DE19724634C1 - Haltevorrichtung für den Transport von Fördergut - Google Patents
Haltevorrichtung für den Transport von FördergutInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung für den
Transport von Fördergut, insbesondere zum Heben, Transportie
ren, Schindeln und Stapeln ferromagnetischer Förderteile, mit
zumindest einem Permanentmagneten zur Erzeugung eines
Permanentmagnetfeldes, ferner zumindest einer elektrischen
Magnetspule zur Erzeugung eines Temporärmagnetfeldes und
Kompensation des Permanentmagnetfeldes, und mit einem
magnetisch leitenden Gehäuse für den Permanentmagneten und
die Magnetspule, wobei der Permanentmagnet in Richtung seiner
kleinsten Abmessung magnetisiert ist, wobei ferner der
Permanentmagnet in Magnetisierungsrichtung rückseitig mit
einem Pol an dem einen magnetischen Rückschluß bildenden
Gehäuse und frontseitig mit dem anderen Pol in Richtung auf
einen Arbeitsspalt gegenüber den Förderteilen angeordnet ist,
und wobei das Gehäuse im Querschnitt zwei oder mehr auf einer
Grundplatte aufstehende Stege aufweist. Unter Arbeitsspalt
ist im Rahmen der Erfindung regelmäßig ein solcher Spalt zu
verstehen, dessen Spaltbreite so bemessen ist, daß
hauptsächlich an dieser Stelle eine Verdrängung bzw.
Kompensation des Permanentmagnetfeldes durch das Temporär
magnetfeld erfolgt. D. h., sämtliche für das Festhalten und
Loslassen der Förderteile einzustellenden Magnetfeld
änderungen sind idealerweise auf den Bereich des Arbeits
spaltes beschränkt. Die Stege sind im Querschnitt regelmäßig
fingerartig ausgeführt.
Eine Haltevorrichtung der eingangs beschriebenen Art ist aus
der deutschen Patentschrift 34 23 482 bekannt geworden. Vor
liegend ist ein einziger Permanentmagnet vorgesehen, welcher
in einem magnetisch leitenden Eisenrückschluß zentral ange
ordnet ist. Zwischen diesem Permanentmagneten und dem
Arbeitsspalt sind eine magnetisch leitende Kompensations
platte mit magnetisch leitendem Steg und ein magnetisch
leitender Mittelpol in dieser Reihenfolge angeordnet. Dies
ist im Hinblick auf mögliche Streufelder nachteilig. Denn der
Permanentmagnet ist nicht unmittelbar im Bereich des Arbeits
spaltes, sondern hier gegenüber zurückversetzt angeordnet.
Als Folge hiervon sind Verluste der Magnetfeldstärke unver
meidlich.
Hinzu kommt, daß lediglich eine elektrische Spule zwischen
Kompensationsplatte und Mittelpol zur Kompensation bzw. zum
Verdrängen des Magnetfeldes aus dem Bereich des Arbeits
spaltes vorgesehen ist. D. h., diese eine Spule muß so
ausgelegt sein, daß das Permanentmagnetfeld zuverlässig
kompensiert wird. Eine Anpassung an unterschiedlich ausgebil
dete Förderteile gelingt hiermit nicht. Außerdem ist zu
berücksichtigen, daß durch die notwendige Auslegung der
elektrischen Spule an die maximal auftretenden Haftkräfte
zwischen Förderteil und Haltevorrichtung die erreichbare
Schaltfrequenz regelmäßig negativ beeinflußt wird. Dies läßt
sich darauf zurückführen, daß Spulen ausreichender Magnet
feldstärke zur Erzeugung eines Gegenfeldes gleichzeitig eine
große Induktivität (gemessen in Henry) aufweisen.
Nach der Lenz'schen Regel bewirken jedoch große
Induktivitäten (früher Selbstinduktionskoeffizienten) eine
Schwächung oder Verlangsamung des Anstieges eines Schalt
stromes, so daß die Schaltfrequenz verringert wird. Dies
ist insbesondere beim Transport von Fördergut mit den
erforderlichen hohen Taktzeiten als nachteilig anzusehen.
Durch die österreichische Patentschrift 282 878 ist ein
Lasthebemagnet zur Handhabung von ferromagnetischen Lasten
mit einer Mehrzahl magnetischer Pole sowie den Polen
zugeordneten Erregerwicklungen bekannt geworden, wobei der
Lasthebemagnet einen eine innere Gruppe erster Pole
aufweisenden magnetischen Primärkreis mit mindestens einer
ersten, unabhängig einschaltbaren Erregerwicklung aufweist.
