für den Bereich des
Werkzeug- und Formenbaus erwähnt, daß die Endbearbeitungsverfahren wie
Feinschleifen oder Polieren ersetzt werden können. Diese Aussage ist weder für
Großserienteile, insbesondere nicht für labile Werkstücke wie Kurbelwellen,
getroffen, und keines dieser Dokumente enthält konkrete Angaben, wie die
Aufteilung der einzelnen Bearbeitungsschritte zu erfolgen hat.
Derartige Parameter enthält zwar die nachveröffentlichte DE 197 14 677 A1, die
auch Bearbeitungsprozesse umfaßt, in deren Verlauf eine Härtung der
Werkstücke erfolgt. Dort ist jedoch immer auf ein Finishen nach der spanenden
Bearbeitung mit bestimmter Schneide abgestellt und darüber hinaus keine
Vorgabe enthalten, zwischen welchen der spanenden Bearbeitungsstufen der
Härtungsprozeß erfolgen soll.
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, den Materialabtrag bei der
Bearbeitung von Lagerstellen einer zu härtenden Kurbelwelle zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 oder
2 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Durch das Weglassen der Schleifbearbeitung wird die Bearbeitungsfolge von vier
auf nur drei bzw. zwei prinzipiell unterschiedliche Bearbeitungsverfahren reduziert.
Damit fallen nicht nur sämtliche Entsorgungsprobleme des Schleifschlammes
weg, sondern die ganz erheblichen Investitionskosten für. Schleifmaschinen, die
Kosten für den Werkzeugverbrauch und nicht zuletzt der durch das Schleifen
erhöhte Bestand an Werkstücken durch verlängerte Umlaufzeiten der
Werkstücke. Die Entsorgung der Späne der spanenden Bearbeitung ist
unproblematisch, da entweder (Hochgeschwindigkeitsfräsen) trocken geschnitten
wird, oder die Trennung Späne-Öl wegen der viel geringeren spezifischen
Oberfläche der Späne gegenüber Schleifstaub vollständig möglich ist.
Um beim Materialabtrag das Finishen direkt an die spanende Bearbeitung mit
bestimmter Schneide, im folgenden kurz spanende Bearbeitung genannt,
anschließen lassen zu können, muß der Grad der zulässigen Abweichung der
Istwerte von den Sollwerten, wie sie nach der spanenden Bearbeitung vorliegen,
so festgelegt werden, daß in der Summe der Bearbeitungsverfahren (spanende
Bearbeitung + Finishen) ein technisch möglichst niedriger Aufwand getrieben
werden muß, bei gleichzeitig möglichst kurzer Gesamt-Bearbeitungszeit.
Unter Umständen ist es auch möglich, mit einem so guten Endergebnis spanend
zu bearbeiten, daß auf das Finishen vollständig verzichtet werden kann.
Insgesamt betrifft die vorliegende Erfindung damit folgende Kombinationen von
Bearbeitungsfolgen bis zum verwendungsfähigen Zustand z. B. der Kurbelwelle:
Spanen - Härten - Spanen - Finishen
Spanen - Härten - Spanen
Spanen - Härten
Spanen - Härten - Spanen - Finishen
Spanen - Härten - Spanen
Spanen - Härten
Dabei genügt es nicht, mit der spanenden Bearbeitung Sollmaße anzustreben, die
so nahe als möglich an die Endmaße nach dem Finishen heranreichen, damit die
durch Finishen und damit durch relativ langsamen Materialabtrag, zu
bewältigende Aufmaße so gering wie möglich bleiben können.
Es muß berücksichtigt werden, daß die Hubabweichung und die
Winkelabweichung der Hublagerzapfen sich durch das Finishen nicht mehr oder
nur sehr gering kompensieren lassen.
Ferner muß berücksichtigt werden, daß beim Finishen ohnehin erstens die
erzielbaren Materialabnahmen (Durchmesserverringerung) sehr gering sind, also
bis etwa 200 µm mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand erreichen können und
darüber hinaus zweitens durch das Finishen primär der Traganteil - und zwar durch
Verringern der Rauheit - erhöht wird, mit dem Ziel, einen Traganteil von etwa 95%
zu erreichen. Ein Traganteil von 100% ist unerwünscht, da dann keine
Vertiefungen mehr vorhanden wären, die zur Aufrechterhaltung eines
Schmierfilms in der Lagerstelle notwendig sind.
Hinsichtlich der mikroskopischen Oberflächenstruktur wird durch die spanende
Bearbeitung eine Oberfläche erzielt, bei der die Korngrenzen teilweise aufgerissen
sind, indem die Schneide beim Durchtrennen des Materials die Körner
auseinanderzieht. Dadurch weist die Oberfläche eine relativ große Zahl spitzer
Erhebungen, unterbrochen von Tälern in Form von geöffneten Korngrenzen, auf.
Eine derartige Oberflächenstruktur kommt dem Finishen dadurch entgegen, daß
die vielen spitzen Erhebungen nicht nur den Materialabtrag durch Finishen
erleichtern, sondern gleichzeitig auch das Zusetzen des beim Finishen
verwendeten Finish-Bandes etc. verlangsamen, indem die spitzen Erhebungen
der Werkstückoberfläche das im Finishband bereits abgelagerte Material teilweise
wieder aus diesem herausreißen.
