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Die
Erfindung betrifft einen Rundschalttisch mit einem ortsfesten Gehäuse, mit
einer in dem Gehäuse
mittels einer Lagerung drehbar gelagerten Spindel, mit einem in
dem Gehäuse
angeordneten Antriebsmotor und mit einer in dem Gehäuse angeordneten
Vorrichtung zur Erzeugung einer Klemmung bzw. Positionierung der
Spindel, wobei die Vorrichtung mindestens ein erstes Kraftelement,
eine mit der Spindel verbundene Bremsscheibe und ein aktivierbares,
dem ersten Kraftelement entgegenwirkendes zweites Kraftelement aufweist,
wobei die von dem ersten Kraftelement erzeugte Kraft im wesentlichen
axial zur Spindelachse verläuft
und bei inaktivem zweiten Kraftelement direkt oder indirekt auf
die Bremsscheibe übertragbar
ist.
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Rundschalttische
dienen dazu, einmal aufgespannte Werkstücke in jeder Winkelstellung
der Drehachse zu positionieren, um die Werkstücke dann in der so eingestellten
Position bearbeiten zu können. Die
Bearbeitung des Werkstücks
erfolgt dann von Hand oder mittels entsprechender Bearbeitungsmaschinen,
beispielsweise Fräs-,
Bohr- oder Schleifmaschinen. Das Werkstück kann dabei je nach Ausführungsart
des Rundschalttischs horizontal oder vertikal angeordnet werden.
Ebenso sind Kombinationen aus zwei oder mehr Rundschalttischen bekannt,
die Bewegungen in mehreren Achsen gleichzeitig ermöglichen.
Derartige Rundschalttische werden häufig auch als Teiltische oder
Teilgeräte
bezeichnet.
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Rundschalttische
mit integriertem Motor, die häufig
auch als NC Rundschalttische oder NC Teilgeräte (NC = numerical controlled)
bezeichnet werden sind in einer Vielzahl von Ausführungsformen
bekannt. Grundsätzlich
kann man die bekannten Rundschalttische mit integriertem Motor in
zwei Gruppen unterteilen; einerseits als Rundschalttische mit einem Direktantrieb,
andererseits als Rundschalttische mit einem Getriebe.
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Bei
einem Rundschalttisch mit Direktantrieb wird die Spindel oder ein
das Werkstück
aufnehmender Schaltteller direkt vom Motor angetrieben. Die Elemente
des Motors, d. h. der Rotor und der Stator sind koaxial um die Spindel
herum angeordnet. Dabei wird das die Magnete tragende Rotorgehäuse meistens
durch Schraubverbindungen auf der Spindel und das die Wicklungen aufweisende
Statorgehäuse im
feststehenden Gehäuse
ebenfalls durch Schraubverbindungen befestigt.
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Ein
Vorteil eines Rundschalttischs mit einem Antriebsmotor als Direktantrieb
besteht darin, daß aufgrund
der geringen Anzahl der notwendigen Bauteile ein relativ leiser
und wartungsarmer Betrieb des Rundschalttischs möglich ist. Darüber hinaus
weist ein solcher Direktantrieb eine hohe Positioniergenauigkeit
auf, da die Spindel direkt angetrieben wird und somit kein Spiel
zwischen zueinander bewegten Teilen, wie beispielsweise bei einem
Schneckentrieb, auftreten kann. Auch kann ein Rundschalttisch mit Direktantrieb
mit maximaler Motordrehzahl betrieben werden, was für einige
Anwendungen, beispielsweise das Rundschleifen, vorteilhaft ist.
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Wenn
das Werkstück
bzw. der das Werkstück
aufnehmende Schaltteller zur Bearbeitung des Werkstücks in einer
bestimmten Position arretiert werden soll, ist eine ausreichend
hohe Klemmkraft erforderlich, um den Kräften und Momenten, die aus der
Masse und der Position des Werkstücks auf dem Schaltteller sowie
der Masse des Schalttellers selber resultieren, entgegenwirken zu
können.