Zusätzlich ist ein von dem Primärkreis magnetisch
isolierter magnetischer Zusatzpol vorgesehen, welchem
mindestens eine zweite, unabhängig einschaltbare Erreger
wicklung zugeordnet ist. Hierdurch soll insgesamt ein
Lasthebemagnet geschaffen werden, mit dem es möglich ist,
von einem Stapel ferromagnetischer Einzelbleche mit Sicher
heit nur jeweils das oberste Blech abzuheben. Gleichzeitig
soll gewährleistet sein, daß beim Weitertransport des
abgehobenen Bleches eine ausreichend große Haftkraft auf
das Einzelblech ausgeübt werden kann. Im Bedarfsfall sollen
auch größere übliche ferromagnetische Lasten sicher
transportiert werden können. - Probleme, die mit den
erreichbaren Schaltfrequenzen zusammenhängen, werden nicht
angesprochen. - Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe
schaffen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Haltevorrichtung der eingangs beschriebenen Ausführungsform
so weiter zu bilden, daß eine Anpassung an unterschiedliche
Förderteile bei gleichzeitig hoher Schaltfrequenz und
einfachem Aufbau ermöglicht wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung bei einer
gattungsgemäßen Haltevorrichtung vor, daß zumindest zwei
unabhängig voneinander beaufschlagbare Magnetspulen in
zumindest einem Stegzwischenraum sowie zumindest je ein
Permanentmagnet in jedem Steg vorgesehen sind. - Die auf
der Grundplatte aufstehenden Stege sind üblicherweise im
Einbauzustand der Haltevorrichtung hängend angeordnet, so
daß der oder die Permanentmagnete die darunter vorbei
geführten Förderteile gegen die Wirkung der Schwerkraft
halten bzw. anziehen. Eine Kompensation des Permanent
magnetfeldes führt nun aufgrund der Schwerkraft zu einem
Abfallen der Förderteile. Dabei ist die Magnetisierungs
richtung der Permanentmagneten so definiert, daß sie vom
Nordpol (N) in Richtung auf den Südpol (S) weist. Im
allgemeinen sind die Permanentmagnete jeweils fußseitig,
kopfseitig oder in einer Position dazwischen in den Stegen
angeordnet. Nach bevorzugter Ausführungsform können 3, 5,
7, 9, ... Stege, d. h. (2n + 1) Stege, oder 2,
3, 4, ..., d. h. (n + 1) Stege, mit n = 1, 2, 3, ... mit jeweils
Permanentmagneten verwirklicht sein, wobei die Stege im
Querschnitt jeweils paarweise gegenüberliegend im Vergleich
zu einem zentralen Mittelsteg angeordnet sind. Im übrigen
weisen die in Längserstreckung der Stege befestigten Perma
nentmagnete in der Regel - ausgehend vom Mittelsteg - jeweils
wechselnde Magnetisierungsrichtungen auf, so daß die sich im
Vergleich zum Mittelsteg paarweise gegenüberliegenden Stege
jeweils Permanentmagnete mit gleicher Magnetisierungsrichtung
besitzen. Im allgemeinen stehen die Stege in senkrechter
Erstreckung auf der Grundplatte auf, wobei die Permanent
magnete in senkrechter Verlängerung der Stege so befestigt
sind, daß deren jeweilige Magnetisierungsrichtung mit der
Richtung der Stegerstreckung übereinstimmt. Folglich sind
Magnetisierungsrichtung und Grundplatte senkrecht zueinander
angeordnet.
Eine in fertigungstechnischer Hinsicht besonders einfache
Ausführung ergibt sich für den Fall, daß die Stege im
Vergleich zum Mittelsteg äquidistant angeordnet sind und
gleichgroße Stegzwischenräume zwischen sich einschließen. Die
Topologie der Haltevorrichtung ist hauptsächlich so gewählt,
daß die Grundplatte kreisförmig ausgebildet ist und die Stege
konzentrisch gegenüber dem zylindrischen Mittelsteg unter
Bildung eines rotationssymmetischen Haltetopfes mit ring
kanalförmigen Stegzwischenräumen angeordnet sind. Alternativ
hierzu besteht auch die Möglichkeit, die Grundplatte recht
eckförmig auszuführen und die Stege in Längsrichtung spiegel
symmetrisch gegenüber dem I-förmigen Mittelsteg unter Bildung
einer quaderförmigen Halteleiste mit längskanalartigen Steg
zwischenräumen anzuordnen. Diese Halteleiste läßt sich
problemlos an beispielsweise zu transportierende Blechplatten
anpassen.
Durch die vorbeschriebenen Maßnahmen der Erfindung wird
insgesamt nicht nur ein einfacher Aufbau ermöglicht, sondern
es lassen sich darüber hinaus unterschiedliche Förderteile
bei gleichzeitig hoher Schaltfrequenz heben, transportieren
und stapeln. Dies ist zum einen darauf zurückzuführen, daß
die zum Festhalten der Förderteile erforderliche Haftkraft
durch die in Längserstreckung der Stege angeordneten
Permanentmagnete aufgebracht wird. Streuverluste durch
zwischengeschaltete Stege, Kompensationsplatten oder Mittel
pole, wie nach dem Stand der Technik erforderlich, entfallen.