Bereits beim Verringern der Rundheitsabweichungen durch Finishen zeigen sich
die Grenzen dieses Verfahrens darin, daß der Zeitaufwand bzw. die bewältigbaren
Rundheitsabweichungen nicht nur vom Absolutwert der zu egalisierenden
Rundheitsabweichung abhängen, sondern auch von deren Gestalt:
Besteht die Unrundheit darin, daß über den Umfang verteilt nur einige wenige (z. B. 2-3) Wellentäler bzw. Erhebungen vorhanden sind (langweilige Unrundheit), so wird bei gleichem Absolutwert der Unrundheit für die Egalisierung mittels Finishen ein wesentlich höherer Zeitaufwand benötigt bzw. es kann u. U. keine vollständige Egalisierung erreicht werden, gegenüber einer kurzwelligen Unrundheit von etwa 5, vorzugsweise sogar etwa 30 oder mehr Wellentälern pro Umfang der Lagerstelle bei gleichem Absolutwert der Unrundheit.
Besteht die Unrundheit darin, daß über den Umfang verteilt nur einige wenige (z. B. 2-3) Wellentäler bzw. Erhebungen vorhanden sind (langweilige Unrundheit), so wird bei gleichem Absolutwert der Unrundheit für die Egalisierung mittels Finishen ein wesentlich höherer Zeitaufwand benötigt bzw. es kann u. U. keine vollständige Egalisierung erreicht werden, gegenüber einer kurzwelligen Unrundheit von etwa 5, vorzugsweise sogar etwa 30 oder mehr Wellentälern pro Umfang der Lagerstelle bei gleichem Absolutwert der Unrundheit.
Ferner ist zu berücksichtigen, daß beim Finishen gleichzeitig einerseits die
Rauheit verringert und damit der Traganteil verbessert wird, und andererseits die
vorhandene Unrundheit egalisiert wird. Diese beiden Effekte lassen sich kaum
oder nur sehr begrenzt voneinander abkoppeln. Wenn also ausgehend von einer
Anfangs-Rauheit beim Finishen nach einer bestimmten Zeit die gewünschte
Rauheit erreicht ist, wird das Finishen abgebrochen, da ein bestimmter Traganteil
nicht überschritten werden soll. Die in diesem Zustand erreichte Egalisierung der
Rundheitsabweichung wird dann als Endergebnis akzeptiert, und kann nicht mehr
separat weiterbetrieben werden.
Rauheit und Traganteil können somit - wenn von einem bestimmten
Ausgangszustand dieser beiden Parameter aus das Finishen begonnen wird -
nicht unabhängig voneinander auf gewünschte Endwerte hin bearbeitet werden.
Für das direkte Nachfolgen des Finishens nach der spanenden Bearbeitung
empfiehlt sich also insbesondere eine spezifische Kopplung der
Eingangsparameter beim Finishen und damit der Ausgangsparameter bei der
spanenden Bearbeitung hinsichtlich einerseits des Absolutwertes und Grad der
Rundheitsabweichung und andererseits hinsichtlich der mikroskopischen Rauheit
und des dabei vorhandenen Traganteiles.
Bei der spanenden Bearbeitung mittels Drehverfahren und auch Drehräum
verfahren, und ggf. auch bei langsamen Fräsverfahren treten aufgrund
langweiliger Schwingungen im Maschinenaufbau, den Werkzeugen und den
Werkstücken bei der spanenden Bearbeitung auch eher langweilige
Rundheitsabweichungen auf. Dagegen erzeugt speziell das
Hochgeschwindigkeits-Außenfräsen kurzwellige Rundheitsabweichungen. Durch
Verwendung des Hochgeschwindigkeits-Außenfräsens, bei dem ein im Vergleich
zur Kurbelwelle im Durchmesser sehr großer Außenrundfräser von etwa 700 cm
Durchmesser mit einer Schnittgeschwindigkeit von 150 bis 1000 m/min neben
dem relativ langsam drehenden Werkstück um eine parallel zur Kurbelwelle
liegende Achse rotiert, können also Rundheitsabweichungen mit vielen
Erhebungen entlang eines Lager-Umfanges erreicht werden.
Auch das Drehfräsen, insbesondere wenn es mit hohen Schnittgeschwindigkeiten
betrieben wird, ergibt eher kurzwellige Schwingungen und damit kurzwellige
Rundheitsabweichungen. Denn beim Drehfräsen wird mit einer Art Fingerfräser,
welcher parallel versetzt zur Radialrichtung der zu bearbeitenden Mantelfläche der
Lagerstelle angeordnet ist, gefräst, indem die Mantelfläche mittels der einen oder
wenigen Schneiden, die auf der Stirnseite des Fingerfräsers angeordnet sind,
bearbeitet wird. Dabei hat sich insbesondere die Bearbeitung mit nur einer
einzigen Schneide als vorteilhaft herausgestellt, wenn dabei mit sehr hohen
Drehzahlen des Fräsers gearbeitet wird und das Werkstück sich vergleichsweise
langsam dreht. Wenn dabei auch die Spiegelflächen einer Lagerstelle
mitbearbeitet werden sollen, ist der Fingerfräser auch auf seiner Mantelfläche mit
einer oder mehreren Schneiden ausgestattet.
