DE19604611A1 - Verfahren zur Herstellung einer Sandwichstruktur aus Kunststoff - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Sandwichstruktur aus Kunststoff

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwichstruktur aus Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Sandwichstrukturen weisen in der Regel einen dreischichtigen Aufbau auf, der aus paarweise angeordneten hochfesten und hochsteifen Deckschalen zur Aufnahme von Zug- und Druckkräften bzw. Biegespannungen und aus einem schub-, zug- und druckfesten und -steifen Kern zur Aufnahme von Biegequerkräften bzw. Schubspannungen und gegebenenfalls zur Lasteinleitung von örtlichen Druck- und Zugkräften bzw. den zugehörigen Spannungen senkrecht zu den Deckschalen besteht. Eine Sandwichstruktur baut aufgrund ihrer geringen Dichte leicht und zeichnet sich durch eine besonders hohe Biegesteifigkeit aus. Von Vorteil ist ferner im allgemeinen die hohe Schall- und Wärmeisolation, die hohe Schlagzähigkeit und Energieaufnahme sowie der erreichbare Impact-Schutz.
Es sind bereits Sandwichstrukturen bekannt, die aus unterschiedlichen Kunststof­ fen, insbesondere Duroplasten aufgebaut sind. In der Regel weist der Kern entwe­ der einen Polymerschaum, z. b. PMI, PUR, PP auf. Er kann aber auch eine Wa­ benstruktur aus im Querschnitt sechseckförmigen Profilabschnitten aufweisen, die z. B. aus Papier und EP, Aramid und EP oder aus Aluminium bestehen. Diese Kerne erfordern jedoch eine aufwendige Herstellung. Zudem tritt bei gleichsinnigen Bauteilkrümmungen ein wabenspezifischer Satteleffekt auf, bei dem es einerseits zu einer Stauchung der Waben auf der Wölbungsinnenseite und gegen­ überliegend dazu zu einer Dehnung der Waben auf der Wölbungsaußenseite kommt.
Von Nachteil ist ferner, daß die Kombination unterschiedlicher Materialien eine Stofftrennung vor der Wiederverwertbarkeit erfordert, wobei die getrennten Stoffe teilweise durch Restklebstoffe verunreinigt sein können. Die Verarbeitung von Duroplasten bewirkt ferner eine hohe Emissionsbelastung der Umwelt.
Bislang bekannte Sandwichstrukturen aus Kunststoff sind nicht für großserienrele­ vante Stückzahlen geeignet, da bei der Herstellung lange Zykluszeiten und ein hoher manueller Arbeitsaufwand erforderlich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwichstruktur aus Kunststoff zu schaffen, durch die eine Großserienherstellung von Sandwich­ strukturen möglich ist.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Sandwichstrukturen wei­ sen eine hohe Steifigkeit und hohe Belastbarkeit in bezug auf die auftretenden Kräfte auf. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, daß in bezug auf die Bauteilgeometrie kleine Radien, hohe Umformgrade und ausgeprägte Wandstärkenübergänge herstellbar sind.
Da die erfindungsgemäße Sandwichstruktur im Prinzip nur aus einem einzigen Polymer-Werkstoff und einem einheitlichen Verstärkungssystem besteht, ergeben sich einfache Verarbeitungsbedingungen. Darüber hinaus ist die erfindungsge­ mäße Sandwichstruktur durch den Wegfall von notwendigen Trennvorgängen bei der Wiederaufarbeitung einfach wiederverwertbar.
Vorteilhafterweise bestehen die Deckschalen der erfindungsgemäßen Sandwich­ struktur aus Laminaten, die durch die Verwendung von Verstärkungsfasern aus Glas- und/oder Kohlenstoff und/oder Aramid und/oder aus höherschmelzenden Thermoplastfasern eine hohe Steifigkeit und Festigkeit aufweisen.
Die Verstärkungsfasern können als einzelne Fasern und/oder als Gewebe und/oder als Gestricke und/oder als Gewirke ausgebildet sein. Entsprechend der auftretenden Belastungen können die Verstärkungsfasern in einer Schicht oder in mehreren Schichten mit einer kraftflußgerechten Ausrichtung in den Laminaten angeordnet sein.
