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Gebiet der Technik
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Die Erfindung betrifft eine ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpe mit einem Drehschieber-Aggregat, aufweisend einen Drehschieberraum und einen Drehschieberrotor, und mit einer Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung, wobei in der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung eine Trennung von Öl und Gas erfolgt, bevorzugt durch ein Filterelement und/oder durch einen Schwerkraft- und/oder Prallabscheider und/oder einen Feinabscheider, wobei der Feinabscheider bevorzugt durch ein Filterelement realisiert ist, und/oder durch eine Ölschaumabbaueinrichtung, und/oder mit einem Ölkühler, wobei für die genannten Einrichtungen eine oder mehrere Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen vorgesehen sind und die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung in einem Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse untergebracht ist, mit Seitenwänden, einer Bodenwand, einer Deckenwand und Stirnwänden, wobei sich die Seitenwände quer zu einer Rotationsebene des Drehschieberrotors erstrecken und eine Längserstreckung des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses vorgeben.
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Stand der Technik
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Ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpen der in Rede stehenden Art sind bekannt. Hierbei handelt es sich üblicherweise um ein Drehschiebergebläse mit einem, einen Drehschieberraum ausformenden Drehschiebergehäuse, welcher Drehschieberraum in Form einer zylindrischen Bohrung ausgebildet ist. Der Drehschieberrotor ist üblicherweise zylinderförmig ausgebildet, mit Schiebern, die in Schlitzen des Rotors verschiebbar angeordnet sind. Die Schlitze im Rotor können mit Bezug auf einen Querschnitt durch den Rotor streng radial ausgerichtet sein oder auch in einem spitzen Winkel zu einer Radialen verlaufend. Die Lagerung des Rotors ist gemäß dem Stand der Technik bevorzugt im Bereich der das Drehschiebergehäuse jeweils endseitig abschließenden Seitendeckel gegeben.
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Der Rotor dreht sich im Betrieb der Vakuumpumpe radial versetzt zur Mittelachse des Drehschiebergehäuses. Damit ergeben sich, getrennt durch die im Wesentlichen radial verschieblich angeordneten Schieber, geschlossene Kammern, deren Größe sich während einer Umdrehung des Rotors ändert. Über die Größenänderung ergeben sich Druckdifferenzen zwischen den einzelnen Kammern und damit zwischen der Einlassseite und der Auslassseite der Pumpe.
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Bei ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpen wird in das Drehschiebergehäuse Öl eingeleitet. Durch dieses werden Spalte zwischen den verschiedenen Komponenten zugesetzt. So wird auch der Gasaustausch zwischen den sich einstellenden Kammern zwischen den Schiebern behindert. Auf diese Weise werden im Betrieb höhere Vakua erzielt als bei sogenannten trocken laufenden Drehschieber-Vakuumpumpen.
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Das Öl wird bauartbedingt zusammen mit dem geförderten Gas aus der letzten Kammer in den Auslass gefördert. Zudem wird, bedingt durch die Verdichtungsenthalpie im System das Öl erwärmt. Auch kann das Öl zufolge Kontakt mit dem Fördermedium verschmutzen oder sich infolge eventueller chemischer Reaktionen verändern. Hieraus folgt eine bevorzugte Aufbereitung des Öls nach dem Verlassen des Gebläsebereiches. Bekannt ist diesbezüglich, das Öl in einen Kreisprozess durch das Gerät laufen zu lassen.
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Weiter ist es bekannt, den Öl-Aufbereitungsprozess im Wesentlichen in drei Teilprozessen durchzuführen. So erfolgt zunächst ein Trennen von Öl und Gas, ggf. in mehreren Stufen. Es kann eine Grobabscheidung von großen Öltropfen durch ein entsprechendes Filterelement vorgesehen sein, wie auch alternativ oder kombinativ hierzu eine Schwerkraft- und/oder Prallabscheidung durch Umlenken des Gas-Öl-Gemisches und alternativ oder kombinativ durch Verlangsamung der Strömung. Zum Trennen von Öl und Gas kann weiter eine Feinabscheidung vorgesehen sein, wobei der Gasstrom beispielsweise durch eine spezielle Filtermatte geleitet wird. In einem weiteren Teilprozess kann der Abbau von Ölschaum vorgesehen sein. Eine zu große Schaumbildung beziehungsweise die im Öl eingeschlossenen Luftblasen können die Ölströmung durch das Gerät und so die Funktion des Schmier- und Dichtstoffes behindern. Ein weiterer Teilprozess kann das Filtern des Öls in einem Ölfilter sein.