Ferner muß berücksichtigt werden, daß beim Finishen in der Regel während des
Prozesses das am Werkstück anliegende Schleifmittel, z. B. ein Finishband, nicht
gewechselt wird. Das Schleifmittel setzt sich also während des Finishvorganges
mehr und mehr an seiner Oberfläche zu, und der Materialabtrag pro Zeiteinheit
nimmt stetig ab.
Wie schnell sich vor allem am Beginn des Finishens das Schleifmittel zuzusetzen
beginnt, hängt nicht nur von der anfangs vorhandenen Rauheit der Oberfläche,
sondern auch von deren Traganteil ab:
Je geringer der Traganteil bei einer bestimmten Rauheit - zu Beginn des Finishens - ist, also je spitzer und mit um so steileren Flanken die mikroskopische Oberflächenstruktur sich darstellt, um so eher wird eine solche Oberflächenstruktur aus dem Finishband oder auch dem Finishstein oder vergleichbaren Finishmitteln zu Beginn die abgetragenen und im Finishband abgelagerten Materialpartikel noch entfernen können. Mit zunehmender Egalisierung der mikroskopischen Oberfläche setzt sich auch die Oberfläche des Schleifmittels beim Finishen immer schneller zu.
Je geringer der Traganteil bei einer bestimmten Rauheit - zu Beginn des Finishens - ist, also je spitzer und mit um so steileren Flanken die mikroskopische Oberflächenstruktur sich darstellt, um so eher wird eine solche Oberflächenstruktur aus dem Finishband oder auch dem Finishstein oder vergleichbaren Finishmitteln zu Beginn die abgetragenen und im Finishband abgelagerten Materialpartikel noch entfernen können. Mit zunehmender Egalisierung der mikroskopischen Oberfläche setzt sich auch die Oberfläche des Schleifmittels beim Finishen immer schneller zu.
Dies bedeutet, daß - bei gleicher Rauheit - ein zu Beginn des Finishens geringer
Traganteil für einen hohen anfänglichen Materialabtrag und damit ein zeitlich
kurzes Finishen vorteilhaft ist.
Dies bedeutet ferner, daß durch Finishen größere Rauheiten bewältigt werden
können, je geringer der Traganteil bei diesen größeren Rauheiten ist.
Mit dem bisherigen Schleifen - welches immer im Anschluß an das Härten
durchgeführt wurde - wurde zwar die Rauheit der Oberfläche gegenüber der
spanenden Vorbearbeitung reduziert, der Traganteil dabei im gleichen Zug jedoch
entweder konstant gehalten oder sogar erhöht, da die spanende Vorbearbeitung
eine mikroskopische Oberflächenstruktur hinterläßt, die einen geringen Traganteil
aufweist, da durch die Bearbeitung mit der bestimmten Schneide in
oberflächennahen Bereichen teilweise die Korngrenzen in der Metallstruktur radial
von außen nach innen verlaufend aufgerissen werden.
Damit ist es möglich, auf ökonomische Art direkt nach dem spanenden Bearbeiten
zu finishen, sofern ein effizienter Materialabtrag beim Finishen durch die
Vorbearbeitung dadurch begünstigt wird, daß einerseits durch die Wahl des
richtigen spanenden Bearbeitungsverfahrens die dort erzielte Rauheit einen
geringen Traganteil aufweist, und die dort erzielte Rundheitsabweichung eine
möglichst kurzwellige Rundheitsabweichung ist.
Dabei muß weiterhin berücksichtigt werden, daß bei dem bisherigen Schleifen von
Lagerstellen die aus der spanenden Vorbearbeitung resultierenden
Rundheitsabweichungen durch das Schleifen in der Regel nur in ihrem
Absolutwert reduziert wurden, jedoch nicht in ihrer Charakteristik. Es wurden also
aus langwelligen Rundheitsabweichung keine kurzwelligen Rundheits
abweichungen durch das Schleifen, sondern es wurde die Anzahl der Wellentäler
entweder beibehalten oder gar reduziert, mit der Folge, daß die weitere
Verbesserung der Rundheitsabweichungen durch das Finishen, betrachtet in
Ergebnisverbesserung pro Zeiteinheit, beim Finishen eher erschwert wurde.
Daraus ergibt sich, daß ein Finishen direkt nach dem spanenden Bearbeiten dann
besonders wirtschaftlich ist, wenn nach dem spanenden Bearbeiten die
Rundheitsabweichungen geringer als 60 µm, insbesondere geringer als 40 µm
sind, die Durchmesserabweichung geringer als 200 µm, insbesondere geringer als
150 µm und die Rauheit geringer als 10 µm, insbesondere geringer als 6 µm ist.
Dabei sind Rundheitsabweichungen mit einer Kurzwelligkeit von mindestens 5
Wellen pro Umfang anzustreben, was für Lagerdurchmesser von ca. 50 mm gilt,
sich jedoch bei steigenden oder sinkenden Lagerdurchmessern nur
unterproportional ändern sollte, also z. B. 100% Umfangsänderung bewirkt nur
maximal 30% Veränderung der Anzahl der Wellen.