Vielmehr sind die Permanentmagnete exakt dort positioniert,
wo die Haftkraft eingeleitet wird. Als Folge hiervon kann zum
anderen prinzipiell mit geringer dimensionierten Magnetspulen
gearbeitet werden. Denn eventuelle Streuverluste der Perma
nentmagneten sind minimiert. Dementsprechend ist bei gleicher
Haftkraft weniger magnetisches Material für die Permanent
magneten erforderlich oder führt die gleiche Menge an
magnetischem Material wie beim Stand der Technik zu einer
größeren Haftkraft.
Im übrigen gestattet die exponierte Lage der Permanentmagnete
in den fingerartigen Stegen ein unkomplizierteres Kompensie
ren, so daß eine nochmals verringerte Auslegung der Magnet
spulen hinsichtlich der mit ihnen erreichbaren Magnet
feldstärke möglich ist.
Insgesamt führt dies dazu, daß gleichzeitig nicht zu
vermeidende Selbstinduktionseffekte in den Magnetspulen nicht
mehr so stark zum Tragen kommen. Dies wirkt sich positiv auf
erreichbare Schaltfrequenzen aus. Dabei wird regelmäßig so
vorgegangen, daß die beiden Magnetspulen im Querschnitt in
Richtung der Stegerstreckung mit ihren Wicklungen hinterein
ander oder übereinander angeordnet sind, wobei die jeweiligen
Wicklungen den Mittelsteg konzentrisch in der Art von
Kreisen, Ellipsen, abgerundeten Rechtecken od. dgl.
umschließen. Im allgemeinen sind die beiden Magnetspulen auf
der Grundplatte aufstehend angeordnet und weisen eine
kombinierte Bauhöhe auf, welche im wesentlichen der Länge der
Stege entspricht. Die mit den beiden Magnetspulen erzeugten
Temporärmagnetfelder sind hauptsächlich dem Feld eines
Stabmagneten mit - im Vergleich zur Magnetisierungsrichtung
der Permanentmagnete - gleicher oder entgegengesetzter
Magnetisierungsrichtung nachgebildet. Sofern die beiden
Magnetspulen gleichsinnig beaufschlagt werden, erfolgt je
nach Richtung des entstehenden Temporärmagnetfeldes eine
(Über-)Kompensation oder Verstärkung des Permanentmagnet
feldes. Es ist aber auch möglich, die beiden Magnetspulen
wechselweise zu beaufschlagen, wobei je nach Ausbildung des
entstehenden Temporärmagnetfeldes eine Schwächung oder
Unterstützung des Permanentmagnetfeldes erfolgt.
Die Permanentmagnete weisen bevorzugt eine Sandwichstruktur
auf, wobei eine oder mehr Magnetwerkstoffplatten aus z. B.
Neodym-Eisen-Bor zwischen zwei Polleisten eingebettet ist
bzw. sind. Es ist aber auch möglich, eine oder mehrere
Magnetwerkstoffplatten direkt zwischen einzelnen Stegbestand
teilen oder der Grundplatte und den Stegen anzuordnen. Außer
dem können die Stege zum alternativen Transport nichtferro
magnetischer Förderteile, z. B. Aluplatten, Saugbohrungen zur
Erzeugung eines Unterdruckes und zum Ansaugen der Förderteile
besitzen. Selbstverständlich sind in diesem Zusammenhang auch
Saugglocken kopfseitig der Stege denkbar.
Durch Zuschaltung einer oder mehrerer Magnetspulen läßt sich
eine Einschaltdauer (ED) nach DIN von ca. 100% erreichen.
Insgesamt können mehrere Förderteile gestapelt oder
geschindelt werden.
Die beiden Magnetspulen lassen folglich nicht nur eine
Kompensation des Permanentmagnetfeldes zu, sondern es kann
gleichsam auf der einen Seite Überkompensation, d. h.
Abstoßung, der Förderteile erfolgen. Auf der anderen Seite
kann das Temporärmagnetfeld so ausgebildet sein, daß das
Permanentmagnetfeld verstärkt wird. Dies empfiehlt sich
besonders für den Fall, daß einzelne Förderteile in Stapeln
mittels der Haltevorrichtung festgehalten werden sollen.
D. h., hierdurch ist ein Zu- und Wegstapeln möglich. Zwischen
diesen beiden Extremen sind natürlich jedwede Zwischen
stufungen denkbar. Diese lassen sich dadurch erreichen, daß
die beiden oder mehrere Magnetspulen wechselweise beauf
schlagt werden. Dies geschieht in der Regel in der Weise, daß
die in Nachbarschaft der Permanentmagnete bzw. in der Nähe
des Arbeitsspaltes angeordnete Magnetspule beispielsweise
einen abstoßenden Effekt erzeugt, während die im Bereich der
Grundplatte angeordnete Magnetspule (permanent-)feldunter
stützend wirkt. Gleichzeitig ist es denkbar, durch Ausnutzung
der Feldverstärkung der letztgenannten Magnetspule ein
Stapeln oder Schindeln zu erreichen. Jedenfalls ermöglicht
die unabhängige Beaufschlagung der beiden oder mehrerer
Magnetspulen eine optimale Anpassung an die zu
transportierenden Förderteile. Unabhängig davon kann auch
eine Spule mit mehreren Drähten nebeneinander gewickelt
werden, um die zumindest zwei unabhängig voneinander zu
beaufschlagenden Magnetspulen zu realisieren. Selbstverständ
lich ist auch eine Übereinander- oder Ineinanderanordnung der
Drähte denkbar.