Dies kann entweder formschlüssig,
beispielsweise durch eine Planverzahnung, die eingekuppelt wird,
oder reibschlüssig
durch das Andrücken
einer Bremsscheibe geschehen. Bei der Realisierung einer formschlüssigen Positionierung
der Spindel bzw. des Werkstücks ist
nachteilig, daß die
Anzahl der möglichen
Teilschritte und somit die erreichbaren Positionen in Abhängigkeit
der Anzahl der Zähne
der Planverzahnung vorgegeben ist, so daß unter Umständen eine gewünschte Position
des Werkstücks
gerade nicht realisierbar ist.
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Aus
diesem Grunde wird bei Rundschalttischen in zunehmendem Maße eine
reibschlüssige Klemmung
der Spindel gegenüber
dem feststehenden Gehäuse
realisiert. Hierzu ist – wie
eingangs beschrieben – eine
Bremsscheibe mit der Spindel verbunden, wobei die Bremsscheibe zur
Positionierung der Spindel mittels eines ersten Kraftelements festgesetzt
werden kann. Hierbei werden als Kraftelement häufig hydraulische oder pneumatische
Vorrichtungen verwendet, bei denen über ein Kolben- bzw. Zylindersystem
ein Spannelement gegen die Bremsscheibe gepreßt wird.
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Eine
derartige hydraulische Klemmvorrichtung ist beispielsweise aus der
DE 198 53 590 C1 bekannt,
wobei bei dieser Klemmvorrichtung ein elastisches, lippenartiges
Spannelement im Gehäuse
ausgebildet ist, an das sich eine durch eine Nut gebildete Druckkammer
anschließt,
wodurch bei Zufuhr eines Druckmediums zur Druckkammer das Spannelement direkt
gegen die Spindel gedrückt
wird. Bei dieser bekannten Klemmvorrichtung ist somit eine zusätzliche Bremsscheibe
nicht realisiert. Darüber
hinaus besteht eine weitere Besonderheit der bekannten Klemmvorrichtung
darin, daß die
Klemmkraft nicht axial sondern radial zur Spindelachse verläuft.
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Bei
der bekannten reibschlüssigen
Klemmvorrichtung besteht das Problem, daß die zur Klemmung bzw. Positionierung
erforderliche Klemmkraft, im vorliegenden Fall das Druckmedium,
von außen zugeführt wird,
so daß es
bei einem Ausfall der zugeführten
Klemmkraft, beispielsweise aufgrund eines Stromausfalls, zu einem
Wegfall des Haltemoments der Klemmung kommt. Bei einem Rundschalttisch mit
einem Getriebe, beispielsweise einem Schneckengetriebe, ist ein
Zusammenbruch des Haltemoments der Klemmung aufgrund eines Stromausfalls insofern
relativ unproblematisch, als der Schaltteller bzw. die Spindel durch
die bei einem Stromausfall auftretende Selbsthemmung des Schneckengetriebes
festgesetzt ist, so daß ein
Wegdrehen des Schaltteller und des darauf angeordneten Werkstücks auf
diese Weise auch unabhängig
von der eigentlichen Klemmvorrichtung verhindert wird.
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Weist
der Rundschalttisch jedoch einen Direktantrieb auf, so ist insbesondere
bei einer horizontal angeordneten Spindelachse und bei einem exzentrisch
auf dem Schaltteller angeordneten Werkstück, eine Sicherung der Spindel
gegen Wegdrehen bei Ausfall der extern zugeführten Klemmkraft erforderlich.
Andernfalls kann es durch die exzentrische Anordnung des Werkstücks aufgrund
der Schwerkraft zu einer ungewollten Drehung der Spindel bzw. des Werkstücks kommen,
was unter Umständen
zu schweren Beschädigungen
an der Maschine oder sogar zu Verletzungen von Personen führen kann.
Somit ist bei Rundschalttischen mit Direktantrieb eine zusätzliche
Sicherheitsbremse, die bei einem Stromausfall eine Klemmung der
Spindel gewährleistet,
zwingend erforderlich.