Ferner ist dabei ein eher geringerer Traganteil der nach dem Spanen erzielten
Rauheit anzustreben, als er nach dem Schleifen erhalten wird.
Bei Hublagern sollte zusätzlich die Winkelabweichung nach der spanenden
Bearbeitung kleiner als 0,4°, insbesondere kleiner als 0,2°, betragen und die
Hubabweichung weniger als 0,40%, insbesondere weniger als 0,20%, was den
einzuhaltenden Toleranzen der einsatzfähigen Kurbelwelle entspricht, da diese
Parameter durch das Finishen nicht mehr wirtschaftlich vertretbar verändert
werden können.
Für die spanende Bearbeitung bietet sich damit das Außenfräsen oder das
Drehfräsen, insbesondere in Form von Hochgeschwindigkeitsfräsen, aufgrund der
vorbeschriebenen Zusammenhänge an.
Insbesondere bei schwierigen Werkstücken kann es sich erweisen, daß sich eine
für die direkte Kopplung von spanender Bearbeitung und Finishen günstige
Konstellation der nach der spanenden Bearbeitung und vor dem Finishen
vorhandenen Abweichungen zwischen Sollwerten und Istwerten der relevanten
Parameter nur noch erzielen lassen kann, wenn die spanende Bearbeitung
mehrstufig, insbesondere zweistufig (Vorspanen und Fertigspanen) erfolgt. Dabei
ist das Hochgeschwindigkeits-Außenfräsen oder das Hochgeschwindigkeits-
Drehfräsen sowohl bei Hublagern als auch bei Mittellagern für die zweite Stufe,
das Fertigspanen, zu bevorzugen.
Die erste Stufe, das Vorspanen, wird bei Hublagern ebenfalls mit Außenfräsen,
insbesondere mit Hochgeschwindigkeits-Außenfräsen erfolgen, bei Mittellagern
kann dies auch durch Drehen oder Drehräumen oder Dreh-Drehräumen erfolgen.
Wenn zwei- oder gar mehrstufig zerspant wird, bewegen sich die beim
Fertigspanen zu bewältigenden Aufmaße dabei zwischen 0,1 und 0,4 mm, um
durch Abnahme sehr dünner Späne vor allem die Rundheit und
Durchmesserabweichung weiter zu verbessern und eine im Verlaufe jedes
einzelnen Schnittes des Hochgeschwindigkeitsfräsens möglichst gleich bleibende
Rauheit mit gleichbleibend geringem Traganteil in mikroskopischer Hinsicht zu
erzielen.
Ob das Härten erst nach dem Beenden der - ein- oder zweistufigen - spanenden
Bearbeitung durchgeführt wird, und nach dem Härten nur noch mittels Finishen
eine Materialabnahme erfolgen kann, hängt primär vom Maß des Verzuges ab,
der beim Härten auftritt. Der Verzug hängt von einer Reihe von Einzelfaktoren ab
wie Gestalt und Dimensionierung der Kurbelwelle, der Art des Härteverfahrens, ob
kleinere oder größere Flächenbereiche oder gar die gesamte Oberfläche gehärtet
wird, von der Eindringtiefe des Härteprozesses und der zeitlichen Gestaltung des
Härteprozesses etc.
Dabei darf der voraussichtliche maximale Verzug, der beim Härten auftritt,
zusammen mit den nach dem letzten vor dem Härten erfolgenden spanenden
Bearbeitungsschritt nicht die Schwelle übersteigen, die mit wirtschaftlich
vertretbarem Aufwand durch Finishen bewältigt werden kann.
Andernfalls wird nach dem Härten nochmals eine Materialabnahme durch
spanende Bearbeitung, insbesondere der zweite spanende Bearbeitungsschritt
(Fertigspanen) eines zweistufigen Zerspanens, durchgeführt.
Da nach dem Härten der Materialabtrag bei der spanenden Bearbeitung
schwieriger ist als beim Arbeiten am ungehärteten Werkstück, wird dabei das
durch das Fertigspanen im gehärteten Zustand zu bewältigende Aufmaß gering
gehalten.
Beim Finishen empfiehlt sich der Einsatz von Bandfinishern, wobei die
Schleifbänder mittels Anpreßschalen gegen die rotierende Lagerstelle gedrückt
werden und gleichzeitig in Längsrichtung eine relative Oszillation zwischen
Schleifband und Werkstück bewirkt wird. Die Anpreßschalen sollen dabei das
Werkstück um jeweils wenigstens 120°, vorzugsweise um bis zu 180°,
umschließen.
Wenn zusätzlich während des Finishprozesses das momentane Istmaß überprüft
und der Prozeß hinsichtlich Drehzahl und Anpreßdruck gesteuert wird, kann die
Durchmesserabweichung besonders gut reduziert werden, ohne daß in das
Werkstück durch hohe Reibungskräfte zuviel Wärme eingebracht und damit ein
Verzug des Werkstückes bewirkt wird. Ein geeignetes Finishverfahren ist
beispielsweise in der US-PS 4,682,444 beschrieben. Das Finishen erfolgt
idealerweise trocken, also ohne Zugabe von Kühl-/Schmiermitteln an die
Bearbeitungsstelle, was sich jedoch nicht immer realisieren läßt.