Je nach Gewicht und erforderlicher Haftkraft werden eine oder
auch beide Spulen (oder mehrere Spulen) zugeschaltet, wobei
bei Beaufschlagung nur einer Spule auf der einen Seite hohe
Schaltfrequenzen erzeugt werden können. Auf der anderen Seite
lassen sich mehrere Förderteile problemlos stapelnd
festhalten und lösen, und zwar indem die zweite (oder
weitere) Spulen zugeschaltet wird. Immer ist eine je nach
Einsatzzweck adäquate Auslegung der Abschwächungs- oder
Verstärkungskräfte wie der erreichbaren Schaltfrequenzen
möglich. Außerdem werden durch die verringerten Selbst
induktionseffekte Belastungen der Magnetspulen vermieden,
sind darüber hinaus hohe Leistungen zu deren Ansteuerung
nicht erforderlich. Dementsprechend ist mit Ausfällen der
Magnetspulen nicht zu rechnen. - Hierin sind die wesentlichen
Vorteile zu sehen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert;
es zeigen
Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße
Haltevorrichtung mit eingezeichneten Feldlinien
für das Szenario Feldabschwächung,
Fig. 2 zeigt den Gegenstand nach Fig. 1 unter Berück
sichtigung des Szenarios Feldunterstützung,
Fig. 3 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform nach Fig.
1 und 2 mit einem Permanentmagneten, und
Fig. 4 zeigt eine Ansicht in Richtung des Pfeiles A in
Fig. 1.
In den Figuren ist eine Haltevorrichtung für den Transport
von Fördergut, insbesondere zum Heben, Transportieren,
Stapeln und Schindeln ferromagnetischer Förderteile 1
gezeigt. Diese weist in ihrem grundsätzlichen Aufbau
zumindest einen Permanentmagneten 2 zur Erzeugung eines
Permanentmagnetfeldes, ferner zumindest eine elektrische
Magnetspule 3 zur Erzeugung eines Temporärmegnetfeldes und
Kompensation des Permanentmagnetfeldes und ein magnetisch
leitendes Gehäuse 4 auf. Nach dem Ausführungsbeispiel in
Fig. 1 sind drei Permanentmagnete 2 vorgesehen. In Fig. 3
ist ein Permanentmagnet 2 verwirklicht. In Fig. 2 ist eine
Ausführungsform (gestrichelt) dargestellt, wonach fünf
Permanentmagnete 2 vorgesehen sind.
Die Permanentmagnete 2 sind jeweils in Richtung ihrer
kleinsten Abmessung 1 3 magnetisiert und in Magnetisierungs
richtung M rückseitig mit einem Pol an dem einen
magnetischen
Rückschluß bildenden Gehäuse 4 und frontseitig mit dem
anderen Pol in Richtung auf einen Arbeitsspalt AS gegenüber
den Förderteilen 1 angeordnet. Die Magnetisierungsrichtung M
ist ebenso wie der Arbeitsspalt AS durch einen Pfeil
angedeutet. Die Richtung der Magnetisierung ist (wie üblich)
so definiert, daß die Pfeilrichtung vom Nordpol (N) zum
Südpol (S) zeigt. Die Permanentmagnete 2 besitzen eine Länge
1 1, eine Breite 1 2 und eine Höhe (oder Stärke) 1 3 (kleinste
Abmessung). Nach den Ausführungsbeispielen sind zwei
elektrische Magnetspulen 3 vorgesehen. Selbstverständlich
können an dieser Stelle auch drei oder mehr Magnetspulen 3
verwirklicht sein.
Das Gehäuse 4 für die Permanentmagnete 2 und die Magnetspulen
3 besitzt ausweislich der Fig. 1 drei auf einer Grundplatte 5
aufstehende - im Querschnitt fingerartige - Stege 6 mit den
Permanentmagneten 2. Die Permanentmagnete 2 können fußseitig,
kopfseitig oder in Längserstreckung der Stege 6 angeordnet
sein. Zusätzlich sind die zumindest zwei bereits
angesprochenen Magnetspulen 3 vorgesehen, welche unabhängig
voneinander beaufschlagbar sind. Weiter findet sich zumindest
ein Stegzwischenraum 7 zur Aufnahme der Magnetspulen 3. Nach
dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 sind zwei oder drei Stege 6
(vgl. Fig. 4 unten und oben) mit jeweils Permanentmagneten 2
vorgesehen, welche im Querschnitt jeweils paarweise gegen
überliegend im Vergleich zu einem zentralen Mittelsteg 6'
angeordnet sind. Nach Fig. 2 finden sich drei oder fünf Stege
6 (vgl. Fig. 4 unten und oben) mit jeweils Permanentmagneten
2, welche im Querschnitt jeweils paarweise gegenüberliegend
im Vergleich zu dem zentralen Mittelsteg 6' angeordnet sind.