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Es können ein oder mehrere Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen vorgesehen sein, beispielsweise ein elektrischer Ölstandsensor und/oder ein Ölschauglas und/oder eine Öltemperaturüberwachung.
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Darüber hinaus ist es bekannt, die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung in einem zu dem Drehschiebergehäuse gesonderten, jedoch ggf. angekoppelten Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse unterzubringen. Die Seitenwände eines solchen Gehäuses erstrecken sich quer zur Rotationsrichtung des Drehschieberrotors und somit bevorzugt im Wesentlichen in Achserstreckungsrichtung des Drehschieberrotors.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Im Hinblick auf den dargelegten Stand der Technik beschäftigt sich die Erfindung mit der Aufgabenstellung, eine Drehschieber-Vakuumpumpe der in Rede stehenden Art handhabungs- und/oder wartungs- und/oder herstellungstechnisch weiter zu verbessern.
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Eine mögliche Lösung der Aufgabe ist nach einem ersten Erfindungsgedanken bei einer ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpe gegeben, bei welcher darauf abgestellt ist, dass die eine oder mehreren Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen nur in drei Deckelteilen angeordnet sind, die an den beiden Stirnwänden des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses angebracht sind und dass das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse im Übrigen mit Seitenwänden, einer Bodenwand, einer Deckenwand und Stirnwänden ohne eine Ausgestaltung für eine Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtung ausgebildet ist.
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Die Deckelteile sind den Stirnwänden des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses zugeordnet. So kann eine Stirnwand beispielsweise als hinterer Seitendeckel ausgebildet sein und ein Servicedeckel einer im Betrieb üblichen vorderen Stirnwand zugeordnet sein. Darüber hinaus kann insbesondere an dem Servicedeckel zu Wartungszwecken ein abnehmbarer Wartungsdeckel angeordnet sein.
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Bevorzugt sind die Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen, weiter bevorzugt alle im üblichen Betrieb der Vakuumpumpe relevanten Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen in oder an den drei Deckelteilen vorgesehen. Weiter bevorzugt sind häufig zu nutzende Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen in dem Servicedeckel oder in dem an dem Servicedeckel anordbaren Wartungsdeckel vorgesehen beziehungsweise über diese erreichbar.
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Zufolge der vorgeschlagenen Ausgestaltung liegen wesentliche Funktionen im Bereich der drei Deckelteile beziehungsweise sind im Bereich dieser durchzuführen. Diese sind insbesondere Öl einfüllen und/oder Öl kontrollieren und/oder Öl überwachen und/oder Öl ablassen und/oder Ölabscheidepatrone befestigen und/oder einen Zugang für die Wartung der Ölabscheidepatrone schaffen und/oder eine Schwimmereinrichtung befestigen und/oder Zugang zu der Schwimmereinrichtung schaffen und/oder Raum für abgeschiedenes Öl bilden und/oder Rücklauf für gesammeltes Öl schaffen und/oder Aufnahme für den Wartungsdeckel und/oder Aufteilen in oberen und unteren Raum des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses und/oder Anbindung einer Ölbadheizung und/oder Anbindung einer Wasserkühlung und/oder Anbindung für Filter und/oder Anbindung für der Vakuumpumpe nachgeschaltete Elemente und/oder ausgeblasene Luft in eine definierte Richtung lenken.
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Das eigentliche Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse ohne die vorgenannten Deckelteile ist bevorzugt ohne relevante Funktion, zumindest betreffend die Benutzerschnittstelle. Somit kann dieses Gehäuse einfach ausgeführt werden. So können insbesondere die Deckenwand und die Bodenwand, weiter bevorzugt zumindest auch eine außenliegende Seitenwand ohne Vorbereitungen zur Anordnung relevanter Einrichtungen ausgebildet sein.
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Die Schwimmereinrichtung ist in allgemeiner Hinsicht eine Steuerung für den Durchfluss von der oberen in die untere Kammer. Sie ist insbesondere durch einen sich in der oberen Kammer einstellenden Ölpegel beeinflusst. Ein Überschreiten eines bestimmten vorgegebenen Ölpegels soll vermieden werden. Man kann sie auch als sogenanntes Ventil bezeichnen. Nachstehend ist der Einfachheit halber diese Einrichtung immer als Schwimmereinrichtung bezeichnet.
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Eine mögliche weitere Lösung der Aufgabe ist nach einem weiteren Erfindungsgedanken bei einer ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpe gegeben, bei welcher darauf abgestellt ist, dass die eine oder mehreren Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen an einem abnehmbaren Wartungsdeckel der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung angeordnet sind, wobei bei Abnahme des Wartungsdeckels der Feinabscheider und/oder eine Schwimmereinrichtung zur Wartung zugänglich ist.