Die vorangehend erwähnten Parameter sind im folgenden anhand der Figuren
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Hublagerzapfen,
Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Lagerzapfen allgemein, und
Fig. 3 eine Kontur im Querschnitt, deren Rundlauf bestimmt werden soll.
Die Fig. 1 zeigt im Querschnitt einen Hublagerzapfen z. B. nach dem Spanen
und vor dem Finishen, wobei mit durchgezogener, dicker Linie dessen Istkontur,
mit gestrichelter Linie dessen Sollkontur nach dem Spanen und mit gepunkteter
bzw. kurz gestrichelter Linie dessen Sollkontur nach dem Finishen, also dessen
Endkontur, eingezeichnet ist.
Dabei sind die Sollkonturen exakt kreisrunde Konturen um ein Sollzentrum,
welches einen bestimmten Sollhub, also Radialabstand vom Mittellagerzentrum
der Kurbelwelle, aufweist.
Die Istkontur des Hublagerzapfens ist demgegenüber unrund. Die Unrundheiten
sind in der Figur drastisch übertrieben dargestellt.
Im rechten oberen Quadranten ist dabei eine kurzwellige Rundheitsabweichung
mit vielen Wellenbergen und Wellentälern pro Winkelsegment dargestellt,
während über den Rest des Umfanges eine langweilige Rundheitsabweichung mit
wenigen Wellen und Wellentälern dargestellt ist.
Bei den einzelnen Parametern, die zur Beurteilung der Qualität einer
rotationssymmetrischen Fläche und insbesondere der Lagerstellen von
Kurbelwellen herangezogen werden, ist zu unterscheiden zwischen Parametern,
die auf das Sollzentrum des jeweiligen Lagerzapfens bezogen sind und
Parametern, die unabhängig vom Sollzentrum bestimmt werden.
Makroskopische Parameter, die nicht auf ein bestimmtes Sollzentrum bezogen
sind, sind die Rundheit und die Durchmesserabweichung.
Zu den Parametern im einzelnen:
Die sogenannte Rundheit, also eigentlich die Abweichung von der idealen
kreisrunden Sollkontur, wird nach dem ISO 1101, dort Punkt 3.8, dadurch
bestimmt, daß die Istkontur zwischen zwei zueinander konzentrische Kreise, dem
inneren Kreis Ki und dem äußeren Kreis Ka, so eng wie möglich eingepaßt wird.
Die beiden Kreise müssen lediglich zueinander, nicht jedoch zum Sollzentrum
konzentrisch sein. Der radiale Abstand, also die halbe Durchmesserdifferenz,
dieser beiden Kreise Ki und Ka, wird als Rundheit bezeichnet.
Da die Kreise Ki und Ka konzentrisch zueinander verlaufen müssen, stimmt deren
Mittelpunkt, das Rundheitszentrum, nicht immer mit dem Istzentrum, welches
beispielsweise als Schwerpunkt der als Fläche betrachteten Istkontur ermittelt
wird, überein.
Die Rundheit ist damit quasi der Höhenabstand zwischen dem höchsten
Wellenberg und dem tiefsten Wellental der abgewickelten Istkontur.
Hier ist zunächst von Bedeutung, ob als Solldurchmesser der Solldurchmesser
nach dem jeweiligen Bearbeitungsschritt oder der Enddurchmesser, also der
Solldurchmesser nach dem Finishen, gewählt wird. In der Regel beziehen sich die
in dem Forderungskatalog für ein Bearbeitungsverfahren oder eine
Bearbeitungsmaschine enthaltenen Maximalgrenzen für die Durchmesser
abweichung auf den Sollwert nach diesem speziellen Bearbeitungsschritt.
In Fig. 2 ist sowohl die Sollkontur nach dem Spanen als auch die Sollkontur nach
dem Finishen, also die Endkontur, zusätzlich zur Istkontur eingezeichnet.
Die Durchmesserabweichung kann auf mindestens zwei grundsätzlich
verschiedene Arten ermittelt werden:
Die früher übliche Kontrolle des Durchmesser bestand darin, daß die bearbeitete Kontur entweder axial in hülsenförmige Lehren mit bekanntem Innendurchmesser oder radial in gabelförmige Lehren, bei denen der freie Abstand zwischen den Enden der Gabel bekannt war, eingeführt wurde. Derartige Lehren waren in kleinen Maßabstufungen verfügbar, und wenn das Prüfteil sich in die eine Lehre gerade noch einführen ließ, in die nächstkleinere Lehre jedoch bereits nicht mehr, so war damit das Durchmessermaß des Prüfteiles als zwischen den Maßen der beiden Lehrengrößen liegend bekannt.
Die früher übliche Kontrolle des Durchmesser bestand darin, daß die bearbeitete Kontur entweder axial in hülsenförmige Lehren mit bekanntem Innendurchmesser oder radial in gabelförmige Lehren, bei denen der freie Abstand zwischen den Enden der Gabel bekannt war, eingeführt wurde. Derartige Lehren waren in kleinen Maßabstufungen verfügbar, und wenn das Prüfteil sich in die eine Lehre gerade noch einführen ließ, in die nächstkleinere Lehre jedoch bereits nicht mehr, so war damit das Durchmessermaß des Prüfteiles als zwischen den Maßen der beiden Lehrengrößen liegend bekannt.