Vorteilhafterweise werden die Einzelbauteile der Sandwichstruktur in entspre­ chenden Vorrichtungen einzeln angefertigt. Die Einzelbauteile werden an­ schließend in einer Vorrichtung zu der Sandwichstruktur so zusammengesetzt, daß die Deckschalen den Kern umhüllen. Anschließend wird die Sandwichstruktur unter Druck und unter Wärmezufuhr hergestellt.
Durch das Einbringen von Inserts an den Stellen des Kerns, an denen es zu einer Krafteinleitung kommt, können hohe Kräfte in die Sandwichstruktur eingeleitet wer­ den.
Vorteilhafterweise erfolgt die Herstellung einer Öffnung für das Insert dadurch, daß der Kern an der dafür vorgesehenen Stelle mittels eines temperierten, kreiskegel­ förmigen, metallischen Dornes aufgeweitet wird. Dadurch ergibt sich eine Öffnung, bei der über dem gesamten Umfang eine geschlossene Oberfläche aus dem Ver­ bindungspolymer der Verbindungsröhrchen besteht, wodurch eine sichere Anbin­ dung des Inserts gewährleistet ist. Durch das Zusammendrücken der Röhrchen ergibt sich eine ringförmige Verdichtung im Anbindungsbereich der Öffnung. Da­ durch wird die Schub- und Drucksteifigkeit des Kernes in der unmittelbaren Nähe des Inserts erhöht, der Steifigkeitssprung vom Kern zum Insert reduziert und damit die Festigkeit im Bereich der Krafteinleitung erhöht.
Die Inserts können auch aus Recyclaten bestehen. Ferner können die Inserts mit metallischen Einlegern versehen sein, um eine Anbindung an eine metallische Pe­ ripherie zu ermöglichen. Vorteilhafterweise sind die Inserts im Spritzpreß- oder im Plastifizierpreß- oder im Spritzgußverfahren hergestellt.
Eine Ausführungsform des Verfahrens wird nachstehend anhand der Zeichnungen beispielshalber beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1a, b, c und die Fig. 2a, b, c jeweils Prinzipdarstellungen eines Heizvorganges, eines Umform­ vorganges und eines fertigen Einzelbauteils in Form einer Deckschale,
Fig. 3a, b, c jeweils Prinzipdarstellungen für den Heizvorgang und den Um­ formvorgang zur Herstellung des in der Fig. 3c gezeigten umge­ formten Kerns,
Fig. 4a, b, c den Herstellvorgang einer Öffnung für ein Insert durch einen tem­ perierten, kreiskegeligen Dorn,
Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht eines mit einem Insert versehenen Kerns,
Fig. 6 eine Prinzipdarstellung, bei der die Einzelkomponenten lagerichtig zu einer Sandwichstruktur in einem Werkzeug eingelegt sind,
Fig. 7 eine Prinzipdarstellung des Aufheizvorganges des Werkzeuges,
Fig. 8 eine Prinzipdarstellung des Verbindungsvorganges unter Auf­ bringung von Druck und gegebenenfalls weiterer Wärmezufuhr und
Fig. 9 eine Prinzipdarstellung für den Kühlvorgang unter Aufbringung von Druck der zu einer Sandwichstruktur miteinander verbunde­ nen Einzelbauteile.
In den Fig. 1a, 2a und 3a ist schematisch der Heizvorgang zum Erwärmen von Laminaten 1 und 2 und eines Kerns 3 in einer Heizstation 4 gezeigt. Als Heiz­ station 4 dient beispielsweise ein Infrarotfeld für die Laminate 1, 2 und ein Umluft­ ofen bzw. eine Kontaktheizung für den Kern 3. Anschließend werden die auf die Verarbeitungstemperatur T erwärmten Einzelbauteile 1, 2, 3 rasch in ein zweiteili­ ges Umformwerkzeug 5 transportiert, in dem die Einzelbauteile 1, 2, 3 in ihre, in den Fig. 1c, 2c, 3c gezeigte Endform gebracht werden. Während und nach dem Umformvorgang werden die zu einer unteren bzw. einer oberen Deckschale 17, 18 umgeformten Laminate 1, 2 sowie der in die Endform 19 verformte Kern 3 im Werkzeug 5 auf die Temperatur des Werkzeuges 5 abgekühlt. Anschließend werden die fertigen Einzelbauteile 17, 18, 19 im abgekühlten Zustand aus dem Werkzeug 5 entnommen.
