DE1570987A1 - Faserbildende lineare Polyamide und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Faserbildende lineare Polyamide und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Description
DR. E.WIEGAND DIPL-ING. W.NIEMANN
DR. M. KÖHLER DIPUNG. C. GERNHARDT
TElEFON, 55547« TELEGRAMME. KARPATENT
6000 MONGHEN 15,
W. 12267/65 7/We/de
Monsanto Company , .
3t. Louis, Missouri (T.St.A.)
Faserbildendθ lineare Polyamide und Verfahren
zu deren Herstellung
Die Erfindung besieht sich auf faaeroildende
Polyamid© und daraus erhaltene lasern oder Fäden.
Insbesondere besieht sieh die Erfindung auf ein . modifiziertes Polyhexamethylenadipamidpolymerieat
und SaYOn abgeleitete fasern oder Eäden mit
n@uartigei3_ hydrophiles -Verhaltes*
Es ist il
'(V7I0B ββ) hergestellt©
5.30'
Fasern oder Fäden hydrophobe Eigenschaften aufweisen. D.h. diese Fasern oder Fäden widersetzen sich der
Feuchtigkeit und können Feuchtigkeit in merklichem Ausmaß weder absorbieren noch aufnehmen«. Dieser Mangel
ist einer der Gründe, weshalb Fasern dieaer Art in der Textilindustrie für direkt auf der Haut getragene
Unterkleidung keine größere Verwendung und Aufnahme gefunden haben. Es ist daher eine Faser von erhöhter
Fähigkeit zur Feuchtigkeitsaufnahme und Feuchtigkeitszurückbehaltung erforderlich.
Ein Zweck der Erfindung ist daher die Schaffung eines modifizierten Polynexamethylenadipamidpolymerisats
und daraus hergestellter Fasern oder Fäden, welche ein erhöhtes Feuchtigkeitsaufnahmevermögen und elnjS erhöhtes
Feuchtigkeitszurückhehaltungsvermögen besitzen.
Andere Zwecke und Vorteile der Erfindung sind aus der nachstehenden Beschreibung ersichtlich.
Diese Zwecke werden im allgemeinen dadurch erzielt, daß man den polymerisatbildenden Reaktionskomponenten
während des Verlaufes der Polymerisation ein Modifizie- -rungsmittel zusetzt. Dieses Modifizierungsmittel ist ein
Polyalkylenglykoidiamin der nachstehenden allgemeinen Formel» . ·
BAD ORlOlNAL
' 009011/1530
1-(OH2)3 - θ ■■ S-
in welcher E einen Alkylenkohlenwasserstoffrest mit
einer Kettenlänge von 2 bis etwa 8 Kohlenstoffatomen
bedeutet undχ eine ganze Zahl darstellt, die genügend
groß ist, um dem Polyalkylenglykoldiaminii ein Molekulargewicht
von mindestens 1000 zu erteilen. Das Polyalkylenglykoldiamin
wird in einer Menge von etwa 0,3 bis 3,0$, bezogen auf das Gewicht des gebildeten Polyamids,
zugegeben. Die bevorzugte Konzentration dieses Modifizierungsmittels
beträgt 0,3 bis etwa 1,5 Gew.-^.
Die Einführung des Zusatzstoffes soll zu einem späteren Zeitpunkt Während des Polymerisationsablaufs
oder während der sog. Pertigstellungs- oder Verweilstufe
der Polymerisation vorgenommen werden. Es ist festgestellt worden, daß bei Zugabe des Zusatsstoffee zu dem Polymerisationssystem vor diesen Stufen in dem Polymerisationsreaktor
ein unerwünschten .Schäumen stattfindeto
' Beispiele von Polyalkylenglykoldiaminen, welche
unter die vorstehend angegebene allgemeine Formel fallen und für die Zwecke der Erfindung geeignet sind,
009811/1530
BAD ORiOlNAL
sind Polyäthylenglykoldiamin, Polypropylenglykoldiamin,
Polybutylenglyköldiamin., Polypentylenglykoldiamin
od.dgl. Der in dem Polyalkylenglykoldiamin vorhandene Alkylenrest kann entweder geradkettig oder verzweigtkettig
aein. *
Die hier beschriebenen modifizierten Polyamide werden gemäß in ,der leohnik bekannter und zur Herstellung
-nichtmodifizierter Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66) Polymerisate gewöhnlich verwendeter Arbeitsweisen hergestellt»
D.h. die Reaktionskomponenten werden auf eine Temperatur von 1800C bis 3000O und vorsugb^eise von
20O0O bis 2950C erhitzt, bis das Produkt ein genügend
hohes Molekulargewicht besitzt, um faserbildende Eigenschaften aufzuweisen. Diese Bedingung ist erreicht, wenn
das Polyamid eine grundmolare Viskositätszahl von mindestens 0,4 besitzt, und die grundmolare Viskositätszahl
wie folgt definiert wird«
wobei N die relative Viskosität einer verdünnten Lösung
009811/1530 β
des Polymerisats in m-Kresol in den-selben.-Einheiten
und bei derselben Temperatur und C die Konzentration
in Gramm des Polymerisats je 100 cc lösung angeben. ■
Die Reaktion kann bei überatmo sphärischem, atmosphäri-!
