DE10235091C1 - Schallisolierendes Verbundteil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Schallisolierendes Verbundteil und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils (15), insbesondere für Kraftfahrzeuge, das ein Trägerteil (7), ein mit dem Trägerteil verbundene Schwerschicht (11) und eine mit der Schwerschicht verbundene Schalldämpfungsschicht (9) aus porösem und/oder textilem Material aufweist. Um derartige Verbundteile mit verbesserten Entdröhnungs-, Dämmungs- und Dämpfungseigenschaften kostengünstig herzustellen, wird ein Verfahren mit folgenden Schritten vorgeschlagen: DOLLAR A - Einlegen eines Trägerteils (7) in eine offene Kavität (3) einer ein Unter- und Oberwerkzeug (1, 2) aufweisenden Presse, DOLLAR A - Plastifizieren eines Schwerschichtmaterials, DOLLAR A - Aufbringen eines bestimmten Volumens des Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse (8) auf einen Bereich des Trägerteils (7), DOLLAR A - Aufbringen der Schalldämpfungsschicht (9) auf das Trägerteil (7) und die auf dem Trägerteil (7) befindliche plastifizierte Masse (8), DOLLAR A - Zusammenpressen von Trägerteil (7), plastifizierter Masse (8) und Schalldämpfungsschicht (9) durch Schließen der Presse, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht unter Fließen in die Form der Schwerschicht (11) gepresst wird. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein entsprechendes Verbundteil.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines schallisolierenden Verbundteils sowie ein solches
Verbundteil, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem
Trägerteil, einer mit dem Trägerteil verbundenen Schwer
schicht und einer mit der Schwerschicht verbundenen
Schalldämpfungschicht aus porösem und/oder textilem
Material.
Zur Herstellung von schallisolierenden Verbundteilen sind
im Stand der Technik eine Vielzahl von unterschiedlichen
Verfahren bekannt geworden.
In der DE 101 16 261 A1 ist ein sandwichartig aufgebauter
Schallabsorber sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung
beschrieben. Der Schallabsorber umfasst eine
Schaumstofflage, die auf ihrer einen Seite im
wesentlichen ganzflächig mit einer Schwerschicht aus
ausvulkanisiertem Kautschukmaterial oder Silikonmaterial
überdeckt ist. Die andere Seite der Schaumstofflage ist
mit einem Vlies beschichtet. Der Schallabsorber ist zur
Anordnung an einer Innenstirnwand eines Kraftfahrzeuges
bestimmt. Die Fahrzeugkarosserie weist im Bereich der
Innenstirnwand eine relativ große Durchbrechung auf, die
durch eine separate metallische Trennwand verschließbar
ist, die ihrerseits Durchbrechungen zur Durchführung
eines Kabelstranges oder dergleichen besitzt. Die
Schwerschicht ist mit mindestens einer wellenschlauch
förmigen Ausformung versehen, die der Durchführung eines
Kabelstranges oder dergleichen dient. Diese Ausformung
wird durch Umspritzen eines ein Außengewinde aufweisenden
Kerns hergestellt, und zwar während die Schwerschicht in
einem Formwerkzeug in Spritzgußtechnik hergestellt wird.
Die Schaumstofflage wird sodann im RIM-Verfahren an die
Schwerschicht angeformt, indem eine Werkzeughälfte des
Formwerkzeuges zur geschaffenen Schwerschicht beabstandet
und in den Zwischenraum vorzugsweise RIM-Polyurethan
eingespritzt wird. Der Schallabsorber kann mehrere
Hinterschnitte aufweisen, so dass er mit der Trennwand
formschlüssig verbunden bzw. verbindbar ist. Eine solche
formschlüssige Verbindung ist allerdings in akustischer
Hinsicht grundsätzlich unbefriedigend, wenn es darum
geht, von der Trennwand ausgehende Dröhngeräusche zu
unterdrücken. Eine zufriedenstellende Entdröhnung lässt
sich nur durch eine ganzflächige Verbindung von
Schwerschicht und Trennwand erreichen. Dementsprechend
ist in der DE 101 16 261 A1 auch vorgeschlagen, den
Schallabsorber in einem thermischen Präge/Tiefziehvorgang
der Trennwand als Träger zuzuordnen.