Die Laminate 1, 2 weisen eine Thermoplastmatrix auf, die mit Verstärkungsfasern versehen ist. Vorzugsweise ist ein technischer Thermoplast eingesetzt. Die Verstärkungsfasern können aus Glasfasern und/oder aus Kohlenstoff und/oder aus Aramid und/oder aus einem höherschmelzenden Thermoplasten bestehen. Ferner können die Verstärkungsfasern als einzelne Fasern und/oder als Gewebe und/oder als Gestricke und/oder als Gewirke in einer Schicht oder in mehreren Schichten im Laminat ausgebildet sein. Entsprechend der auftretenden Belastungen können die Verstärkungsfasern in einer Schicht oder in mehreren Schichten mit einer kraft­ flußgerechten Ausrichtung im jeweiligen Laminat angeordnet sein. Das jeweilige Laminat 1, 2 weist auf seiner dem Kern 3 zugewandten Oberfläche eine Verbin­ dungsschicht aus mindestens einer niedrigschmelzenden thermoplastischen Folie auf. Alternativ kann statt der thermoplastischen Folie eine Prepreg-Einzelschicht mit dem Matrixwerkstoff des Laminats 1, 2 mit einem niedrigeren Schmelzpunkt verwendet werden.
Der Kern 3 besteht aus einer Röhrchen-Waben-Struktur 6, wie dies in den Fig. 3 bis 5 gezeigt ist. Die einzelnen Röhrchen der Röhrchen-Waben-Struktur 6 sind zweiteilig aus einem inneren Strukturröhrchen und aus einem an der Mantelfläche des Strukturröhrchens ausgebildeten Verbindungsröhrchen aufgebaut. Das Struk­ turröhrchen und das Verbindungsröhrchen sind aus dem gleichen oder gleicharti­ gen Thermoplasten aufgebaut, wobei der Thermoplast des Verbindungsröhrchens eine niedrigere Schmelztemperatur hat.
Während des in den Fig. 1b und 2b gezeigten Heizvorganges werden die La­ minate 1, 2 auf eine Verarbeitungstemperatur aufgeheizt, die über der Schmelz­ temperatur des Matrixwerkstoffes des Laminates liegt. Bei dem in der Fig. 3b ge­ zeigten Heizvorgang für den Kern 3 ist die Verarbeitungstemperatur zur Umfor­ mung des Kerns 3 mit einer Röhrchen-Waben-Struktur 6 niedriger als die Schmelz­ temperatur der Träger- oder Strukturröhrchen. Die Verarbeitungstemperatur für den Kern 3 liegt jedoch über der Schmelztemperatur der Verbindungsröhrchen oder Verbindungsschichten, die sich auf den einzelnen Strukturröhrchen befinden. Der Verarbeitungsdruck p liegt zwischen p = 5 bis 20 bar.
In den Fig. 4a, 4b und 4c ist ein Verfahren zur Herstellung einer Öffnung in einem Kern 3 mit einer Röhrchen-Waben-Struktur 6 gezeigt. Der Kern 3 liegt auf einer horizontal verschiebbaren Auflagevorrichtung 7, die aus mindestens zwei verschiebbaren Platten 8 und 9 besteht. Gegenüber der Auflagevorrichtung 7 dringt ein metallischer, temperierter, kreiskegeliger Dorn 10 in die Röhrchen-Wa­ ben-Struktur 6 ein, wie dies in der Fig. 4b gezeigt ist. Die Platten 8 und 9 liegen mit ihren Stirnseiten in Höhe der Durchtrittsstelle des Dorns 10 aneinander. Tritt der Dorn 10 durch die Röhrchen-Waben-Struktur 6 hindurch, werden die beiden Plat­ ten 8, 9 horizontal zur Seite weggeschoben. In einer weiteren Ausführungsform sind weitere zwei Platten vorgesehen, die um 90° zu den Platten 8, 9 verdreht mit ihren Stirnseiten in Höhe der Durchtrittsstelle des Dorns 10 verschiebbar angeord­ net sind.
