DE19734913A1 - Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von SchallabsorbernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Schallabsorbern, insbesondere für die Kraftfahrzeugtechnik,
bestehend aus einer Trägerschicht und mindestens einer damit
verbundenen Absorberschicht nach dem Oberbegriff des Patentan
spruches 1.
In der Kraftfahrzeugtechnik werden Schallabsorber der genann
ten Art zur Schall- und Wärmeisolierung angewandt. Die Schall
absorber bestehen dabei aus einem Kunststoff-, Stahl-, Blech-
oder Aluminium-Träger und aus einem damit verbundenen Absor
berteil, welches für die Wärme- und Schalldämmung verantwort
lich ist. Diese Schallabsorber dienen beispielsweise zur Ver
kleidung des unter dem Fahrerhaus angebrachten Motors eines
Lastkraftwagens im Bereich zwischen Rahmenlängsträger und
Fahrerhaus-Unterseite. Die Schallabsorber dienen auch für die
Verkleidung des Motorraums von Personenkraftwagen, die diesen
sowohl wärme- als auch schalldämmen sollen.
Es sind Verfahren zur Herstellung solcher Schallabsorber
bekannt, die zunächst das selbsttragende Trägerteil mittels
eines dafür vorgesehenen Formwerkzeugs herstellen,
anschließend die entsprechende Absorberschicht mittels eines
dafür vorgesehen Formwerkzeugs herstellen und anschließend die
Trägerschicht und die Absorberschicht, beispielsweise durch
Klebung, miteinander verbinden.
Die EP 0 229 977 B1 beschreibt eine geräuschdämmende Verklei
dung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, die aus einem
Formkörper aus mehreren Lagen besteht, wobei diese Lagen mit
tels eines Verfahrens unter Verwendung von Druck und Wärme und
unter Ausbildung von Zonen unterschiedlich vorgebbarer Ver
dichtungen zu dem Körper verformt werden können. Diese
Verkleidung besteht aus mehreren Lagen, die durch unterschied
lichen Druck während ihrer Verformung Zonen unterschiedlicher
Dichte aufweisen, so daß Zonen von praktisch porenfreier Ver
dichtung als Versteifungsrippen dienen, die eine höhere mecha
nische Stabilität aufweisen und dadurch dem Schallabsorber
eine gewisse selbst-tragende Steifigkeit verleihen können.
Aus der GM 92 07 113.9 U1 ist es bekannt, innerhalb eines
Formwerkzeugs die Absorberschicht und die Trägerschicht ge
meinsam formgepreßt und fest haftend miteinander herzustellen.
Die Verbindung der Trägerschicht und der Absorberschicht er
folgt durch Verpressen des Trägerteils und des Absorberteils
innerhalb desselben Formwerkzeugs, wodurch die Verwendung von
mehreren Formwerkzeugen für die Trägerschicht und die Ab
sorberschicht sowie ein nachfolgender Verbindungsvorgang ent
behrlich ist.
Aus der DE 42 11 409 A1 ist es bekannt, die Trägerschicht ge
meinsam mit weiteren absorbtionswirksamen Schichten in einem
einheitlichen Preßformvorgang zu einem einheitlichen formsta
bilen Werkstück herzustellen. Dabei wird die Absorbtions
schicht während eines gemeinsamen Warmpreßvorgangs mit der
Trägerschicht entsprechend formgerecht hergestellt. In diesem
Herstellungsverfahren wird zunächst die untere Hälfte eines
Formpreßwerkzeugs mit einem vorgefertigten Vlies ausgelegt,
welches als Trägerschicht dient, um nach Aufbringen der Ab
sorptionsschicht das Formpreßwerkzeug zu schließen und unter
Wärmeeinwirkung die einzelnen Schichten formgerecht zu verbin
den und zu pressen. Dabei erhält der Schallabsorber seine end
gültige Form, wobei das Material der Trägerschicht zusätzlich
porenfrei verdichtet und zu einer Selbsttragenden Schicht ver
preßt wird.