Die DE 37 41 692 A1 beschreibt ein Verfahren zur
Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils, bei
dem ein Kunststoff-Trägerteil mit einem Dämpfungsteil auf
Schaumstoffbasis verbunden wird. Dieses Verfahren ist im
wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem
Trägerteil und dem Dämpfungsteil ein Schalldämmungsteil
in Form einer Schwerfolie angeordnet wird, wobei das
Trägerteil und das Schalldämmungsteil vor einer
Verbindung der Teile auf einen etwa weichlappigen Zustand
erhitzt werden und das Trägerteil, das Dämmungsteil und
das Dämpfungsteil sodann durch Verpressen miteinander
verbunden werden. Die Teile des so erhaltenen
Verbundteils sind durch unmittelbares gegenseitiges
Eindringen miteinander verbunden.
Aus der DE 40 30 964 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen
eines Kunststoffformteils bekannt, bei dem die Kunst
stoffmasse nach der Plastifizierung einer offenen Form
kavität eines aus unterer und oberer Werkzeughälfte
bestehenden Formwerkzeuges zugeführt und formgeprägt
wird. Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorge
sehen, dass zwischen den Werkzeughälften des offenen
Formwerkzeuges zwei Dekormaterialbahnen in Spannrahmen
eingespannt werden und zwischen die Dekormaterialbahnen
eine Charge der plastifizierten Kunststoffmasse einge
bracht und sodann unter Schließen des Formwerkzeuges
gegen die Dekormaterialbahnen formgeprägt wird. In den
Spannrahmen wird die jeweilige Dekormaterialbahn so
gehalten, dass sie während des Formungsprozesses zu
schlupfen vermag, so dass ihre Verformung (Recken/
Stauchen) erleichtert wird. Als Dekormaterialbahnen
werden ein- oder mehrlagige, gegebenenfalls mit Schaum
rücken oder dergleichen kaschierte Kunststofffolien,
Gewebe, Gewirke, Gestricke, Filze und dergleichen
verwendet. An dem so hergestellten Kunststoffformteil
wird ein Konturschnitt mittels eines am Spannrahmen
angeordneten Trennmessers durchgeführt.
Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der vorlie
genden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils der
eingangs genannten Art anzugeben, mit dem derartige
Verbundteile mit verbesserten Entdröhnungs-, Dämmungs-
und Dämpfungseigenschaften kostengünstig herstellbar
sind. Außerdem soll ein entsprechend vorteilhaftes
schallisolierendes Verbundteil geschaffen werden.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch das
Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das
erfindungsgemäße Verfahren umfasst somit im wesentlichen
folgende Schritte:
- - Einlegen eines Trägerteils in eine offene Kavität einer ein Unter- und Oberwerkzeug aufweisenden Presse,
- - Plastifizieren eines Schwerschichtmaterials,
- - Aufbringen eines bestimmten Volumens des Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse auf einen Bereich des Trägerteils,
- - Aufbringen der Schalldämpfungsschicht auf das Trägerteil und die auf dem Trägerteil befindliche plastifizierte Masse,
- - Zusammenpressen von Trägerteil, plastifizierter Masse und Schalldämpfungsschicht durch Schließen der Presse, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht unter Fließen in die Form der Schwerschicht gepresst wird.
Das erfindungsgemäße schallisolierende Formteil weist
dementsprechend die in Anspruch 9 angegebenen Merkmale
auf. Es ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass
die Schwerschicht durch Fließpressen einer zwischen
Trägerteil und Schalldämpfungsschicht zugeführten
plastifizierten Kunststoffmasse gebildet ist und dass die
Schalldämpfungschicht aus Fasern und/oder Schaumstoff
gebildet ist, wobei der Schaumstoff eine Stauchhärte σd40
von nicht weniger als 4 kPa und einen Druckverformungs
rest bei vorherigem Zusammendrücken um 50% und einer
72-stündigen Lagerung bei 70°C im Bereich von 3 bis 6%
aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren schafft einen innigen
Verbund der Schwerschicht mit dem Trägerteil. Hierdurch
werden bei dem so hergestellten Verbundteil hervorragende
akustische Eigenschaften in bezug auf Entdröhnung und
Schalldämmung erzielt. Ferner zeichnet sich das erfin
dungsgemäße Verfahren durch minimale Arbeitsschritte aus,
so dass entsprechend geringe Arbeitskosten erzielbar
sind. Außerdem ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren
eine im wesentlichen abfallfreie Herstellung gattungs
gemäßer Verbundteile.
Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
sind in den Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Aus
führungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Querschnittsansicht auf das Unterwerkzeug und
das Oberwerkzeug einer Formpresse in geöffnetem
Zustand,
Fig. 2 eine Querschnittsansicht auf die Formwerkzeuge
gemäß Fig. 1 in geschlossenem Zustand, und
Fig. 3 eine Querschnittsansicht auf ein erfindungsgemäßes
schallisolierendes Formteil, wie es mit den
Formwerkzeugen gemäß Fig. 1 herstellbar ist.
In den Fig. 1 und 2 ist mit 1 ein unteres Formwerkzeug
(Unterwerkzeug) und mit 2 ein oberes Formwerkzeug
(Oberwerkzeug) einer ansonsten nicht näher dargestellten
Formpresse zur Herstellung eines schallisolierenden
Verbundteils bezeichnet. Die Formwerkzeuge 1, 2 sind
relativ zueinander bewegbar. Das Unterwerkzeug 1 kann
dabei beispielsweise feststehend gelagert sein, während
das Oberwerkzeug 2 mittels einer hydraulischen Stellvor
richtung auf das Unterwerkzeug 1 zu- und von diesem
wegbewegbar ist.
Das Unterwerkzeug 1 weist eine Formkavität 3 auf, die
durch eine umlaufende Tauchkante 4 definiert ist. Das
Oberwerkzeug 2 ist so geformt, dass es mit sehr geringem
Spiel in die Kavität 3 eintauchen kann. In der Kavität 3
des Unterwerkzeuges 1 sind mehrere in Bezug auf deren
Boden vorstehende Erhebungen 5 ausgebildet. Diesen
Erhebungen sind komplementär geformte Vertiefungen 6 in
der Unterseite des Oberwerkzeuges 2 zugeordnet. Die
Erhebungen 5 und Vertiefungen 6 entsprechen passgenau dem
Relief eines in die Kavität 3 einlegbaren vorgeformten
Trägerteils 7. Das Relief dient der Anpassung des
Verbundteils an Aggregate, beispielsweise Aggregate im
Motorraum eines Kraftfahrzeuges.
Zwischen der Umfangskante des Trägerteils 7 und dem
Innenumfang der Tauchkante 4 ist lediglich ein sehr
geringes Spiel vorhanden. Das Trägerteil 7 besteht aus
Metall oder Kunststoff, wobei der Kunststoff vorzugsweise
glasfaserverstärkt ist. Bei dem Trägerteil 7 kann es sich
beispielsweise um eine Trennwand handeln, die zwischen
einem Motorraum und einem Fahrgastraum einer Kraftfahr
zeugkarosserie montiert wird. Alternativ kann es sich bei
dem Trägerteil 7 auch um ein Metallteil eines Hitze
schildes handeln. Das Einlegen des Trägerteils 7 in die
Formkavität 3 kann manuell oder durch eine maschinelle
Einlegevorrichtung mit geeigneten Greifer- bzw. Halte
elementen, wie z. B. Elektromagneten oder saugnapfartigen
Haltemitteln erfolgen.
Nachdem das vorgeformte Trägerteil 7 in die Kavität 3
eingelegt ist, wird auf seine Oberseite ein genau
dosiertes Volumen eines Schwerschichtmaterials als
plastifizierte Masse 8 aufgebacht. Bei dem Schwerschicht
material handelt es sich um eine hochgefüllte Kunststoff
masse, vorzugsweise aus der Gruppe der thermoplastischen
Elastomere (TPE). Insbesondere können die thermo
plastischen Polyolefin-Elastomere TPO oder TPV verwendet
werden, die aus Polypropylen mit bis zu 65% einge
arbeitetem Ethylen-Propylen-[Dien]Kautschuk (EP[D]M)
bestehen. Gut geeignet sind ferner auch thermoplastische
Elastomere vom Typ TPS (Styrol TPE).