Die Anzahl der Stege 6 kann auch noch größer sein und jeweils
eine Zahl annehmen entsprechend der Vorschrift: (n + 1) Stege 6
mit n = 1, 2, 3, ... oder (2n + 1) Stege 6 mit n = 1, 2,
3, ....
Die in Längserstreckung der Stege 6 befestigten Permanent
magnete 2 weisen - ausgehend vom Mittelsteg 6' - jeweils
wechselnde Magnetisierungsrichtungen M auf. Auf diese Weise
besitzen die im Vergleich zum Mittelsteg 6' jeweils paarweise
gegenüberliegenden Stege 6 bzw. der im Querschnitt als ein
Paar erscheinende eine Steg 6 jeweils Permanentmagnete 2 mit
gleicher Magnetisierungsrichtung M. Dies läßt sich insbeson
dere anhand der Fig. 2 erkennen. Das heißt, es werden aus
weislich der Schnittdarstellung in Fig. 2 jeweils Paare an
Permanentmagneten 2 mit gleicher Magnetisierungsrichtung M
gebildet, die sich jeweils - im Vergleich zum Mittelsteg 6' -
gegenüberliegen. Wenn man vom Mittelsteg 6' nach links oder
rechts in Fig. 2 fortgeht, wechselt jeweils die Magnetisie
rungsrichtung M der Permanentmagnete 2 in der angegebenen
Weise.
Die Stege 6 stehen in senkrechter Ersteckung auf der Grund
platte 5 auf, wobei die Permanentmagnete 2 in senkrechter
Verlängerung der Stege 6 so befestigt sind, daß deren
jeweilige Magnetisierungsrichtung M mit der Richtung der
Stegerstreckung übereinstimmt. Folglich ist auch die
Magnetisierungsrichtung M der Permanentmagnete 2 senkrecht im
Vergleich zur Grundplatte 5 ausgerichtet. Es sollte betont
werden, daß es sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
der Haltevorrichtung um eine sogenannte hängende Ausführung
handelt und die Permanentmagnete 2 grundsätzlich in jeder
beliebigen Position im Vergleich zu den Stegen 6 angeordnet
sein können. D. h., die gezeigte Haltevorrichtung wird hängend
an einem Gestell, einem Zahnriemen od. dgl. befestigt und
zieht mittels der Permanentmagneten 2 durch den Arbeitsspalt
AS bewegte Förderteile 1 an. Diese werden so lange festge
halten, bis mit Hilfe der Magnetspulen 3 eine Kompensation
des Permanentmagnetfeldes erfolgt, so daß dieses Permanent
magnetfeld gleichsam aus dem Arbeitsspalt AS herausgedrängt
wird und die Förderteile 1 herunterfallen.
Die Stege 6 sind im Vergleich zum Mittelsteg 6' äquidistant
angeordnet und schließen zwischen sich gleichgroße Stegzwi
schenräume 7 ein. In der Regel ist die Grundplatte 5 kreis
förmig ausgebildet (vgl. Fig. 4 unten) und die Stege 6 sind
konzentrisch gegenüber dem zylindrischen Mittelsteg 6' unter
Bildung eines rotationssymmetrischen Haltetopfes mit ring
kanalförmigen Stegzwischenräumen 7 angeordnet. Die Grund
platte 5 kann aber auch rechteckförmig ausgebildet sein (vgl.
Fig. 4 oben), wobei die Stege 6 in Längsrichtung spiegel
symmetrisch gegenüber dem in diesem Falle I-förmigen Mittel
steg 6' unter Bildung einer quaderförmigen Halteleiste mit
längskanalartigen Stegzwischenräumen 7 angeordnet sind. Diese
Halteleiste läßt sich hinsichtlich ihrer geometrischen Abmes
sungen problemlos an zu befördernde Platten, Kästen usw.
anpassen.
Die beiden oder mehrere Magnetspulen 3 nach dem Ausfüh
rungsbeispiel sind im Querschnitt in Richtung der
Stegerstreckung mit ihren Wicklungen 8 hintereinander oder
übereinander oder auch ineinander in den Stegzwischenräumen 7
angeordnet, wobei die jeweiligen Wicklungen 8 den Mittelsteg
6' konzentrisch in der Art von Kreisen, Ellipsen oder
abgerundeten Rechtecken umschließen. Dies ist insbesondere
anhand der Fig. 4 oben und unten zu erkennen, wo einzelne
Wicklungen 8 schematisch dargestellt sind.