Diese vorgenannten Verfahren benutzen entweder ein Zwei-
Schritt-Verfahren oder ein sogenanntes Eineinhalb-Schritt-
Verfahren zur Herstellung der entsprechenden Schallabsorber.
Entweder werden dabei zunächst die Trägerschicht und die Ab
sorberschicht separat gefertigt, um anschließend miteinander
verbunden zu werden (2 Schritte), oder es wird zunächst der
Absorber vorgefertigt, das Werkzeug aufgefahren, das ent
sprechende Material für die Trägerschicht (z. B. SMC) eingelegt
und anschließend durch einen Formpreßvorgang miteinander ge
formt und formschlüssig verbunden (1 ½ Schritte).
Die vorgenannten Verfahren weisen dabei den Nachteil auf, daß
die Trägerschicht nicht vollständig ausgeformt werden kann.
Bei der vorliegenden vorgefertigten Absorberschicht liegt aus
akustischen Gründen und Gewichtsgründen nur eine begrenzte
Menge an Absorptionsmaterial vor. Dieses ist dann nicht mehr
mit so hohem Druck belastbar, um den entsprechenden Innendruck
auf das Trägermaterial weitergeben zu können, ohne daß das Ab
sorptionsmaterial zu stark verdichtet und damit verformt wird.
Dadurch besteht die Gefahr, daß die Trägerschicht bzw. das
Trägermaterial auf der Seite der Absorptionsschicht nicht
vollständig ausreagiert und aushärtet. Höhere Preßzeiten
erhöhen die Teilezyklen sehr stark, so daß insgesamt höhere
Fertigungskosten bei nicht optimalen akustischen Eigenschaften
auftreten.
Darüber hinaus weisen die herkömmlichen Verfahren den Nachteil
auf, daß zur genauen Ausformung des Bauteils innerhalb des
Werkzeugs verhältnismäßig viel Absorbermaterial eingelegt wer
den muß und sich dadurch ein höheres Gewicht ergibt, welches
insbesondere in der Kraftfahrzeugtechnik unerwünscht ist. Auch
sind zur guten Verbindung der Trägerschicht und der Absorber
schicht aufwendige Herstellungsmethoden notwendig, das heißt,
die Verwendung von hohen Drücken und Temperaturen, welches
ebenfalls die Herstellungsmethoden zusätzlich mit höheren Kos
ten beaufschlagt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung von Schallabsorbern der genannten Art dahingehend
zu verbessern, daß entsprechende Schallabsorber kostengünsti
ger und einfacher herstellbar sind, sich die Zykluszeiten
verkürzen und das Gewicht derartiger Schallabsorber reduziert
wird.
Der Erfindung liegt ebenfalls die Aufgabe zugrunde, ein Ver
fahren zur Herstellung von Schallabsorbern anzugeben, welches
zu verbesserten Eigenschaften der Schallabsorber hinsichtlich
der Schall- und Wärmedämmung und hinsichtlich der Stabilität
der Schallabsorber führt.
Die Erfindung löst die genannte Aufgabe durch die Merkmale des
Anspruches 1. Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind
in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von
Schallabsorbern angegeben, welches aus einem Ein-Schritt-
Verfahren besteht. Dabei wird zunächst der komplette Mate
rialaufbau, das heißt sowohl das Material der Trägerschicht
als auch das Material mindestens einer Absorberschicht in das
Formpreßwerkzeug eingelegt. Anschließend werden sämtliche Aus
gangsschichten durch thermische Preßformung eines Formpreß
werkzeugs formgerecht hergestellt und formschlüssig mit
einander verbunden. Insbesondere die Trägerschicht und minde
stens eine Absorberschicht werden während des thermischen
Preßvorgangs entsprechend den Wandungen des Formpreßwerkzeugs
geformt und während der Preßformung sowohl ausgehärtet als
auch innig miteinander verbunden. Durch das erfindungsgemäße
Ein-Schritt-Verfahren erübrigt sich die Vorfertigung einer
Trägerschicht, da diese während des Formpreßvorgangs gleich
zeitig mit der Absorberschicht formgerecht hergestellt wird.