Die Plastifizierung der Kunststoffmasse 8 erfolgt vor
zugsweise mittels einer Extrudervorrichtung. Die plasti
fizierte Masse 8 wird in Chargen dosiert, wobei jede
Charge im wesentlichen genau dem Volumen einer herzu
stellenden Schwerschicht entspricht. Die jeweilige
Schwerschicht wird somit abfallfrei durch Auftragen eines
genau bestimmten Volumens des plastifizierten Schwer
schichtmaterials auf einen Bereich des Trägerteils 7
hergestellt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, die
plastifizierte Masse 8 gegebenenfalls schlangenförmig auf
dem Trägerteil 7 und/oder an mehreren Stellen des
Trägerteils 7 aufzutragen. Hierzu kann eine bewegliche
Auftragseinrichtung verwendet werden, die eine
automatisch verfahrbare Austragsdüse aufweist.
Unmittelbar nach Auftragen der plastifizierten Masse 8,
wird auf das Trägerteil 7 und die darauf aufgetragene
Masse 8 eine Schalldämpfungschicht (Schallabsorber) 9
aufgebracht. Die Schalldämpfungschicht 9 kann aus porösem
und/oder textilem Material, insbesondere aus Fasern
und/oder Schaumstoff gebildet sein. In dem in den Fig.
1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schall
dämpfungsschicht 9 durch eine Schaumstofflage gebildet.
Die Schaumstofflage 9 weist eine Stauchhärte σd40 von
nicht weniger als 4 kPa und einen Druck-Verformungsrest
im Bereich von 3 bis 6% (bei vorherigem Zusammendrücken
um 50% und einer 72-stündigen Lagerung bei 70°C) auf.
Eine solche Schaumstofflage besitzt ein hohes Rückstell
vermögen, was für die Erzielung eines möglichst großen
Absorbervolumens nach Abschluss des Formpressvorgangs
wichtig ist. Unter der Stauchhärte σd40 wird die zu einer
Verformung von 40% erforderliche Druckspannung verstanden
(vgl. DIN EN ISO 3386-1/2). Der Druck-Verformungsrest ist
in der DIN EN ISO 1856 definiert. Danach werden Quader
von 50 mm × 50 mm × 25 mm in der Dicke von 25 mm zwischen
Stahlplatten um 50 oder 75% zusammengedrückt und
72 Stunden bei Normalklima bzw. bei 70°C gelagert. Der
Druck-Verformungsrest ist der nach Entlastung bestimmte
plastische Verformungsanteil (bleibende Verformung) in %.
Die Schaumstofflage 9 besteht vorzugsweise aus weich
elastischem, offenporigem PUR-Schaumstoff vom Polyether-
Typ. Sie hat eine Schichtdicke von mindestens 10 mm und
kann außenseitig vorzugsweise mit einem Vlies 10,
beispielsweise mit einem Spinnvlies, beschichtet sein.
Die Schaumstofflage 9 wird in Form eines oder mehrerer
nebeneinander anzuordnender Zuschnitte in die offene
Kavität 3 des Unterwerkzeuges 1 eingebracht. Der bzw. die
Zuschnitte sind so bemessen, dass beim Schließen der
Formwerkzeuge 1, 2 kein Schaumstoff- bzw. Vliesmaterial
an der Tauchkante 4 des Unterwerkzeuges 1 abgeschnitten
wird, so dass insgesamt abfallfrei gearbeitet wird.