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Aus
der
DE 38 38 019 A1 ist
ein Rundschalttisch mit einem Direktantrieb bekannt, der einen Bremsmechanismus
zum Abbremsen der Drehbewegung des Drehtisches aufweist, wobei der
Bremsmechanismus so ausgebildet ist, daß er gleichzeitig als Sicherheitsbremse
fungiert. Hierzu weist der bekannte Bremsmechanismus ein durch eine
Feder gebildetes erstes Kraftelement und ein als Topfmagnet ausgebildetes
zweites Kraftelement auf. Durch die Feder wird ein Anker gegen eine
mit dem Servomotor verbundene Platte drückt, während der Topfmagnet den Anker
bei der Drehung der Spindel gegen die Federkraft anzieht. Der bekannte
Bremsmechanismus ist somit als elektromagnetische Bremse ausgebildet, wobei
bei Auftreten eines elektrischen Defekts der Magnet der elektromagnetischen
Bremse entregt und somit der Anker durch die Druckkraft der Feder gegen
die Platte gedrückt
wird, so daß es
zu einem Festsetzen des Drehtisches kommt.
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Ein
Rundschalttisch mit einer radial zur Spindelachse wirkenden Klemmkraft
ist auch aus der
DE 199
46 424 A1 bekannt. Die Klemmvorrichtung weist dabei einen
Klemmring mit seitlich nachgiebigen, sich axial erstreckenden Klemmelementen
auf, die in eine an der Unterseite der Tischplatte konzentrisch zur
Drehachse ausgebildete Ringnut eingreifen. Zur Klemmung werden dabei
die einander gegenüber
liegenden Klemmelemente mittels eines axial verschiebbaren konischen
Andruckringes an die innere und äußere Seitenwand
der Ringnut gedrückt.
Um eine zentrische und damit für
das Lager radialkraftfreie Klemmung zu erzeugen, müssen sich
die einander berührenden
Flächen
der Ringnut, der Klemmelemente und des Andruckringes absolut gleichmäßig berühren, was
eine sehre hohe Genauigkeit erfordert.
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Die
DE 201 21 653 U1 offenbart
eine Werkzeugmaschine mit einem schwenkbar zwischen zwei Seitenwänden eines
Maschinengestells angeordneten Werkstücktisch, der jeweils mit einer
Lagerwelle schwenkbar in den Seitenwänden um eine horizontale Achse
gelagert ist. Die bekannte Werkzeugmaschine hat ein Federklemmgesperre
zum Feststellen des Werkstücktisches
in einer gewünschten Schwenkstellung,
das einen Kolben aufweist, der durch eine Feder axial zur Schwenkachse
gegen eine Klemmscheibe drückbar
ist. Die Klemmwirkung des Federklemmgesperres kann dabei durch eine Druckbeaufschlagung
des von einer Stirnseite des Kolbens begrenzten Arbeitsraumes aufgehoben
werden.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen eingangs
beschriebenen Rundschalttisch derart weiter zu verbessern, daß eine möglichst
genaue und sichere Klemmung bzw. Positionierung der Spindel möglich ist.
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Diese
Aufgabe ist bei dem eingangs beschriebenen Rundschalttisch dadurch
gelöst,
daß das
erste Kraftelement und die Bremsscheibe im Gehäuse so zueinander und zum Gehäuse und
zur Spindel angeordnet sind, daß die
Bremsscheibe bzw. ein Teil der Bremsscheibe derart gegen das Gehäuse drückbar ist,
daß der
von dem ersten Kraftelement erzeugte Kraftfluß nur durch das Gehäuse und
nicht oder nur in vernachlässigbarer
Größe über die
Lagerung verläuft,
daß ein
elastischer lippenartiger Klemmkörper
im Gehäuse
ausgebildet ist, über
den das erste Kraftelement die Kraft auf die Bremsscheibe überträgt, und
daß die
Bremsscheibe zwei zur Klemmung und Positionierung der Spindel wirksame Reibflächen aufweist,
die beide mit der Kraft des ersten Kraftelements beaufschlagbar
sind.