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Zufolge der weiter vorgeschlagenen Lösung ist eine handhabungs- und wartungsgünstige ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpe angegeben. Die eine oder die mehreren Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen sind bevorzugt zugeordnet einem Gehäusebereich der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung, in welchem Bereich ein abnehmbarer Wartungsdeckel ausgebildet ist. Die Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen können unmittelbar an dem Wartungsdeckel angeordnet beziehungsweise ausgebildet sein, gegebenenfalls aber auch in unmittelbarer Umgebung zu dem Wartungsdeckel im umgebenden Gehäusebereich. Hierdurch reduziert sich der Platzbedarf für die Drehschieber-Vakuumpumpe im Aufstell- und Nutzungsbereich. Durch Abnahme des Wartungsdeckels von dem Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse kann ein Zugang zu Komponenten der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung ermöglicht sein, so insbesondere der Zugriff auf den Feinabscheider – auch Luftentölelement genannt – und/oder auf eine Schwimmereinrichtung. Eine solche Schwimmereinrichtung kann erforderlich sein, um zufolge gegebener Druckunterschiede im Bereich der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung im Betrieb der Vakuumpumpe den Gasstrom gezielt durch das eine oder die mehreren Filterelemente strömen zu lassen. Hierbei wird abgeschiedenes Öl in einer Kavität, bevorzugt ausgebildet in einem eine Stirnwand des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse ausbildenden Servicedeckel, gesammelt. In der Kavität, die auch als Ölsammelraum bezeichnet werden kann, ist ein Hohlkörper angeordnet, verbunden mit einem Gelenk, bevorzugt Drehgelenk, und einer Dichtung. Die Dichtung sperrt den Ölrücklauf ab. Steigt der Ölpegel, so schwimmt der Hohlkörper auf und über das Gelenk wird die Dichtung angehoben, die eine Öffnung des Ölrücklaufs freigibt.
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Der Wartungsdeckel ist bevorzugt so ausgebildet und angeordnet, dass das dahinter befindliche Öl in dem Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse bei Abnahme des Wartungsdeckels nicht austreten kann.
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Bevorzugt ist der Wartungsdeckel angeordnet im Bereich einer Stirnwand des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses. Auch kann der Wartungsdeckel an einem einer Stirnwand des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse zugeordneten Servicedeckels angeordnet sein.
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In einem weiteren Lösungsansatz ist vorgesehen, dass das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse bezüglich seiner Längserstreckung aus einem Profil gleichen Querschnitts besteht. Ein solches Profil kann ein Strangpressprofil sein, insbesondere ein Aluminium-Strangpressprofil.
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Es ist hierdurch insbesondere das Gehäuse der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsanlage günstig herstellbar. Die Kontur ist an jedem Punkt der Längsachse des Gehäuseteiles bevorzugt identisch.
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In Bezug auf ein Strangpressprofil wird eine Aluminium-Knetlegierung durch eine zweidimensionale Matrize gedrückt, so dass ein langgestrecktes Profil erstellt wird, welches auf die bevorzugte Länge abgelängt werden kann. Dies bietet die Herstellung eines derartigen Gehäuses mit maßbeständigen Konturen über die gesamte Länge.
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Die äußeren Flächen können optisch sauber und gleichmäßig gebildet sein. Weitere Arbeitsschritte, insbesondere Oberflächenbearbeitungsschritte, können insbesondere bei der Herstellung aus einem Strangpressprofil entfallen. Darüber hinaus kann zufolge der vorgeschlagenen Ausgestaltung des Gehäuses die Oberfläche desselben als designgebendes Element dargestellt werden.
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Das Profil gleichen Querschnitts, vorzugsweise das Strangpressprofil, bietet die Möglichkeit, das Volumen der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung zu verändern und den Anwendungsbedürfnissen anzupassen.
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Soweit vor- und nachstehend auf ein Strangpressprofil Bezug genommen ist, ist dies immer auch in allgemeinerer Fassung als Profil gleichen Querschnitts zu verstehen.
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Die Merkmale der vorbeschriebenen unabhängigen Ansprüche sind sowohl jeweils für sich wesentlich, als auch in Kombination miteinander, wobei die Merkmale eines unabhängigen Anspruches mit den Merkmalen des weiteren unabhängigen Anspruches kombinierbar sind, weiter auch mit nur einzelnen Merkmalen eines oder mehrerer der unabhängigen Ansprüche.