schem oder unteratmoaphäriaohem Druck ausgeführt werden.
Es ist oft erwünscht, insbesondere bei der letzten Stufe der Reaktion, einen verringerten Druck anzuwenden, um
zur Entfernung dea Reaktionanebenproduktes beizutragen»
Die Reaktion wird vorzugsweise in Abwesenheit von Sauerstoff, z.B. in einer Stickstoffatmosphäre ausgeführt.
Die-Hexamethylendiamin und Adipinsäure, die polyamidbildenden
Reaktionskomponent'en, werden in den Autoklaven
gewöhnlich als vorgebildetes Salz eingeführt, sie können
bei der Zugabe jedoch auch unverbunden sein. Die sich ergebenden Polymerisate können gemäß üblicher Spinn-
und Verstreckarbeitsweisen zu Pasern oder Fäden geformt
werdenο
Zusatzmittel, wie Mattierungsmittel, Antioxydationsmittel,
Weichmacher, Viakositätsstabilisatorenj Kettenbeendigungsmittel und andere ähnliohe Materialien
können durch Einverleiben in die Polymerisatmassen vorteilhaft verwendet werden.
BAD ORIGINAL
009111/1530
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher veranschaulicht. Seile und Prozentsätze
sind,wenn nichts anderes angegeben ist, auf Gewichtsbasis bezogen.
In diesem Beispiel wird die Herstellung von Fäden aus einem nichtmodifizierten Polyhexamethylenadipamid
(Nylon 66) Polymerisat beschrieben, die als Standard zum Vergleich mit denjenigen Fäden verwendet
werden, die aus dem verbesserten Polyamid gemäß der Erfindung hergestellt sind.
Eine Lösung von 147 teilen Hexamethyleiidiamnioniumadipat
(Nylon 66 Salz), gelöst in 153 Seilen Wasser, wurde in einen Verdampfer aus rostfreiem Stahl, der vorher
mit gereinigtem Stickstoff von £uft befreit worden
ist, gegeben. Dieser Verdampfer war so in Stellung gebracht, daß sein Inhalt gewünsentenfalls in einen Hochdruckautoklaven
geleitet werden kann. Die Lösung wurde dann unter einer Stickstoffdecke bei einem Druck von
etwa 0,91 atü (13 psig) unter kontinuierlicher Entfernung
■ 008811/1530
von Wasserdampf kondensat ■'erhitzt, bis die Salzlösung
die Temperatur von 1370C erreichte. Zu diesem Zeitpunkt
wurde die Salzlösung in einen Hochdruckautoklaven aus
rostfreiem Stahl eingebracht, der vorher unter Verwendung von gereinigtem Stickstoff von Luft befreit worden
ist. Die Temperatur und der Druck wurden langsam erhöht
, bis Werte von 22Q0C bzw. etwa 17,6 atü (250 psig)
erreicht waren* Die Temperatur wurde danach auf 243 C erhöht, während der Druck durch Entfernung von Wasserdampf als Kondensat auf etwa 17,6· atti (250 psig) gehalten
wurde. Zu diesem Zeitpunkt begann der Druckverminderungskreislauf
· Der Druck wurde allmählich während einer Zeitdauer von 25 Minuten auf atmosphärischen Druck verringert und die ?olymerisatschmelze ließ man während