Die Meßmethode mit einer hülsenförmigen Lehre und - bei mehrfacher
Durchführung in unterschiedlichen Querebenen - auch die Methode mit einer
gabelförmigen Lehre bestimmte also immer den maximalen Istdurchmesser.
Heute werden bei hohen Qualitätsanforderungen Prüfteile in der Regel mit
sogenannten Meßmaschinen vermessen und die gewünschten Werte von der
Meßmaschine bestimmt. Im Falle der Durchmesserabweichung vermißt die
Meßmaschine mit ihrem Taster die Umfangskontur des gewünschten
Lagerzapfens in einer bestimmten oder auch in mehreren Ebenen. Da hieraus
sämtliche Einzeldurchmesser, in jeder gewünschten Winkellage, bekannt sind,
kann hieraus beispielsweise ein durchschnittlicher, gemittelter Istdurchmesser
errechnet werden.
Die Durchmesserabweichung A besteht in der Differenz des maximalen
Istdurchmessers und dem Solldurchmesser, wie in Fig. 1 eingezeichnet. Die
Rundheit bzw. die Abweichung von der idealen Rundheit liegt damit vollständig
radial innerhalb des maximalen Istdurchmessers.
Bestimmt man die Durchmesserabweichung aus dem gemittelten Istdurchmesser
und dem Solldurchmesser, ergeben sich geringere Werte für die
Durchmesserabweichung, da die Rundheit teilweise innerhalb, teilweise außerhalb
des gemittelten Istdurchmessers liegt.
In beiden Fällen ist jedoch darauf zu achten, daß zwar nicht unbedingt die
Sollkontur nach dem momentan betrachteten Bearbeitungsschild, etwa dem
Spanen, wie in Fig. 2 eingezeichnet, wohl aber die Endkontur vollständig innerhalb
der Istkontur liegen muß.
Die Endkontur kann dagegen durchaus wenigstens teilweise außerhalb des
inneren Kreises Ki, welcher zur Bestimmung der Rundheit herangezogen wird,
liegen.
Bei Bestimmung der Durchmesserabweichung B aus dem gemittelten
Istdurchmesser und dem Solldurchmesser muß für die Maßhaltigkeit des
Prüfstückes zusätzlich berücksichtigt werden, um welchen Anteil sich die Rundheit
von diesem gemittelten Istdurchmesser radial nach innen erstreckt. Ferner muß
bekannt sein, ob der gemittelte Istdurchmesser positiv oder negativ vom
Solldurchmesser nach dem jeweiligen Bearbeitungsschritt, also beispielsweise
nach dem Spanen, abweicht, da der gemittelte Istdurchmesser - wie in Fig. 1
dargestellt - durchaus auch kleiner als die Sollkontur nach dem Spanen sein kann,
ohne daß das Prüfteil als Ausschuß zu betrachten ist. Solange der gemittelte
Istdurchmesser noch größer ist als die Endkontur, kann durch den nachfolgenden
Bearbeitungsschritt, beispielsweise das Finishen, die Endkontur erreicht werden.
In Fig. 1 sind wegen der besseren Übersichtlichkeit die Kreise Ki und Ka
zur Bestimmung der Rundheit sowie der gemittelte Istdurchmesser und der
maximale Istdurchmesser nur als Teilstücke eingezeichnet.
Ein makroskopischer Parameter, der sowohl für Hublagerzapfen als auch für
Hauptlagerzapfen von Bedeutung ist und dennoch auf die Relation zum
Sollzentrum aufbaut, ist der
Rundlauf:
Dieser wird bestimmt durch Anlegen minimal beabstandeter Kreise Di bzw. Da innen und außen an die Istkontur des Prüfstückes. Gegenüber der Rundheitsbestimmung sind diese beiden Kreise Di und Da jedoch nicht nur zueinander, sondern auch zum Sollzentrum konzentrisch.
Dieser wird bestimmt durch Anlegen minimal beabstandeter Kreise Di bzw. Da innen und außen an die Istkontur des Prüfstückes. Gegenüber der Rundheitsbestimmung sind diese beiden Kreise Di und Da jedoch nicht nur zueinander, sondern auch zum Sollzentrum konzentrisch.
Der Ringbereich zwischen den Kreisen Di und Da stellt also denjenigen
Ringbereich dar, den die Istkontur, der z. B. Hauptlagerfläche bei Rotation der
Kurbelwelle bestreichen würde.
Vor allem für die dargestellten Hublagerzapfen, wie in Fig. 1 dargestellt, ist die
Abweichung des Istzentrums vom Sollzentrum von entscheidender Bedeutung,
die durch das Finishen nicht mehr oder nur gering beeinflußt wird.
Während die Hubabweichung, also die Abweichung des Isthubes vom Sollhub,
die Sollverdichtung der Hubkolbenmaschine, in die die Kurbelwelle später
eingesetzt wird, unerwünscht verändert, beeinflußt die Winkelabweichung, also
die Abweichung der Istwinkellage eines Hublagerzapfens bezüglich der
Gesamtkurbelwelle von ihrer Sollwinkellage, die Winkellage des Totpunkts dieser
Hublagerstelle bei der Hubkolbenmaschine, bei einem Verbrennungsmotor also
u. a. den Zündzeitpunkt, die optimalen Öffnungs- und Schließzeitpunkte für die
Ventile etc.