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Da
bei der Positionierung bzw. Klemmung der Spindel unter Umständen relativ
hohe Kräfte
aufgebracht werden müssen,
kann es bei dem aus der
DE
38 38 019 A1 bekannten Rundschalttisch, bei dem der Kraftfluß über die
Lager verläuft,
beim Einfallen der Klemmung zu einer Beschädigung der häufig sehr
empfindlichen Lager kommen. Darüber
hinaus kann es dann, wenn der Kraftfluß über die Lagerung der Spindel
verläuft
beim Einfallen der Klemmung zu einer Positionsveränderung
der Spindel und damit des aufgespannten Werkstücks kommen. Demgegenüber ist
bei dem erfindungsgemäßen Rundschalttisch
die Bremsscheibe so angeordnet und ausgebildet, daß die Bremsscheibe
bzw. ein Teil der Bremsscheibe beim Einfallen der Klemmung unmittelbar
gegen das ortsfeste Gehäuse
gedrückt wird,
so daß auch
der Kraftfluß nur
direkt durch das Gehäuse
und nicht erst über
die Spindel und die Lagerung in das Gehäuse verläuft. Dadurch, daß die Bremsscheibe
zwei zur Klemmung und Positionierung der Spindel wirksame Reibflächen aufweist, wird
das erreichbare Haltemoment verdoppelt.
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Gemäß einer
ersten bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rundschalttisches
ist als erstes Kraftelement mindestens ein Federelement vorgesehenen.
Die Ausbildung des ersten Kraftelements als Federelement hat den
Vorteil, daß es sich
hierbei nicht um eine von außen
zugeführte
Kraft handelt, so daß eine
Störung,
beispielsweise ein Stromausfall oder eine Unterbrechung der Zuführung, nicht
zu einem Ausfall der Federkraft führt. Das Federelement stellt
vielmehr eine konservative Kraft dar, die unabhängig von äußeren Einflüssen dauerhaft zur Verfügung steht.
In der Regel wird dabei das erste Kraftelement durch eine Mehrzahl
von gleichartigen Fehlerelementen gebildet, so daß auch die
von dem ersten Kraftelement bei der Klemmung bzw. Positionierung
der Spindel auf die Bremsscheibe einwirkende Kraft gleichmäßig über den
Umfang der Bremsscheibe verteilt ist. Im einzelnen gibt es dabei eine
Vielzahl von Möglichkeiten,
wie die Federelemente konkret realisiert werden können. Insbesondere
können
dabei Schraubenfedern, Tellerfedern oder Elastomerfedern verwendet
werden.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Rundschalttisches ist die
Bremsscheibe als biegeweiche Scheibe ausgebildet. Insbesondere hierdurch
wird erreicht, daß die
von dem ersten Kraftelement direkt oder indirekt auf die Bremsscheibe übertragene
Kraft nur zu einem geringen Anteil für die elastische Verformung
der Bremsscheibe benötigt
wird, während
der weitaus größere Teil
der Kraft als Anpreßkraft
des äußeren Bereichs
der Bremsscheibe an das Gehäuse
zur Verfügung
steht, wodurch aufgrund der auftretenden Reibung das gewünschte große Haltemoment
zur Verfügung
steht. Neben der entsprechend dünnen
und damit biegeweichen Ausbildung der Bremsscheibe ist die Bremsscheibe
so in dem Gehäuse
angeordnet, daß nur
ein sehr geringer Luftspalt zwischen der Reibfläche der Bremsscheibe und der
korrespondierenden Reibfläche
des Gehäuses
ausgebildet ist. Dadurch ist nur eine sehr geringe Auslenkung der
Bremsscheibe erforderlich, bis die gewollte Reibung zwischen der Bremsscheibe
und dem Gehäuse
einsetzt.
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Das
dem ersten Kraftelement entgegenwirkende zweite Kraftelement ist
vorzugsweise hydraulisch, pneumatisch oder elektro-magnetisch betätigbar.
Entscheidend ist hierbei lediglich, daß das zweite Kraftelement aktivierbar
bzw. deaktivierbar ist, was dadurch realisiert sein kann, daß das zweite
Kraftelement durch eine von außen
zugeführte
Energie, beispielsweise durch die Zufuhr eines Druckmediums, betätigt werden
kann. Durch das zweite Kraftelement kann die Kraft des ersten Kraftelements
in dem Sinne ausgeschaltet werden, daß bei aktiviertem zweiten Kraftelement
von dem ersten Kraftelement keine Kraft auf die Bremsscheibe übertragen
wird.