Bei dem in Fig. 4 unten gezeigten rotationssymmetrischen
Haltetopf ist ein zylinderischer Mittelsteg 6' vorgesehen,
wobei die jeweiligen Wicklungen 8' diesen Mittelsteg konzen
trisch in der Art von Kreisen umschließen. Vorliegend ist
lediglich ein Stegzwischenraum 7 verwirklicht. Nach dem in
Fig. 4 oben dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei
Stegzwischenräume 7 vorgesehen. Hier ist der Mittelsteg 6'
I-förmig ausgeführt und die Wicklungen 8 umschließen diesen
Mittelsteg 6' in der Art von Ellipsen oder abgerundeten
Rechtecken.
Die Magnetspulen 3 können hinsichtlich ihrer Geometrie und
Windungszahl gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Es
kommt jedoch darauf an, daß sie immer unabhängig voneinander
mit elektrischer Leistung beaufschlagt werden. Ihre Anordnung
kann so gewählt sein, daß sie übereinander oder hinterein
ander plaziert sind. Eine Hintereinanderordnung ist derge
stalt denkbar, daß beide Magnetspulen 3 einen gemeinsamen
Spulenkörper und Kern für die Wicklungen 8 aufweisen. Unter
Übereinanderanordnung ist im Rahmen der Erfindung eine
Ausführung zu verstehen, bei der zunächst eine Spule auf
einen Spulenkörper mit Kern gewickelt wird und im Anschluß
hieran die zweite Spule auf die erste Spule. Auf diese Weise
lassen sich je nach Bedarf und unabhängig voneinander
unterschiedlichste Temporärmagnetfelder erzeugen, und zwar je
nach Beaufschlagung einer, beider oder mehrerer Magnetspulen
3. Selbstverständlich liegt es im Rahmen der Erfindung drei
oder auch mehr Magnetspulen 3 zu verwenden, wenn dies
erforderlich erscheint.
Nach dem Ausführungsbeipiel sind die beiden Magnetspulen 3
auf der Grundplatte 5 aufstehend angeordnet und weisen eine
kombinierte Bauhöhe H auf, welche im wesentlichen der Länge L
der Stege 6 entspricht. Dies machen die Fig. 1 und 2
unmittelbar deutlich. Die mit den beiden Magnetspulen 3
erzeugten Temporärmagnetfelder sind dem Feld eines Stab
magneten mit - im Vergleich zur Magnetisierungsrichtung M der
Permanentmagnete 2 - gleicher oder entgegengesetzter Magneti
sierungsrichtung Q nachgebildet. Dies ergibt sich anhand der
Fig. 1 und 2, in welchen der Ersatz-Stabmagnet durch
entsprechende Bezeichnung der entstehenden Pole (N = Nordpol;
S = Südpol) angedeutet ist. In diesen Figuren ist auch die
hierzu korrespondierende Magnetisierungsrichtung Q einge
zeichnet, welche im Vergleich zur Magnetisierungsrichtung M
der Permanentmagnete eine gleiche oder entgegengesetzte
Richtung aufweist.
Bei gleichsinniger Beaufschlagung der beiden Magnetspulen 3
erfolgt je nach Richtung des entstehenden Temporärmagnet
feldes eine (Über-)Kompensation oder Verstärkung des Perma
nentmagnetfeldes. Die beiden Magnetspulen 3 lassen sich je
doch auch wechselweise beaufschlagen, wobei je nach Ausbil
dung des entstehenden Temporärmagnetfeldes eine Schwächung
oder Unterstützung des Permanentmagnetfeldes erfolgt. Diese
einzelnen Szenarien sind in Fig. 1 für den Fall Feldabschwä
chung bzw. Kompensation und in Fig. 2 für die Alternative
Feldunterstützung bzw. -verstärkung gezeigt. Hierauf wird im
folgenden noch eingegangen.
Die Permanentmagnete 2 weisen eine Sandwichstruktur auf,
wobei eine Magnetwerkstoffplatte 2a aus z. B. Neodym-Eisen-Bor
zwischen zwei Polleisten 2b eingebettet ist. Die gesamte
Sandwichstruktur und folglich der Permanentmagnet 2 kann je
nach Bedarf an das Gehäuse 5 angeschraubt werden. Auf diese
Weise lassen sich die Permanentmagnete 2 vorfertigen. In Fig.
2 ist angedeutet, daß die Stege 6 zum alternativen Transport
nichtferromagnetischer Förderteile 1, z. B. Aluplatten,
Saugbohrungen 9 zur Erzeugung eines Unterdruckes und zum
Ansaugen der Förderteile 1 aufweisen können. Auf diese Weise
läßt sich die erfindungsgemäße Haltevorrichtung für den
Alu-Transport in Vakuumkombianlagen einsetzen. Dadurch, daß
das von den Permanentmagneten 2 erzeugte Permanentmagnetfeld
vollständig mittels der Magnetspulen 3 kompensiert werden
kann, werden zuverlässig Wirbelströme im transportierten
Aluminium vermieden. Erwärmungen bzw. Erhitzungen des
Aluminiums treten ebensowenig wie Wirbelstromverluste auf.