Der Dorn 10 dringt zweckmäßigerweise in den Zwischenraum zwischen mehreren miteinander verbundenen Röhrchen, so daß diese Röhrchen voneinander getrennt werden. Je weiter der Dorn 10 in die Röhrchen-Waben-Struktur 6 eindringt, um so mehr Röhrchen werden aus ihrer Verbindung mit den benachbarten Röhrchen getrennt. Die Röhrchen werden seitlich zusammengedrückt, so daß sich eine ringförmige Verdichtung 13 im Anbindungsbereich der Öffnung 11 ergibt. Ferner bilden die Verbindungsschichten der einzelnen Röhrchen die Außenoberfläche der Öffnung 11. Durch Aufschmelzen dieser Verbindungsschichten wird ein in die Öffnung 11 eingesetztes Insert 12 ganzflächig verbunden. In den Fig. 4b und 4c ist die Entstehung der ringförmigen Verdichtung 13 gezeigt. Für eine optimale Verbindung sind die Außenoberflächen des Inserts 12 ebenfalls mit dem gleichen oder gleichartigen Verbindungspolymer wie die Verbindungsröhrchen beschichtet.
In der Fig. 5 ist der in seiner Endform umgeformte Kern 3 mit dem noch lose eingesetzten Insert 12 dargestellt.
In den Fig. 6 bis 9 ist ein Werkzeug 14 abgebildet, das aus einer unteren Form 15 und einer oberen Form 16 besteht. In das Werkzeug 14 werden die zu einer unteren und einer oberen Deckschale 17, 18 verarbeiteten Laminate 1, 2, wie sie in den Fig. 1c und 2c gezeigt sind, sowie der in der Fig. 3c gezeigte Kern 19 ohne Insert oder der in der Fig. 5 gezeigte Kern 19 mit einem Insert 12 lagerichtig eingelegt. Über eine Verriegelungsvorrichtung 21, 22 werden die beiden Formen 15, 16 miteinander verbunden.
In der Fig. 7 ist ein Heizvorgang gezeigt, in dem die Einzelbauteile 17, 18,19 eines noch nicht verbundenen Sandwichbauteils 20 auf eine Verarbeitungstempe­ ratur gebracht werden, die niedriger als die Schmelztemperatur der Matrix- oder Strukturbestandteile der Einzelbauteile 17, 18, 19 und höher als die Schmelztem­ peratur der Verbindungsschichten der Einzelbauteile 17, 18, 19 ist.
In der Fig. 8 wird der Verarbeitungsdruck p aufgebracht, der zwischen p = 5 bis 20 bar liegt. Gegebenenfalls wird beim Preßvorgang ebenfalls noch Wärme zu­ geführt.
In der Fig. 9 ist der Kühlvorgang des inzwischen fertigen Sandwichbauteils 20 gezeigt, bei dem Wärme bei bleibender Druckaufbringung aus dem Werkzeug 14 abgeführt wird. Nach Erreichen einer Temperatur, in der das Sandwichbauteil 20 eine ausreichende Festigkeit aufweist, wird das Sandwichbauteil 20 aus dem Werkzeug 14 entnommen.
Das fertige Sandwichbauteil 20 besteht im Prinzip aus einem einzigen Thermo­ plast-Werkstoff, da als Werkstoffe zum Aufbau der Struktur des Kerns 3 und der Deckschalen 17, 18 und als Werkstoff zum Verbinden der Bauteile 17, 18, 19 mit­ einander nur ein einziger gleicher oder gleichartiger Thermoplast verwendet wird. Mögliche einsetzbare Thermoplasten sind Polypropylen PP und/oder ein techni­ scher Thermoplast wie Polyamid PA und/oder wie Polyethylenterephthalat PET und/oder wie Polybutylenterephthalat PBT und/oder ein hochtemperaturstabiles Thermoplast wie Polyetheretherketon PEEK und/oder wie Polyetherimid PEI und/oder wie Polyphenylensulfid PPS.