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Im
konkreten Ausführungsbeispiel
kann hierbei ein mit einer Flüssigkeit
beaufschlagter Kolben das als Federelement ausgebildete erste Kraftelement
soweit entgegen seiner Federkraft zusammendrücken, daß es nicht zu einer Anlage
des Federelements an die Bremsscheibe kommt. Dadurch ist dann eine
gewollte Drehung der Spindel und somit eine Einstellung der Position
eines auf dem Schaltteller montierten Werkstücks möglich. Soll die ausgewählte Position
der Spindel bzw. des Werkstücks
festgesetzt werden, so muß nur
das zweite Kraftelement deaktiviert werden, wozu beispielsweise
ein auf einen Kolben einwirkendes Medium drucklos geschaltet wird. Dadurch
wird dann das Federelement nicht mehr entgegen seiner Federkraft
zusammengedrückt,
so daß die
Bremsscheibe durch die Federkraft gegen das Gehäuse gedrückt wird. Entsprechendes gilt
auch für den
Fall, daß das
zweite Kraftelement nicht bewußt deaktiviert
wird, sondern es aufgrund eines Defektes, beispielsweise eines Stromausfalles
oder eines Druckabfalles, zu einem – ungewollten – Ausfall
der von dem zweiten Kraftelement erzeugten Kraft kommt. In einem
solchen Störfall
fungiert die erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Erzeugung der Klemmung bzw. Positionierung der Spindel automatisch auch
als Sicherheitsbremse, da das als Federelement ausgebildete erste
Kraftelement die Klemmung bewirkt.
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Im
einzelnen gibt es nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, den erfindungsgemäßen Rundschalttisch
bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung
auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen einerseits
auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits
auf die Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung
mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
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1 eine
schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Rundschalttisches
im Schnitt, mit gelüfteter
(gelöster)
Klemmung und
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2 eine
schematische Darstellung des Rundschalttisches gemäß 1,
ebenfalls im Schnitt, mit eingefallener Klemmung.
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Die
Figuren zeigen einen Rundschalttisch 1 mit einem zylindrischen
Gehäuse 2 und
mit einer mittels einer Lagerung 3 in dem Gehäuse 2 drehbar
gelagerten Spindel 4. In dem Gehäuse 2 ist darüber hinaus
ein Antriebsmotor angeordnet, der aus einem Magnete 5 aufweisenden
Rotor und einem den Rotor konzentrisch umgebenden, Wicklungen 6 aufweisenden
Stator besteht. Bei dem dargestellten Rundschalttisch 1 handelt
es sich somit um einen Rundschalttisch mit einem Direktantrieb.
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Zur
Klemmung bzw. Festsetzung der gewünschten Position der Spindel 4 bzw.
eines – hier nicht
dargestellten – auf
der Spindel 4 angeordneten Werkstücks, ist die Spindel 4 mit
einer Bremsscheibe 7 drehfest verbunden, insbesondere verschraubt. Neben
der Bremsscheibe 7 weist die in dem Gehäuse 2 angeordnete
Vorrichtung zur Erzeugung der Klemmung bzw. Positionierung der Spindel 4 noch ein
erstes Kraftelement und ein dem ersten Kraftelement entgegenwirkendes
zweites Kraftelement auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel
ist das erste Kraftelement durch mehrere Federelemente 8 gebildet,
die ringförmig
im Bereich des Außenumfangs der
Bremsscheibe 7 verteilt im Gehäuse angeordnet sind. Die einzelnen
Federelemente 8 sind dabei mit gleichem Abstand zueinander
und mit jeweils gleichem Abstand zur Spindelachse angeordnet, so
daß es
von den Federelementen 8 erzeugte Kraft F1 auch gleichmäßig auf
die Bremsscheibe 7 wirkt. Die Federelemente 8 wirken
dabei nicht direkt auf die Bremsscheibe 7, sondern lediglich
indirekt über
in dem Gehäuse 2 ausgebildete
elastische, lippenartige Klemmkörper 9.
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Dadurch,
daß die
Federelemente 8 nicht direkt auf die Spindel 4,
sondern indirekt über
die Klemmkörper 9 und
die Bremsscheibe 7 ihre Kraft zur Klemmung der Spindel 4 übertragen,
ergibt sich zunächst
der in 2 schematisch dargestellte Kraftfluß KF, der ausschließlich durch das Gehäuse 2 und insbesondere
nicht über
die Lagerung 3 verläuft. Hierdurch
wird eine Beschädigung
der Lagerung 3 durch eine Beaufschlagung mit der unter
Umständen recht
hohen Kraft F1 der Federelemente 8 verhindert.