Erfindungsgemäß wird zusätzlich von der Absorberseite her
Preßluft während der Preßformung zugeführt. Diese Preßluft
wird zu Beginn kalt gelassen, um eine gute Ausformung des Bau
teils innerhalb des Werkzeugs zu erreichen. Durch das
anschließende Eindrücken heißer Preßluft nach der anfänglichen
kalten Preßluft kann zusätzlich die Aushärtungszeit der
Trägerschicht und der Absorberschicht erheblich vermindert
werden. Dabei ergibt sich eine erhebliche Verkürzung der Zyk
luszeiten bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schallab
sorber. Insbesondere bei der Verwendung von SMC oder von Glas
fasermaterialien in Verbindung mit Epoxydharz ergibt sich
durch die Zuführung von heißer Preßluft eine innige und sehr
stabile Verbindung zwischen der Trägerschicht und der Absorb
erschicht, wobei durch die erhöhte Temperatur die Härte und
die Stabilität des Epoxydharzes, das heißt der Trägerschicht,
verbessert wird.
Die zugeführte Preßluft wird mittels Preßluftabführungen
wieder abgeführt. Durch die Verwendung von Ventilen für die
Zu-/ bzw. Abführung von Preßluft läßt sich innerhalb des Form
preßwerkzeugs ein gezielter Preßdruck regeln. Je nach verwen
deten Materialien lassen sich durch eine entsprechende Steuer
ung der Ventile und des Ausgangsdrucks der Preßluft gewünschte
Innendrücke innerhalb der Formpreßhälften einregeln.
Das Aufblasen führt zu einem exakten Anlegen der einzelnen Ma
terialien an den Werkzeugwandungen des Formpreßwerkzeugs, was
wiederum zu guten Wärme-Übergangswerten und damit ebenfalls
zur Zykluszeitverkürzung beiträgt.
Zusätzlich zur Trägerschicht und der Absorberschicht kann eine
untere und eine obere Deckvliesschicht während der Preßformung
eingebracht werden, die gleichzeitig mit der Herstellung der
Trägerschicht und der Absorberschicht ausgeformt wird. Die
Deckvliesschichten umgeben dabei die Trägerschicht und die
entsprechenden Absorberschichten und bilden die "Außenhaut"
des Schallabsorbers. Zwischen der Trägerschicht und der Ab
sorberschicht kann zusätzlich eine Folie bzw. eine luftdichte
Schicht eingebracht werden, die zur besseren Verbindung der
Trägerschicht und der Absorberschicht dient und die als Mem
bran zur Verbesserung der akustischen Eigenschaften beiträgt,
falls diese zwischen mehreren Absorberschichten eingebracht
wird, die mit einer entsprechenden Trägerschicht verbunden
werden.
Durch das Aufblasen kann mit wesentlich weniger Absorbermate
rial derselbe oder sogar ein besserer Ausformungsgrad erlangt
werden als dies mit klassischen Herstellungsmethoden bei we
sentlich mehr Material möglich ist. Dadurch ergibt sich eine
erhebliche Gewichtsreduktion der Bauteile bei gleichen oder
sogar besseren Eigenschaften, wobei im akustischen Bereich
verbesserte Eigenschaften durch zusätzliche Membrane (Folien)
zwischen den Absorberschichten erreichbar sind.
Durch das erfindungsgemäße Ein-Schritt-Verfahren ist keine be
sondere Verbindungstechnik mehr zwischen der Trägerschicht und
der Absorberschicht notwendig, obwohl sich durch den ein
heitlichen Formpreßvorgang ein sehr stabiler und formfester
Verbund ergibt, welcher den Schallabsorber eigenstabil macht.