Die Anordnung eines Inserts 12 erfolgt an solchen Stellen in der Sandwichstruktur, an denen eine Krafteinleitung erfolgt. Das Insert 12 besteht ebenfalls aus einem Thermoplasten, wie er für die Laminatstruktur bzw. für die Röhrchenstruktur ver­ wendet wird. Zur sicheren Verbindung ist auf die Außenoberfläche des Inserts 12 mindestens eine Verbindungsschicht aus dem gleichen oder gleichartigen Thermoplasten, wie er für die Laminate 1, 2 oder den Kern 3 verwendet wird, aufgetragen, wobei dieser Thermoplast eine niedrigere Schmelztemperatur auf­ weist. Das Insert 12 kann mit einem metallischen Einleger versehen sein, um eine Anbindung an eine metallische Peripherie zu ermöglichen. Das Insert 12 wird im Spritzpreß-, Plastifizierpreß- oder im Spritzgußverfahren hergestellt. Das Insert 12 kann aus wiederaufbereiteten Thermoplastbauteilen oder aus Thermoplast-Pro­ duktionsabfällen hergestellt werden.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung einer Sandwichstruktur, wobei die Sandwichstruk­ tur aus einem Kern und aus Deckschalen besteht, die den Kern umhüllen, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoffe zum Aufbau der Struktur des Kerns (3, 19) und der Deckschalen (1, 2; 17, 18) und als Werkstoff zum Ver­ binden des Kern (3, 19) und der Deckschalen (1, 2; 17, 18) miteinander nur ein einziger gleicher oder gleichartiger Thermoplast verwendet wird, daß der Kern (3) und die Deckschalen (1, 2) zunächst separat voneinander in Werkzeugen (4, 5) in ihre Endform gebracht werden und daß danach der umgeformte Kern (19) und die umgeformten Deckschalen (17, 18) unter Sicherstellung der vorgegebenen Geometrie in einem Werkzeug (14) zu einem Sandwichbauteil (20) verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschalen Laminate (1, 2) verwendet werden, deren Verstärkungsfasern aus Glas und/oder aus Kohlenstoff und/oder aus Aramid und/oder aus höherschmel­ zenden Thermoplastfasern bestehen.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Laminat (1, 2) auf seiner dem Kern (3, 19) zugewandten Oberfläche mindestens eine Verbindungsschicht aus einer niedrigschmelzenden thermoplastischen Folie oder mindestens eine Prepreg-Einzelschicht mit dem Matrixwerkstoff des Laminats (1, 2) mit einem niedrigeren Schmelzpunkt auf­ weist.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, daß das mit der Verbindungsschicht oder mit Verbindungsschichten verse­ hene Laminat (1, 2) in einer Heizstation (4) auf eine Verarbeitungstemperatur T aufgeheizt wird, die über der Schmelztemperatur TM des Matrixwerkstoffes des Laminates liegt daß anschließend das Laminat (1, 2) in einem Werkzeug (5) unter Druck und gegebenenfalls unter Wärmezufuhr umgeformt wird, daß während und nach dem Umformvorgang das Laminat (1, 2) im Werkzeug (5) abgekühlt wird und daß das umgeformte Laminat (1, 2) im abgekühlten Zu­ stand aus dem Werkzeug (5) entnommen wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß an den Stellen des Kerns (3, 19) jeweils ein Inserts (12) eingebracht wird, an denen es zu einer Krafteinleitung kommt.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß der Kern (3, 19) aus Röhrchen hergestellt ist, die an ihrer Mantel­ fläche miteinander verbunden sind und dadurch eine Röhrchen-Waben- Struktur (6) bilden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das einzelne Röhrchen zweiteilig aufgebaut ist und aus einem inneren Strukturröhrchen und einem an der Mantelfläche des Strukturröhrchens ausgebildeten Verbin­ dungsröhrchen besteht.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß der Kern (3) in einer Heizstation (4) auf die Verarbeitungstemperatur aufgeheizt wird, daß der Kern (3) nach Erreichen der Verarbeitungstempera­ tur in einem Werkzeug (5) unter Druck auf seine Endform (9) umgeformt wird, daß der Kern (19) nach dem Umformvorgang im Werkzeug (5) abgekühlt wird und daß der umgeformte Kern (19) im abgekühlten Zustand aus dem Werk­ zeug (5) entnommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbei­ tungstemperatur für den Kern (3) niedriger ist, als die Schmelztemperatur der Strukturröhrchen und höher ist als die Schmelztemperatur der Verbindungs­ röhrchen zwischen den einzelnen Röhrchen.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß in dem umgeformten Kern (19) oder in der umgeformten Röhrchen- Waben-Struktur (6) eine Öffnung (11) zum Einbringen eines Inserts (12) aus­ gebildet wird.