Hubabweichung und Winkelabweichung
müssen also nach dem Spannen bereits innerhalb der Toleranzen für die Endmasse liegen.
müssen also nach dem Spannen bereits innerhalb der Toleranzen für die Endmasse liegen.
Gegenüber den bisherigen makroskopischen Betrachtungen ist in dem rechten
unteren Bildteil der Figur in der Vergrößerung die mikroskopische
Oberflächenstruktur dargestellt.
Rauhigkeit:
Wird die subjektiv empfundene, mikroskopische Oberflächengestaltung bezeichnet. Die
Rauheit Ra
bezeichnet dabei den nach DIN 4768 bestimmten arithmetischen Mittelwert der absoluten Werte aller Profilordinaten des mikroskopischen Oberflächenprofils, üblicherweise ermittelt innerhalb einer Gesamtmeßstrecke und nach dem Ausfiltern von groben Formabweichungen und gröberen Anteilen wie Rundheit, also Welligkeit der Oberfläche.
Wird die subjektiv empfundene, mikroskopische Oberflächengestaltung bezeichnet. Die
Rauheit Ra
bezeichnet dabei den nach DIN 4768 bestimmten arithmetischen Mittelwert der absoluten Werte aller Profilordinaten des mikroskopischen Oberflächenprofils, üblicherweise ermittelt innerhalb einer Gesamtmeßstrecke und nach dem Ausfiltern von groben Formabweichungen und gröberen Anteilen wie Rundheit, also Welligkeit der Oberfläche.
Dennoch läßt dieser häufig verwendete Parameter kaum einen Rückschluß auf
die Höhe des Rauheitsprofils zu. Deshalb wird häufig zur besseren
Veranschaulichung die
Rauhtiefe Rz
mit angegeben (ebenfalls gemäß DIN 4768). Diese stellt den Abstand zwischen der höchsten Erhebung und tiefsten Vertiefung einer mikroskopischen Oberflächenstruktur innerhalb einer definierten Prüfstrecke dar, wobei der so ermittelte Wert von fünf Prüfstrecken zur Bestimmung von Rz gemittelt wird, um Ausreißer aus dem Oberflächenprofil, also extrem hohe Spitzen und extrem tiefe Täler, rechnerisch nicht überzubewerten.
Rauhtiefe Rz
mit angegeben (ebenfalls gemäß DIN 4768). Diese stellt den Abstand zwischen der höchsten Erhebung und tiefsten Vertiefung einer mikroskopischen Oberflächenstruktur innerhalb einer definierten Prüfstrecke dar, wobei der so ermittelte Wert von fünf Prüfstrecken zur Bestimmung von Rz gemittelt wird, um Ausreißer aus dem Oberflächenprofil, also extrem hohe Spitzen und extrem tiefe Täler, rechnerisch nicht überzubewerten.
Traganteil
ist - in der Abwicklung betrachtet - derjenige Oberflächenanteil, der sich beim Einebnen der mikroskopischen Rauheit auf eine bestimmte Resthöhe als durchgehender Oberflächenanteil ergibt.
ist - in der Abwicklung betrachtet - derjenige Oberflächenanteil, der sich beim Einebnen der mikroskopischen Rauheit auf eine bestimmte Resthöhe als durchgehender Oberflächenanteil ergibt.
In der Praxis wird der Traganteil ermittelt, indem auf die zu bestimmende
Oberfläche eine Gegenfläche mit Idealform, also bei ebenen Flächen eine ideal
ebene Fläche oder im vorliegenden Fall bei Außenrundflächen eine ideal einem
Kreisbogen entsprechende konvexe Gegenfläche - mit einer bestimmten
Nennbelastung, beispielsweise 0,1 N/mm2, aufgedrückt wird. Durch diese
Nennbelastung werden die mikroskopischen Erhebungen des Profils, die ohne
Belastung nur mit ihren Spitzen und damit mit einem Flächenanteil nahe gegen 0
an der Gegenfläche anliegen würden, etwas flachgedrückt, so daß der
kontaktierende Flächenanteil gegenüber der Gesamtfläche steigt und durch
Einfärben etc. in der Praxis gut ermittelt werden kann.
Auch hierbei wird bei der Bestimmung von einer bestimmten Bezugsfläche
ausgegangen. Eine Normung nach DIN für die Bestimmung des Traganteils
existiert jedoch nicht, sondern lediglich eine diesbezügliche VDI-Richtlinie, nämlich
VDI/VDE 2603.
Der Traganteil korreliert also mit demjenigen Oberflächenanteil, der beim späteren
Einsatz des Lagerzapfens sich tatsächlich an der außen gegenüberliegenden
Lagerschale abstützen kann, wenngleich bei dem Praxiseinsatz zusätzlich
dynamischen, die radial wirkenden Kräfte in dieser Lagerpaarung zusätzlich
wirken, und damit die tragende Fläche gegenüber dem einer definierten statischen
Belastung ermittelten Traganteil noch erhöhen.