Die entstehenden Preßdämpfe während des Formpreßvorgangs kön
nen bei der vorliegenden Erfindung gezielt abgeführt werden,
so daß eine umweltfreundliche Filterung ermöglicht wird.
Die Preßluft wird mit einem Druck von vorzugsweise 1-20 bar
eingeblasen und auf Temperaturen erhitzt, die den entspre
chenden Materialien der einzelnen Schichten des Schallab
sorbers entsprechen. Als Material für die Folie bzw. für die
luftdichte Schicht können PE, PP, PUR, TPU, PET oder ver
gleichbare Materialien verwendet werden. Als Material für die
Absorberschicht kommen geharzte Baumwolle oder geharzte Stein
wolle zum Einsatz.
Zwei besondere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung
werden anhand der Zeichnungen erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine besondere Aus
führungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 1a den Schnitt A-A der Fig. 1;
Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung; und
Fig. 2a den Schnitt B-B der Fig. 2.
Fig. 1 zeigt schematisch den Schnitt durch eine besondere
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Zwischen der
oberen Hälfte 1a des Formpreßwerkzeugs und der unteren Hälfte
1b des Formpreßwerkzeugs liegen die einzelnen Schichten des
erfindungsgemäßen Schallabsorbers. Dabei befindet sich eine
Folie bzw. eine luftdichte Schicht 5 zwischen einer Träger
schicht 4 und einer Absorberschicht 3, die von einer oberen
Deckvliesschicht 2a und von einer unteren Deckvliesschicht 2b
umgeben sind.
Zur Herstellung des Schallabsorbers nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren wird zunächst die untere Deckvliesschicht 2b in die
untere Hälfte 1b des Formpreßwerkzeugs eingelegt. Auf die un
tere Deckvliesschicht 2b wird das Material für die Träger
schicht 4 aufgebracht, welches mit einer Folie 5 abgedeckt
wird. Auf die Folie 5 wird das Material für die Absorber
schicht 3 aufgebracht und mit der oberen Deckvliesschicht 2a
abgedeckt. Anschließend wird die obere Hälfte 1a des Form
preßwerkzeugs aufgefahren und in Richtung der unteren Hälfte
1b des Formpreßwerkzeugs bewegt. Die obere Hälfte 1a und die
untere Hälfte 1b des Formpreßwerkzeugs sind beheizt. Während
die beiden Hälften 1a und 1b des Formpreßwerkzeugs gegen
einander gedrückt werden, werden beide Hälften, 1a und 1b, er
hitzt.
Durch gleichzeitige Beaufschlagung der einzelnen Schichten des
Schallabsorbers mit Druck und Hitze werden die Schichten des
Schallabsorbers innerhalb des Formpreßwerkzeugs an die Wandun
gen der oberen Hälfte 1a und der unteren Hälfte 1b des Form
preßwerkzeugs gepreßt. Durch die Wärme und den Druck schmiegen
sich die einzelnen Schichten formschlüssig aneinander und an
die Wandungen des Formwerkzeugs. Dabei härtet gleichzeitig das
Material der Trägerschicht 4 und gleicht sich das Material der
Absorberschicht 3 entsprechend der Formgebung des Formpreßw
erkzeugs an die anliegenden Schichten an.
Durch zusätzliche Beaufschlagung des Innenraums des Formpreß
werkzeugs mit kalter Preßluft wird die Ausformung der einzel
nen Schichten innerhalb des Formpreßwerkzeugs unterstützt,
wobei durch die weitere Beaufschlagung des Innenraumes des
Formpreßwerkzeugs mit heißer Preßluft die Aushärtungszeit des
Materials der Trägerschicht 4 verkürzt wird, so daß der ge
samte Herstellungsvorgang des Schallabsorbers zeitlich kürzer
wird. Die eingebrachte Preßluft dient auch zur Unterstützung
der Wärme-Übergangswerte und damit ebenfalls zu einer Reduz
ierung der Zykluszeit der Herstellung des Schallabsorbers.