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So kann weiter vorgesehen sein, dass der Wartungsdeckel einen Teil einer Stirnwand des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses oder insgesamt die Stirnwand bildet. Die Stirnwand kann in Nutzungsstellung der Vakuumpumpe zugewandt einer Bedien- oder Kontrollperson ausgerichtet sein.
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Der Wartungsdeckel überdeckt in bevorzugter Ausgestaltung dichtend eine in der Stirnwand des Gehäuses vorgesehene Öffnung, durch welche beispielsweise der Feinabscheider und/oder die Schwimmereinrichtung zur Wartung zugänglich sind. So kann der Wartungsdeckel bezüglich seiner Deckfläche eine Größe aufweisen, die dem 0,25- bis 0,5-Fachen der nach außen weisenden Stirnfläche der Stirnwand entspricht.
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Die durchströmbare Feinabscheideeinrichtung kann bezüglich der Durchströmungsrichtung in Längsrichtung der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung angeordnet sein. Weiter bevorzugt ist die Anordnung der Feinabscheideeinrichtung bezüglich der Durchströmungsrichtung in Längserstreckungsrichtung des Gehäuse-Strangpressprofils gewählt.
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Bevorzugt ist der Wartungsdeckel in Verlängerung der Feinabscheideeinrichtung im Bereich der Stirnwand angeordnet. Eine Längsmittelachse der Feinabscheideeinrichtung kann in Verlängerung derselben der Wartungsdeckel im Bereich seiner Breitseitenflächen durchsetzen.
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Nach Entnahme des Wartungsdeckels kann aus der Feinabscheideeinrichtung das Filterelement, bevorzugt in Form einer speziellen Filtermatte, entnommen werden. Es kann hierdurch beispielsweise einfach gegen ein neues Filterelement ausgetauscht werden.
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Zwischen dem Drehschieber-Aggregat und der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung ist eine Seitenwand vorgesehen. Es kann sich hierbei um die Seitenwand des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses handeln. Die Seitenwand kann eine Durchtrittöffnung aufweisen, durch welche komprimiertes Gas mit Ölanteil aus dem Drehschieber-Aggregat in die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung eintreten kann.
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Das eintretende Gas mit Ölanteil kann in einem ersten Abschnitt der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung im Gegenstrom zu einem zweiten Abschnitt strömen, in welchem zweiten Abschnitt die Feinabscheidung erfolgt. Die Strömungsrichtung kann hierbei, wie weiter auch bevorzugt, in Längserstreckung des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses, und somit weiter bevorzugt in Längserstreckung des Strangpressprofils gegeben sein. Hierbei handelt es sich um eine wesentliche Strömungsrichtung von einem Endbereich des Gehäuses entlang dessen Längserstreckung zum anderen Endbereich des Gehäuses, wobei innerhalb dieser Strömung von einem zum anderen Ende des Gehäuses Abweichungen von einer streng linearen Strömungsrichtung vorgesehen sein können.
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Unterhalb der Durchtrittöffnung kann ein sich als Strömungsweg anschließender Gehäuseabschnitt ausgebildet sein, in welchen von dem Gas abgetrenntes Öl in Folge von Schwer- und/oder Fliehkraft einläuft. Der Gehäuseabschnitt kann zur Aufnahme eines Ölsumpfes dienen, kann somit weiter in Art einer Ölwanne ausgebildet sein. Über eine Schwer- und/oder Fliehkraftabtrennung erfolgt eine bevorzugt erste Trennung von Gas und Öl.
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Um einen Ölwechsel zu erlauben, gegebenenfalls auch einen Anschluss eines Öl-Kühlkreislaufes, weist der Gehäuseabschnitt mindestens eine Ölauslauföffnung auf. Diese kann, wie auch bevorzugt, in einem in Aufstell- und Nutzungszustand der Vakuumpumpe vertikal niedrigsten Bereich des Gehäuseabschnittes, weiter bevorzugt bodennah desselben ausgebildet sein. Weiter bevorzugt ist die Ölauslauföffnung verschließbar.
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Auch kann die Ölauslauföffnung von einer Stirnwand des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses zugänglich sein. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Ölauslauföffnung der Stirnwand zugeordnet, an welcher zugleich auch der Wartungsdeckel angeordnet ist.
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Insbesondere zur Abscheidung von Partikeln aus dem vom Gas getrennten Öl kann weiter in dem Gehäuseabschnitt oder zugeordnet diesem ein Ölfilter vorgesehen sein, durch welchen das sich im Gehäuseabschnitt befindliche Öl leitbar ist. Es kann sich, wie bevorzugt, um einen wechselbaren Ölfilter handeln.