Das Trägerteil 7, die plastifizierte Masse 8 und die
Schaumstofflage 9, einschließlich der gegebenenfalls
vorhandenen Vliesbeschichtung 10, werden dann durch
Schließen der Formwerkzeuge 1, 2 zusammengepresst, wobei
die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil 7 und
Schaumstofflage 9 unter Fließen in die Form der
Schwerschicht 11 gepresst wird (vgl. Fig. 2). Dabei wird
die Schaumstofflage 9 stark komprimiert und es entsteht
eine Schwerschicht 11, die direkt und vollflächig mit dem
Trägerteil 7 sowie der als Schalldämpfungsschicht
dienenden Schaumstofflage 9 verbunden ist. Es wird somit
ein inniger Verbund zwischen Trägerteil 7 und Schwer
schicht 11 erreicht, so dass eine hervorragende Ent
dröhnung erzielt wird.
Die Zähigkeit der plastifizierten Masse 8 wird so einge
stellt, dass die Masse 8 im wesentlichen nur an der ihr
zugewandten Oberfläche der Schaumstofflage 9 in diese
eindringt. Hierdurch wird sichergestellt, dass das wirk
same Porenvolumen der Schaumstofflage 9 weitestgehend
erhalten bleibt. Nach dem Öffnen der Formwerkzeuge 1, 2
stellt sich die zusammengepresste Schaumstofflage auf
grund ihres hohen Rückstellvermögens weitestgehend auf
ihre ursprüngliche Schichtdicke zurück.
Das Unterwerkzeug 1 weist in der Formkavität 3 ferner
zapfenförmige Vorsprünge 12 auf, denen entsprechende
Bohrungen bzw. Vertiefungen 13 im Oberwerkzeug 2
zugeordnet sind. Die Vorsprünge 12 dienen dazu, im
Trägerteil 7 sowie in der aus Schaumstofflage 9 und
Vliesschicht 10 gebildeten Schalldämpfungsschicht
vorgesehene Durchbrechungen 14 zur Durchführung von
Kabelsträngen oder dergleichen während des Formpress
vorgangs von plastifiziertem Schwerschichtmaterial 8
freizuhalten (vgl. Fig. 3). Zwischen dem jeweiligen
zapfenförmigen Vorsprung 12 und der ihm zugeordneten
Vertiefung 13 kann im geschlossenen Zustand der Form
werkzeuge 1, 2 ein Ringraum vorhanden sein, in den ein
Teil der plastifizierten Masse 8 eindringen kann. Auf
diese Weise können an der Schwerschicht 11 rohrstutzen
förmige Ausformungen (nicht gezeigt) gebildet werden, die
der Durchführung von elektrischen oder sonstigen
Leitungen dienen, wenn es sich bei dem Trägerteil 7 um
eine Trennwand zwischen dem Motorraum und dem Fahrgast
raum einer Kraftfahrzeugkarosserie handeln sollte.
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen
schallisolierenden Verbundteils 15. Mit 7 ist das
Trägerteil bezeichnet, das aus einem vorgeformten,
selbsttragenden Formteil aus Metall oder Kunststoff
besteht. Mit dem Trägerteil 7 ist die Schwerschicht 11
verbunden, die durch Fließpressen einer zwischen
Trägerteil 7 und Schalldämpfungsschicht zugeführten
plastifizierten Kunststoffmasse 8 gebildet ist. Die
Schalldämpfungsschicht ist durch die Schaumstofflage 9
und die Vliesschicht 10 gebildet.
Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf das
vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt.
Vielmehr sind eine Reihe von Varianten denkbar, die auch
bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von der in den
beiliegenden Ansprüchen definierten Erfindung Gebrauch
machen. So liegt es auch im Rahmen der Erfindung, das
Schwerschichtmaterial als plastifizierte Masse 8 jeweils
zu einem Zeitpunkt aufzubringen, nachdem sowohl das
Trägerteil 7 als auch die Schaumstofflage 9 zwischen den
Formwerkzeugen 1, 2 angeordnet sind. In diesem Fall sind
das Trägerteil 7 und die Schaumstofflage 9 zunächst
zueinander beabstandet zwischen den Formwerkzeugen 1, 2
angeordnet, so dass das Schwerschichtmaterial als
plastifizierte Masse 8 über den vorhandenen Zwischenraum
auf dem Trägerteil 7 und/oder die Schaumstofflage 9
aufgebracht werden kann. Auch ist es möglich, zunächst
die Schaumstofflage 9 und dann das Trägerteil 7, oder das
Trägerteil 7 und die Schaumstofflage 9 gleichzeitig
zwischen den Formwerkzeugen 1, 2 anzuordnen.