Durch die Beaufschlagung mit Preßluft kann weniger Absorberma
terial verwendet werden, um dennoch eine optimale Ausformung
des Bauteils innerhalb des Formpreßwerkzeugs zu erreichen.
Auch unterstützt die Preßluft die innige Verbindung der einzel
nen Schichten untereinander, so daß auf überschüssiges Ep
oxydharz bzw. auf zusätzliche Verbindungsmittel zwischen den
Schichten verzichtet werden kann bzw. so daß weniger Ver
bindungsmittel verwendet werden können. Dies führt zu einer
erheblichen Gewichtsreduktion des gesamten Schallabsorbers bei
gleichzeitigem Erreichen eines hohen Stabilitätsgrades des
selbsttragenden und eigenstabilen Schallabsorbers.
Das zusätzliche Einbringen der Folie bzw. der luftdichten
Sicht 5 dient zur Verbesserung der Verbindung zwischen der Ab
sorberschicht 3 und der Trägerschicht 4.
Auf der Seite der Absorberschicht 3 des Formpreßwerkzeugs, das
heißt innerhalb der oberen Hälfte 1a des Formpreßwerkzeugs be
finden sich Preßluftzuführungen 6, die an beliebigen Stellen
angebracht werden können und die in ausreichender Zahl vorge
sehen sind, um den Innenraum des Formpreßwerkzeugs gleichmäßig
mit Preßluft zu versorgen. Die Abführung der Preßluft
geschieht durch entsprechende Preßluftabführungen 7, die sich
vorteilhafterweise ebenfalls innerhalb der oberen Form
preßhälfte 1a befinden. Diese Preßluftabführungen 7 können Ab
luftlöcher sein, die sich durch Ventile öffnen, bzw. schließen
lassen, so daß die Dauer und die Höhe des aufgebauten Drucks
innerhalb des Formpreßwerkzeugs gesteuert bzw. geregelt werden
kann.
Fig. 1a zeigt den Schnitt A-A nach Fig. 1 mit der oberen
Hälfte 1a des Formpreßwerkzeugs der oberen Deckvliesschicht
2a, der Absorberschicht 3, der Folie bzw. der luftdichten
Schicht 5, der Trägerschicht 4, der unteren Deckvliesschicht
2b und der unteren Hälfte 1b des Formpreßwerkzeugs.
Fig. 2 zeigt den schematischen Schnitt durch eine weitere
bevorzugte Ausführungsform der Erfindung. Diese weicht
gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 1 insofern ab, als
hier zwei Absorberschichten 3 vorgesehen sind, die auf einer
Trägerschicht 4 aufgebracht werden und zwischen welche eine
Folie bzw. eine luftdichte Schicht 5 eingebracht ist. Auch
hier umgeben die Trägerschicht 4 und die obere Absorberschicht
3 Deckvliesschichten 2a und 2b.
Das Verfahren zur Herstellung eines Schallabsorbers nach Fig.
2 ist identisch zu dem Verfahren nach Fig. 1, wobei hier die
Folie bzw. die luftdichte Schicht 5 zur Verbesserung der aku
stischen Eigenschaften des Schallabsorbers dient. Durch Ein
bringung der Folie bzw. der luftdichten Schicht 5 zwischen die
beiden Absorberschichten 3 ergibt sich eine Membran, die die
beiden Absorberschichten 3 akustisch entkoppelt und dadurch
die schalldämmenden Eigenschaften des Schallabsorbers ver
bessert.
Fig. 2a zeigt den Schnitt B-B durch die zweite besondere Aus
führungsform nach der vorliegenden Erfindung mit der oberen
Hälfte 1a des Formpreßwerkzeugs, der oberen Deckvliesschicht
2a, der oberen Absorberschicht 3, einer Folie bzw. einer luft
dichten Schicht 5, einer darunter liegenden Absorberschicht 3,
einer Trägerschicht 4, einer unteren Deckvliesschicht 2b und
der unteren Hälfte des Formpreßwerkzeugs 1b.