In der Fig. 1 sind die Feldlinien des Permanentmagnetfeldes
(fett) und des Temporärmagnetfeldes (normale Strichstärke)
dargestellt. Die Beaufschlagung der beiden Magnetspulen 3 ist
so gewählt, daß insgesamt eine Abschwächung des Permanent
magnetfeldes zu beobachten ist. In diesem Fall wird ein
ursprünglich festgehaltenes Förderteil 1 losgelassen. In der
Fig. 2 ist das Szenario dargestellt, wonach eine Unter
stützung bzw. Verstärkung des Permanentmagnetfeldes erfolgt.
Dies bietet sich für den Fall an, daß nicht nur ein Förder
teil 1, sondern beispielsweise ein Stapel von Förderteilen 1
festgehalten werden soll. Selbstversändlich sind auch Abstu
fungen zwischen den beiden dargestellten Extremen in der
Weise möglich, daß nur einzelne Magnetspulen 3 beaufschlagt
werden. In diesem Fall ist mit geringen Induktivitäten zu
rechnen, so daß hohe Schaltfrequenzen erreicht werden. Eine
zuverlässige Kompensation des Permanentmagnetfeldes läßt sich
erreichen, wenn beide Magnetspulen 3 mit elektrischer
Leistung angesteuert werden. Insgesamt wird bei geringem
Energieaufwand für die Magnetspulen 3 - wenn gewünscht - eine
extrem hohe Schaltfähigkeit ebenso erreicht, wie eine dauer
hafte Kompensation (bis zu 100% ED) des Permanentmagnetfeldes
beispielsweise beim Transport von Alu-Förderteilen 1.
In konstruktionsmäßiger Hinsicht sei darauf hingewiesen, daß
es sich bei dem Gehäuse 4 bzw. der Grundplatte 5 sowie den
Stegen 6 insgesamt um ein einfach herzustellendes
Flachstahl-Schweißgehäuse handelt. Die Magnetspulen 3 sind
gegenüber dem Arbeitsspalt AS durch einen Spulenverguß 10
abgedichtet. Die Permanentmagnete 2 werden mittels Schrauben
11 in den Stegen 6 gehalten. Der Gesamtwiderstand beider
Magnetspulen 3 (Reihenschaltung) beträgt ca. 50 Ohm. Die
Magnetspulen 3 weisen jeweils ca. 1000 Windungen 8 eines
Drahtes mit 0,5 mm2-Querschnitt auf. Bei einer angelegten
Spannung von 100 Volt stellt sich ein Strom von ca. 2 Ampere
ein. Hieraus resultiert eine Stromdichte von in etwa
4 Ampere/mm2. Die erreichbare magnetische Feldstärke (Formel
zeichen H) beträgt ca. 2000 Ampere/m (berechnet für einen
Solenoid nach der Formel H = n . I/L mit n = Anzahl der
Spulenwindungen; L = Länge der Spule und I = Stromstärke). Es
lassen sich Schaltfrequenzen von mehr als 120
Schaltungen/min. erreichen, wobei die Umschaltzeit kleiner
als ca. 250 msec. ist. Die Breite des Gehäuses 4 beträgt
100 mm, wobei bei einer quaderförmigen Halteleiste in der
Regel zwei Baulängen, nämlich 250 mm und 500 mm, verfolgt
werden. Die angegebene Schaltfrequenz läßt sich bei einer
Einschaltdauer nach DIN von ca. 40% (von 10 min.) und Einsatz
einer Magnetspule 3 erreichen. Bei Zuschaltung der weiteren
Magnetspule 3 wird eine Kompensationszeit bzw. Einschaltdauer
(ED) von ca. 100% erzielt. Dabei bezieht sich die Prozent
angabe auf eine laut DIN vorgegebene Zeit von 10 min., welche
ohne Durchbrennen der Magnetspulen 3 absolviert werden muß.