11. Verfahren zur Ausbildung einer Öffnung für ein Insert in einer Röhrchen-Wa­ ben-Struktur, wobei das einzelne Röhrchen zweiteilig aufgebaut ist und aus einem inneren Strukturröhrchen und einem an der Mantelfläche des Struktur­ röhrchens ausgebildeten Verbindungsröhrchens besteht, wobei die Röhrchen über die Verbindungsröhrchen an ihrer Mantelfläche miteinander verbunden sind, insbesondere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein temperierter, kreiskegeliger Dorn (10) die Röhrchen-Waben-Struktur (6) an der vorgesehenen Stelle aufweitet, wobei die Röhrchen-Waben-Struktur (6) auf einer Auflagevorrichtung (7) aufliegt, bei der an der Durchtrittsstelle des Dorns (10) senkrecht zur Bewegungsrichtung des Dorns (10) verschiebbare Platten (8, 9) vorgesehen sind, die durch den Dorn (10) beim Durchdringen der Röhrchen-Waben-Struktur (6) auseinandergeschoben werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Dorns (10) unterhalb des Schmelzpunktes des Matrixwerkstoffes des Strukturröhrchens liegt und daß der Durchmesser des Dorns (10) in etwa dem Durchmesser des Inserts (12) entspricht.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß in die durch den Dorn (10) erzeugte Öffnung (11) ein Insert (12) eingesetzt wird.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß die umgeformten Deckschalen (17, 18) und der umgeformte Kern (19) in ein Werkzeug (14) eingelegt werden, wobei der Kern (19) zwischen den Deckschalen (17, 18) so angeordnet ist, daß der Kern (19) und die Deckschalen (17, 18) zunächst auf die Verarbeitungstemperatur gebracht werden, wobei die Verarbeitungstemperatur niedriger ist als die Schmelztem­ peratur der Strukturbestandteile und höher ist als die Schmelztemperatur der Verbindungsschichten, daß anschließend unter Druck und gegebenenfalls unter Wärmezufuhr die Deckschalen (17, 18) und der Kern (19) in dem Werkzeug (14) miteinander verbunden werden und daß das entstandene Sandwichbauteil (20) im Werkzeug (14) abgekühlt und nach der Abkühlung aus dem Werkzeug (14) entnommen wird.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß das Insert (12) zweiteilig aus einer inneren thermoplastischen Tragstruktur und aus einer äußeren thermoplastischen Verbindungsschicht besteht, wobei der Thermoplast der Tragstruktur gleich oder gleichartig ist wie der Thermoplast der Trägerschicht der Deckschalen (17, 18) und wobei der Thermoplast der Verbindungsschicht des Inserts (12) gleich oder gleich­ artig ist wie der Thermoplast der Verbindungsschicht der Deckschalen (1, 2; 17, 18).
16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß das Insert (12) ein thermoplastisches Recyclat ist.
17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß das Insert (12) mit einem metallischen Einleger versehen ist.
18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß als Thermoplast Polypropylen PP und/oder ein technischer Thermoplast wie Polyamid PA und/oder wie Polyethylenterephthalat PET und/oder wie Polybutylenterephthalat PBT und/oder ein hochtemperaturstabi­ les Thermoplast wie Polyetheretherketon PEEK und/oder wie Polyetherimid PEI und/oder wie Polyphenylensulfid PPS verwendet wird.
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