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden
Verbundteils, insbesondere für Kraftfahrzeuge, bei dem
das Verbundteil ein Trägerteil, eine mit dem Trägerteil
verbundene Schwerschicht und eine mit der Schwerschicht
verbundene Schalldämpfungschicht aus porösem und/oder
textilem Material aufweist,
umfassend die Schritte:
- - Einlegen eines Trägerteils (7) in eine offene Kavität (3) einer ein Unter- und Oberwerkzeug (1, 2) aufweisenden Presse,
- - Plastifizieren eines Schwerschichtmaterials,
- - Aufbringen eines bestimmten Volumens des Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse (8) auf einen Bereich des Trägerteils (7),
- - Aufbringen der Schalldämpfungsschicht (9) auf das Trägerteil (7) und die auf dem Trägerteil (7) befindliche plastifizierte Masse (8),
- - Zusammenpressen von Trägerteil (7), plastifizierter Masse (8) und Schalldämpfungsschicht (9) durch Schließen der Presse, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht unter Fließen in die Form der Schwerschicht (11) gepresst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass als
Trägerteil (7) ein ein Relief aufweisendes
selbsttragendes Formteil verwendet wird, wobei das
Unterwerkzeug (1) und das Oberwerkzeug (2) der Presse
entsprechend dem Relief des Trägerteils (7) geformt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass als
Trägerteil (7) ein Metallträger oder Kunststoffträger
verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass als
Schalldämpfungsschicht (9) eine aus offenzelligem
Schaumstoff vorgeformte Schaumstofflage verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Schaumstofflage eine Stauchhärte σd40 von nicht weniger
als 4 kPa und einen Druckverformungsrest im Bereich von
3 bis 6% aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Schaumstofflage aus einem PUR-Schaum vom Polyesther-Typ
gebildet ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Schaumstofflage eine vliesbeschichtete Schaumstoff
lage verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass als
Schalldämpfungsschicht (9) eine aus Fasern gebildete
Matte verwendet wird.
9. Schallisolierendes Verbundteil (15), insbesondere
für Kraftfahrzeuge, mit einem Trägerteil (7), einer mit
dem Trägerteil verbundenen Schwerschicht (11) und einer
mit der Schwerschicht verbundenen Schalldämpfungschicht
(9), dadurch gekennzeichnet, dass
die Schwerschicht (11) durch Fließpressen einer zwischen
Trägerteil (7) und Schalldämpfungsschicht zugeführten
plastifizierten Kunststoffmasse (8) gebildet ist und dass
die Schalldämpfungschicht (9) aus Fasern und/oder
Schaumstoff gebildet ist, wobei der Schaumstoff eine
Stauchhärte σd40 von nicht weniger als 4 kPa und einen
Druckverformungsrest bei vorherigem Zusammendrücken um
50% und einer 72-stündigen Lagerung bei 70°C im Bereich
von 3 bis 6% aufweist.
10. Verbundteil nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass das
Trägerteil (7) ein ein Relief aufweisendes,
selbsttragendes Formteil ist.
11. Verbundteil nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das
Trägerteil (7) aus Metall oder Kunststoff hergestellt
ist.
12. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der
Schaumstoff ein weichelastischer, offenporiger
Schaumstoff ist.
13. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Schaumstoff ein PUR-Schaumstoff vom Polyether-Typ
gebildet ist.
14. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schalldämpfungschicht aus einer vliesbeschichteten
Schaumstofflage (9, 10) gebildet ist.
15. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Schalldämpfungschicht (9) aus einer Schaumstofflage
gebildet ist, die eine Dicke von mindestens 10 mm
aufweist.
16. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass das
Trägerteil ein zwischen einem Fahrgastraum und einem
Motorraum montierbares Trennwandteil einer Fahrzeug
karosserie ist.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2002135091 DE10235091C1 (de) | 2002-07-31 | 2002-07-31 | Schallisolierendes Verbundteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
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