30 Minuten bei 2780C ins Gleichgewicht kommen.
Bei Vollendung der Reaktion Wurde das fertige Polymerisat mit einer relativen Viskosität von 32,4
• direkt aus dem Autoklaven durch eine 10-Locn Spinndüse
unter Bildung eines weißen Mehrfadengarnes ausgespritzt oder ausgestoßen. Beim Verstrecken bei einem Verstreck-
■ ·
verhältnis von 5,05 » 1 wies dieses Garn einen Titer von
12,3 den. je Faden eine Festigkeit von 5,2 g je den. und
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''Ζ' BAD ORIGINAL
eine Dehnung von 22 $ auf. ' . '
In d iesem -Beispiel wird die Herstellung von Fäden aus einem gemäß der Erfindung modifizierten Polymerisat,
d.h. aus mit einer geringen Menge von Polyptopylengly-
koldiamin modifiziertem Polyhexamethylenadipamid, beschrieben. '.....
Eine lösung von 147 Teilen Hexamethylendiammoniumadipat, gelöst in 153 Teilen Wasser,wurde in einen Verdampfer
aus rostfreiem Stahl, der vorher unter Verwendung von gereinigtem'Stickstoff von Luft befreit wurde,
gegeben. Der Verdampfer wurde oberhalb eines Hochdruckautoklaven auB rostfreiem Stahl in Stellung gebracht
und mit einer Einrichtung zum gegebenenfalls gewünschten Eintropfen des Inhalts in den Autoklaven ausgestattet...
Diese Lösung wurde danaoh unter einer Stickstoffdecke bei einem Druck von etwa 0,91 atü (13 psig) unter kontinuierlicher
Entfernung'von Wasserdampf als Kondensat,
bis die Salzlösung eine Temperatur von 1370O erreichte,
erhitzt. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Salzlösung in
009811/1530 ' BADom&,NAL
- 9 - - '■■■'■.. · '-"■ ■
den Autoklaven eingebracht. Die Temperatur und der
Druck wurden langsam erhöht, bis Werte von 22O0O bzw.
etwa 17,6 atü (250 psig) erreicht waren. Die Temperatur
wurde danach auf 2430O weiter erhöht und der Druck wurde
durch die kontinuierliche Entfernung von Wasserdampf als Kondensat bei etwa 17,6 atü(250 psig) gehalten. Zu
diesem Zeitpunkt begann der Kreislauf der Druckverminde-.
rung. Der Druck wurde allmählich während einer Zeitdauer
von 25Minuten auf atmosphärischen Druck verringert,
nach welcher 0,5-$ (bezogen auf das Gewicht des Polymerisats) an Polypropylenglykoldiamin zu der Polymerisatschmelze durch Mischen und Rühren während einer Zeitdauer
von 30 Minuten, während welcher Zeit die Temperatur auf 2780G gehalten wurde, gegeben wurden«. ,
Das sich ergebende Polymerisat hatte eine relative
Viskosität von 45»8. Dieses zuletzt erhaltene geschmolzene
Polymerisat wurde direkt aus dem Autoklaven durch , eine 10-Loch Spinndüse unter Bildung eines weißen Mehrfadengarnes schmelzgesponnen. Das Garn wurde mittels .
Walzen über einen heißen -(900O) Stift verstreokt und ergab
Fäden mit einem Titer von" 9»2 den* und einer Festigkeit von 7,7g je den» bei einer Dehnung von 27$.
00981 1/1 530 BADORIG(NAL.
- ίο - ,
Zur Veranschaulichung der praktischen Verwendbarkeit
der verbesserten Polyamide gemäß der Erfindung wurden
Vergle ichsversuche der Fasern der" vorstehenden Beispiele
ausgeführt, um die Feuchtigkeitsaufnahme oder Feuchtigkeitswiedergewinnung
zu bestimmen. Faserproben der vorstehenden Beispiele wurden zuerst partiell getrocknet,
um sicherzustellen, daß der Feuchtigkeitsgehalt der Fa-
sern genügend unterhalb des Feuchtigkeitsgehaltes lag, der bei atmosphärischen Standardbedingungen vorliegen
würde. Nach diesem partiellen Trocknen wurden die Proben bei 25°0 in einer Atmosphäre von 65$ relativer
Feuchtigkeit während einer Zeitdauer von 48 Stunden konditioniert. Unverzüglich nach dem Konditionieren wurden
die Proben gewogen. Danach wurden diese Garnproben in einem auf 600O gehaltenen Vakuum-Ofen während einer
Zeitdauer von 24 Stunden getrocknet. Darauf wurden die Proben in diesem trockenen Zustand gewogen. Es wurden
Berechnungen zur Bestimmung der prozentualen Feuchtigkeit
aauf nähme ausgeführt, indem man die Differenz
zwischen dem Naß- und dem Trockengewicht nimmt und dieses Gewicht durch das Trockengewicht dividiert, '
wie in der nachstehenden Formel angegeben istι
009811/1530
bad
i Feuohtigkeitsaufnahme - Naßgewioht minus Trockengewicht
Trockengewicht
Die Ergebniese dieser Versuche sind in der nachstehenden
Tabelle angegebent
Beispiel | Ί» Feuchtigkeitsaufnahme |
1 | ' V, 2 |
2 | * 5,9 |
Wie aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle ersichtlich, war die prozentuale Feuchtigkeitsaufnahme
der modifizierten Polyamidfaser gemäß der Erfindung
gegenüber der Kontrolle, Beispiel 1 (nichtmodifiziertes
. Polyhexamethyienadipamid) (Nylon 66), wesentlich erhöht.