Durch das erfindungsgemäße Ein-Schritt-Verfahren sind keine
besonderen Verbindungstechniken mehr notwendig, so daß mehrere
Absorberschichten 3 mit dazwischenliegenden Folien bzw. luft
dichten Schichten 5 herstellbar sind, so daß sich eigenstabile
und je nach den gewünschten Anforderungen gewichtsreduzierte
und mit geringen Zykluszeiten herstellbare Schallabsorber er
geben.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbern, insbesondere
für die Kraftfahrzeugtechnik,
wobei eine Trägerschicht und mindestens eine Absorberschicht innerhalb eines Formpreßwerkzeugs formschlüssig miteinander verbunden werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl das Material der Trägerschicht (4) als auch das Material der mindestens einen Absorberschicht (3) in das Formpreßwerkzeug (1a, 1b) eingelegt werden, und
daß durch eine thermische Preßformung des Formpreßwerkzeugs (1a, 1b) die Trägerschicht (4) und die mindestens eine Absorberschicht (3) verformt und formschlüssig miteinander verbunden werden.
wobei eine Trägerschicht und mindestens eine Absorberschicht innerhalb eines Formpreßwerkzeugs formschlüssig miteinander verbunden werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl das Material der Trägerschicht (4) als auch das Material der mindestens einen Absorberschicht (3) in das Formpreßwerkzeug (1a, 1b) eingelegt werden, und
daß durch eine thermische Preßformung des Formpreßwerkzeugs (1a, 1b) die Trägerschicht (4) und die mindestens eine Absorberschicht (3) verformt und formschlüssig miteinander verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß während der Preßformung Preßluft durch Preßluftzuführungen
(6) in das Formpreßwerkzeug (1a, 1b) eingeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß während der Preßformung kalte Preßluft durch
Preßluftzuführungen (6) in das Formpreßwerkzeug (1a, 1b)
eingeführt wird, um die Trägerschicht (4) und die mindestens
eine Absorberschicht (3) entsprechend den Wandungen des
Formpreßwerkzeugs (1a, 1b) paßgenau auszuformen, und
daß heiße Preßluft durch Preßluftzuführungen (6) in das
Formpreßwerkzeug (1a, 1b) eingeführt wird, um die
Trägerschicht (4) und die mindestens eine Absorberschicht (3)
auszuhärten und formschlüssig miteinander zu verbinden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß während der Preßformung Preßluft durch Preßluftabführungen
(7) aus dem Formpreßwerkzeug (1a, 1b) abgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß während der Preßformung Preßluft durch Preßluftzuführungen
(6) und Preßluftabführungen (7) in das bzw. aus dem Formpreß
werkzeug (1a, 1b) ein-/ bzw. abgeführt wird, wobei die
Preßluftzuführungen (6) und/oder die Preßluftabführungen (7)
durch Ventile steuerbar sind, so daß ein gewünschter Preßdruck
eingeregelt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß außer der Trägerschicht (4) und der mindestens einen
Absorberschicht (3) zusätzlich eine untere und eine obere
Deckvliesschicht (2a, 2b) während der Preßformung ausgeformt
werden, die die Trägerschicht (4) und die mindestens eine
Absorberschicht (3) umgeben.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der Trägerschicht (4) und der mindestens einen
Absorberschicht (3) eine Folie bzw. eine luftdichte Schicht
(5) eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Absorberschichten (3) während der Preßformung
ausgeformt werden, wobei Folien bzw. luftdichte Schichten (5)
zwischen die Absorberschichten eingebracht werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß Preßluft mit einem Druck von 1-20 bar verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Material für die Trägerschicht (4) SMC und/oder
Glasfaser mit Epoxydharz verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Material für die Folie bzw. für die luftdichte Schicht
(5) PE, PP, PUR, TPU und/oder PET verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Material für die Absorberschicht (3) geharzte
Baumwolle und/oder geharzte Steinwolle verwendet wird.
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