Die zwischen diesem durchgehenden Oberflächenanteil verbleibenden restlichen
mikroskopischen Vertiefungen dienen beispielsweise der Aufnahme von
Schmiermittel, der Aufnahme von mikroskopischem Abrieb bzw. molekularer
Fließbewegungen des Werkstoffes etc., weshalb bei mechanischen Lagerstellen
wie den Lagerstellen einer Kurbelwelle kein Traganteil von 100%, sondern von
maximal etwa 95% erwünscht ist.
Claims (13)
1. Verfahren zur verwendungsfähigen Fertigbearbeitung von Kurbelwellen,
welche wenigstens teilweise einem Härtungsprozeß unterworfen werden,
insbesondere der Lagerstellen von Kurbelwellen, insbesondere Pkw-Kurbelwellen,
wobei nach dem Urformen ein Materialabtrag höchstens durch spanende
Bearbeitung mit bestimmter Schneide erfolgt,
dadurch gekennzeichnet, daß
die spanende Bearbeitung beendet wird, wenn
- a) die Rundheitsabweichung kleiner als 60 µm, insbesondere kleiner als 40 µm, insbesondere kleiner als 10 µm ist,
- b) die Durchmesserabweichung kleiner als 200 µm, insbesondere kleiner als 150 µm, insbesondere kleiner als 100 µm - als positive Abweichung bezogen auf die Sollkontur nach dem Finishen - ist, und/oder
- c) die Rauheit (Ra) weniger als 10 µm, insbesondere weniger als 6 µm, insbesondere weniger als 2 µm beträgt.
2. Verfahren zur verwendungsfähigen Fertigbearbeitung von Kurbelwellen,
welche wenigstens teilweise einem Härtungsprozeß unterworfen werden,
insbesondere der Lagerstellen von Kurbelwellen, insbesondere Pkw-Kurbelwellen,
wobei nach dem Urformen ein Materialabtrag durch spanende Bearbeitung mit
bestimmter Schneide und anschließendes Finishen erfolgt,
dadurch gekennzeichnet, daß
die spanende Bearbeitung zugunsten des Finishen beendet wird, wenn
- a) die Rundheitsabweichung kleiner als 60 µm, insbesondere kleiner als 40 µm, insbesondere kleiner als 10 µm ist
- b) die Durchmesserabweichung kleiner als 200 µm, insbesondere kleiner als 150 µm, insbesondere kleiner als 100 µm - als positive Abweichung bezogen auf die Sollkontur nach dem Finishen - ist, und/oder
- c) die Rauheit (Ra) weniger als 10 µm, insbesondere weniger als 6 µm, insbesondere weniger als 2 µm beträgt, und
- d) die spanende Bearbeitung zweistufig durch Vorspanen und Fertigspanen, erfolgt, wobei das Fertigspanen nach dem Härten erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
bei der Berechnung so vorgegangen wird, daß die Rundheitsabweichung im Maß
der Durchmesserabweichung bereits enthalten ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Übergabe von der spanenden Bearbeitung an das Finishen erfolgt, wenn die
Rundheitsabweichung der Lagerstelle kurzwellig mit mindestens 5, insbesondere
mindestens 20, insbesondere mindestens 30 Wellentälern pro Umfang ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Übergabe von der spanenden Bearbeitung an das Finishen erfolgt, wenn der
Traganteil beim Aufdrücken einer ideal geformten Gegenfläche mit 0,10 N/mm2
zwischen 20% und 40%, insbesondere zwischen 25% und 35%, liegt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Übergabe von der spanenden Bearbeitung an das Finishen erfolgt, wenn der
Traganteil 20-40%, insbesondere 30-35% des nach dem Finishen
angestrebten bzw. erreichten Traganteiles beträgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Übergabe von der spanenden Bearbeitung an das Finishen erfolgt, wenn der
Traganteil bei weniger als 50%, insbesondere weniger als 25% des Traganteiles,
wie er sich nach dem Finishen ergibt, liegt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
für Hublagerstellen die Übergabe von der spanenden Bearbeitung an das
Finishen erfolgt, wenn
- - die Winkelabweichung kleiner als 0,4°, insbesondere kleiner als 0,2°, vorzugsweise kleiner als 0,1° beträgt, und/oder
- - die Hubabweichung weniger als 0,40%, insbesondere weniger als 0,20%, insbesondere weniger als 0,10% des Sollhubes beträgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Fertigspanen durch Außenfräsen oder Drehfräsen, insbesondere in Form von
Hochgeschwindigkeitsfräsen, erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Vorspanen bei Mittellagern mittels Drehräumen und/oder Dreh-Drehräumen
durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
bei Hublagern das Vorspanen mittels Außenfräsen oder Drehfräsen,
insbesondere in Form von Hochgeschwindigkeitsfräsen durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Finishen mittels eines stillstehenden, gegen die rotierende und relativ zur
Lagerfläche oszillierende Lagerfläche, insbesondere trocken angelegten,
Schleifmittels geschieht.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
beim Finishen ein Finishband mittels die Lagerstelle über wenigstens 120°
umschließender Anpreßschalen mit definierter Kraft gegen die Lagerstelle
gedrückt wird.
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