Der Wert für die prozentuale Feuohtigkeitswiedergewinnung,
wie er für Beispiel 2 aufgezeigt ist, stellt eine 4O,5#ige
* Verbesserung gegenüber dem des technischen Polyhexamethylenadipamids
(Nylon 66) (Beispiel 1) dar.
Die Verbesserung der Feuohtigkeitsaufnahme wurde ohne Herabsetzung anderer physikalischer Eigenschaften
erzielt. D.h. die physikalischen Eigenschaften, wie · c
Festigkeit, Dehnung und relative Viskosität dieser
009811/1530
modifizierten Polyamide und der daraus hergestellten
Fasern wurden auf denselben erwünschten Werten gehalten, wie sie von dem technisch zweckmäßigen Standard Polyamid
(Nylon 66) aufgewiesen werden.
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Claims (1)
- ■ Pat entansprücfae1. Faserbildende 'lineare Polyamide, dadurch gekennzeichnet, daß sie i(A) eine polyamidbildende Zusammensetzung, bestehend aus im wesentlichen äquimcfletauareoAnteilen von Adipinsäure und Hexamethylendiamin und(B) etwa 0,3 bis 3,0 #, bezogen auf das Gewicht des Polyamids, eines Polyalkylenglykoidiamins derallgemeinen Formel2 2 3 ..'-I-* Jx ■.■■. ■£ j ".*-worin R einen Alkylenkohlenwasserstoffrest mit einer Kettenlänge von 2 bis etwa 8 Kohlenstoffatomen und X eine ganze Zahl, die ausreichend groß ist, um ein Molekulargewicht von wenigstens 1000 für das Polyalkylenglykoldiamin zu erteilen, darstellen.2. Polyamid nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß das Polyalkylenglykoldiamin in einer Menge von 0,3 bis 1,5 /^, bezogen auf das Gewicht der polyamidbildenden Masse/ vorhanden ist., ,3. Polyamid nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyalkylenglykoldiamin aus Polyäthylenglykoldiamin, Pölypropylenglykoldiamin oder Polybutylenglykoldiamin besteht f . . .Neue Unteriaeen , «d Original• 4· Polyamid nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es in Form von Textilfasern vorliegt.5. Verfahren zur Herstellungiaserbildender linearer Polyamide■nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man (A) eine polyamidbildende Masse aus im wesentlichen äquimolekularen Anteilen von Adipinsäure und Hexamethylendiamin mit (B) etwa 0,3 bis etwa 3,0 ^, bezogen auf das Gewicht des Polyamids, eines Polyalkylenglykoldiamins der allgemeinen FormelN - (CH2J3 - 0 -f R -.o}-x (CH2)3 -in welcher R einen Alkylenkohlenwasserstoffrest mit einer Kettenlänge von 2 bis etwa 8 Kohlenstoffatomen bedeutet und χ eine ganze Zahl ausreichender Größe darstellt, um dem Polyalkylenglykoldiamin ein Molekulargewicht von mindestens 1000 zu erteilen, umsetzt.6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß man das Polyalkylenglykoldiamin in einer Menge von 0,3 bis 1,5 #, bezogen auf das Gewicht des Polyamids, verwendet. - ;7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyalkylenglykoldiamin Polyäthylenglykoldiamin, Po^ypropylenglykoldiamin oder Polybutylenglykoldiamin verwendet.- .0 Qt* 11/15 30 0^ ORfG/NAL
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