Claims (17)
1. Haltevorrichtung für den Transport von Fördergut,
insbesondere zum Heben, Tansportieren und Stapeln ferro
magnetischer Förderteile (1), mit zumindest einem
Permanentmagneten (2) zur Erzeugung eines Permanentmagnet
feldes, ferner zumindest einer elektrischen Magnetspule (3)
zur Erzeugung eines Temporärmagnetfeldes und Kompensation
des Permanentmagnetfeldes, und mit einem magnetisch
leitenden Gehäuse (4), wobei der Permanentmagnet (2) in
Richtung seiner kleinsten Abmessung (1 3) magnetisiert ist,
wobei ferner der Permanentmagnet (2) in Magnetisierungs
richtung (M) rückseitig mit einem Pol (N, S) an dem einen
magnetischen Rückschluß bildenden Gehäuse (4) und front
seitig mit dem anderen Pol (S, N) in Richtung auf einen
Arbeitsspalt (AS) gegenüber den Förderteilen (1) angeordnet
ist, und wobei das Gehäuse (4) im Querschnitt zwei oder
mehr auf einer Grundplatte (5) aufstehende Stege (6)
aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest zwei unabhängig voneinander beaufschlagbare
Magnetspulen (3) in zumindest einem Stegzwischenraum (7)
sowie zumindest je ein Permanentmagnet (2) in jedem Steg
(6) vorgesehen sind.
2. Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Permanentmagnete (2) jeweils fußseitig,
kopfseitig oder in einer Position dazwischen im Steg (6)
angeordnet sind.
3. Haltevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß (2n + 1) oder (n + 1) Stege (6) mit n = 1, 2,
3, ... mit jeweils Permanentmagneten (2) vorgesehen sind,
welche im Querschnitt jeweils paarweise gegenüberliegend im
Vergleich zu einem zentralen Mittelsteg (6') angeordnet sind.
4. Haltevorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die in Längserstreckung der Stege (6)
befestigten Permanentmagnete (2) - ausgehend vom Mittelsteg
(6') - jeweils wechselnde Magnetisierungsrichtungen (M)
aufweisen.
5. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß die Stege (6) in senkrechter
Erstreckung auf der Grundplatte (5) aufstehen, und daß die
Permanentmagnete (2) in senkrechter Verlängerung der Stege
(6) so befestigt sind, daß deren jeweilige Magneti
sierungsrichtung (M) mit der Richtung der Stegerstreckung
übereinstimmt.
6. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (6) im Vergleich zum
Mittelsteg (6') äquidistant angeordnet sind und gleichgroße
Stegzwischenräume (7) zwischen sich einschließen.
7. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5) kreisförmig
ausgebildet ist und die Stege (6) konzentrisch gegenüber dem
zylindrischen Mittelsteg (6') unter Bildung eines
rotationssymmetrischen Haltetopfes mit ringkanalförmigen
Stegzwischenräumen (7) angeordnet sind.
8. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5) rechteck
förmig ausgebildet ist und die Stege (6) in Längsrichtung
spiegelsymmetrisch gegenüber dem I-förmigen Mittelsteg
unter Bildung einer quaderförmigen Halteleiste mit längs
kanalartigen Stegzwischenräumen (7) angeordnet sind.
9. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (6) zum Transport
nichtferromagnetischer Förderteile (1), z. B. Aluplatten,
Saugbohrungen (9) zur Erzeugung eines Unterdruckes und zum
Ansaugen der Förderteile (1) aufweisen.
10. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Magnetspulen (3) im
Querschnitt in Richtung der Stegerstreckung mit ihren
Wicklungen (8) hintereinander oder übereinander im Steg
zwischenraum (7) angeordnet sind, wobei die jeweiligen
Wicklungen (8) den Mittelsteg (6') konzentrisch in der Art
von Kreisen, Ellipsen, abgerundeten Rechtecken od. dgl.
umschließen.
11. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Magnetspulen (3) auf
der Grundplatte (5) aufstehend angeordnet sind und eine
kombi
nierte Bauhöhe (H) aufweisen, welche im wesentlichen der
Länge (L) der Stege (6) entspricht.
12. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß die mit den beiden Magnetspulen (3)
erzeugten Temporärmagnetfelder dem Feld eines Stabmagneten
mit - im Vergleich zur Magnetisierungsrichtung (M) der Perma
nentmagnete (2) - gleicher oder entgegengesetzter Magneti
sierungsrichtung (Q) nachgebildet sind.
13. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da
durch gekennzeichnet, daß die beiden Magnetspulen (3) gleich
sinnig beaufschlagt werden, wobei je nach Richtung des ent
stehenden Temporärmagnetfeldes eine (Über-)Kompensation oder
Verstärkung des Permanentmagnetfeldes erfolgt.
14. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß die beiden Magnetspulen (3)
wechselweise beaufschlagt werden, wobei je nach Ausbildung
des entstehenden Temporärmagnetfeldes eine Schwächung oder
Unterstützung des Permanentmagnetfeldes erfolgt.
15. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da
durch gekennzeichnet, daß die Permanentmagnete (2) eine
Sandwichstruktur aufweisen, wobei eine oder mehrere
Magnetwerkstoffplatten (2a) aus z. B. Neodym-Eisen-Bor
zwischen zwei Polleisten (2b) eingebettet ist.
16. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, da
durch gekennzeichnet, daß durch Zuschaltung einer oder
mehrerer Magnetspulen (3) eine Einschaltdauer (ED) von ca.
100% erreicht wird.
17. Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Förderteile (1) gestapelt
oder geschindelt werden können.
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