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Den 1 und 2 ist
darüber
hinaus entnehmbar, daß die
Bremsscheibe 7 zwei gegenüberliegender Reibflächen 10 und 11 aufweist,
die bei der in 1 gezeigten gelösten bzw.
gelüfteten
Klemmung jeweils durch einen geringen Luftspalt 12, 13 von
dem Gehäuse 2 bzw.
dem Klemmkörper 9 beabstandet
sind. In der in 1 dargestellten, nicht geklemmten
Situation kann sich die Bremsscheibe 7 somit ungehindert
mit der Spindel 4 mitdrehen. Hierzu werden die Federelemente 8 durch
das zweite Kraftelement, das einen Kolben 14 aufweist,
der im betätigten
Zustand über
den Kanal 15 mit einem Druckmedium beaufschlagt werden
kann, zusammengedrückt.
Der Kraft F1 des Federelements 8 ist
somit die Kraft F2, die durch das Druckmedium
auf den Kolben 14 übertragen
wird, entgegengerichtet.
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In 2 ist
der geklemmte Zustand des Rundschalttischs 1 dargestellt,
bei dem das zweite Kraftelement inaktiv ist, so daß der Kolben 14 aufgrund
des nicht mehr anstehenden Druckmediums und aufgrund der in entgegensetzte
Richtung wirkenden Kraft F1 des Federelements 8 in
seiner Grundstellung zurückgeschoben
ist. Da das Federelement 8 nunmehr nicht mehr durch die
Kraft F2 des Druckmediums bzw. des Kolbens 14 zusammengedrückt wirkt,
drückt
das Federelement 8 mit seiner Kraft F1 gegen
den dünnen,
elastischen Klemmkörper 9,
der wiederum gegen die biegeweiche Bremsscheibe 7 drückt, wodurch
die Bremsscheibe 7 um die Strecke des Luftspalts 12 ausgelenkt
und gegen das Gehäuse 2 gedrückt wird.
Aufgrund der biegeweichen Ausbildung der Bremsscheibe 7 und
aufgrund der geringen Abmessungen der Luftspalte 12 und 13 wird
nur ein sehr geringer Teil der Kraft F1 des
Federelements 8 dafür
benötigt,
die Bremsscheibe 7 elastisch zu verformen. Somit wird auch
nur ein sehr geringer Teil der Kraft F1 über die
Bremsscheibe 7 und die Spindel 4 auf die Lagerung 3 übertragen.
Der weitaus größere Teil
der Kraft F1 der Federelemente 8 wird
als Klemmkraft genutzt, wodurch das gewünschte große Haltemoment realisiert wird.
Hierzu trägt
auch der Umstand bei, daß die
Bremsscheibe 7 zwei Reibflächen 10, 11 aufweist,
wodurch das erreichbare Haltmoment verdoppelt wird.
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Die
Bremsscheibe 7 kann beispielsweise eine Dicke von nur wenigen
Millimetern, beispielsweise weniger als 5 mm aufweisen. Die Luftspalte 12 und 13 werden
vorzugsweise so klein wie möglich gewählt, so
daß auch
nur eine minimale Verformung der Bremsscheibe 7 erforderlich
ist. Dabei muß als Min destmaß natürlich gewährleistet
werden, daß es nicht
zu einer ungewollten Klemmung der Bremsscheibe 7 bzw. der
Spindel 4 aufgrund von Fertigungstoleranzen kommt. Bei
entsprechend geringen Fertigungstoleranzen können die Luftspalte jedoch ein
Maß von
deutlich unter 1 mm, beispielsweise 0,05 mm oder 0,01 mm aufweisen.
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Der
zuvor beschriebene, erfindungsgemäß gewollte Kraftfluß KF ist in 2 schematisch
dargestellt. Auch hieraus wird noch einmal deutlich, daß durch
die Anordnung und Ausbildung der Bremsscheibe 7 sowie der
Federelemente 8 in dem Gehäuse 2 der Kraftfluß KF im wesentlichen nur über das Gehäuse 2 und nicht über die
Lagerung 3 verläuft.