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Das durch den Ölfilter geleitete Öl ist bevorzugt in den Drehschieberraum einleitbar. Hierzu kann eine Pumpe vorgesehen sein, welche das sich in dem Gehäuseabschnitt sammelnde Öl durch den Ölfilter hindurch ansaugt und in den Drehschieberraum des Drehschieber-Aggregats fördert. Bevorzugt ist eine Ausbildung ohne Pumpe, bei welcher zur Ölförderung der Druckunterschied zwischen dem Ölsammelraum und dem Arbeitsraum der Vakuumpumpe genutzt wird.
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In der Feinabscheideeinrichtung kann eine Filtermatte vorgesehen sein. Diese Filtermatte ist bevorzugt auswechselbar, wobei ein solcher Wechsel in bevorzugter Ausgestaltung von der einen, den Wartungsdeckel aufweisenden Stirnwand her erfolgt nach Entfernen des Wartungsdeckels.
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Die Filtermatte kann röhrenförmig ausgebildet sein mit einem inneren Strömungsweg für das Gas-/Ölgemisch. In der Feinabscheideeinrichtung abgetrenntes Öl strömt in bevorzugter Ausgestaltung über die Schwimmereinrichtung in den den Ölsammelraum aufweisenden Gehäuseabschnitt.
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Durch den Strömungswiderstand der Filtermatte ergibt sich ein Druckunterschied vor und nach der Feinabscheideeinrichtung. Dieser kann, in Abhängigkeit von dem Volumenstrom, den die Pumpe aktuell fördert, bis zu 400 mbar betragen. Zufolge dieses Druckunterschiedes ist die Schwimmereinrichtung erforderlich, da ansonsten der Gasstrom, die Feinabscheideeinrichtung umgehend, direkt zum Gasauslass strömen würde.
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Die Schwimmereinrichtung kann unmittelbar an dem Wartungsdeckel ausgebildet sein oder, wie bevorzugt, nach Abnehmen des Wartungsdeckels zugänglich sein. Auch dies bietet eine Verbesserung der Wartung.
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Auch kann an der Stirnwand, gegebenenfalls in oder an dem Wartungsdeckel, eine Füllstandanzeige vorgesehen sein. Hierüber ist der Ölfüllstand der Vakuumpumpe ablesbar. Es kann sich hierbei um ein übliches Schauglas handeln, alternativ um eine analoge oder digitale Messwertanzeige.
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Auch kann in der Stirnwand, gegebenenfalls in dem Wartungsdeckel, ein Überdruckventil oder eine Berstscheibe angeordnet sein. Ein solches Überdruckventil beziehungsweise eine Berstscheibe dient als Absicherung gegen einen plötzlichen Überdruck im Gerät. Bei einer möglichen Anordnung eines Berstschutzes in dem Wartungsdeckel kann nach einem Ereignis in handhabungstechnisch einfacher Weise der sichere Betriebszustand wieder hergestellt werden, beispielsweise durch Wechsel des Wartungsdeckels insgesamt.
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In weiterer Ausgestaltung kann in der Stirnwand, gegebenenfalls in dem Wartungsdeckel oder zugeordnet dem Wartungsdeckel, ein Temperaturüberwachungselement angeordnet sein. Dieses dient insbesondere der Öltemperatur-Überwachung.
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Das vom Öl getrennte Gas kann in einer bevorzugten Ausgestaltung durch die Stirnwand, weiter bevorzugt durch den Wartungsdeckel, austreten. Hierzu weist die Stirnwand, insbesondere der Wartungsdeckel eine entsprechende Austrittsöffnung auf.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung weist der Wartungsdeckel einen Gasaustrittstutzen auf. Dieser kann zum Anschluss eines Schalldämpfers oder eines Weiterführungselementes ausgebildet sein. So kann weiter der Gastaustrittstutzen in einer ersten Ausgestaltung des Wartungsdeckels mit einem Gewinde ausgestattet sein. Hieran kann eine Auslassverrohrung angeschlossen werden. Das Gewinde kann auch zum Anschluss eines Berstventils genutzt sein. Gegebenenfalls kann das Berstventil auch in der Auslassverrohrung angeordnet und befestigt sein. Bei Bedarf kann eine Rohrleitung, ein Schalldämpfer oder auch andere Gasführungselemente angeschlossen sein. Durch Wechsel des Wartungsdeckels kann ein entsprechend ausgerüsteter Wartungsdeckel auch bei im Einsatzort befindlichem Gerät angeordnet werden.
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In einer zweiten Ausgestaltung kann der Gastaustrittstutzen mit einer gegebenenfalls abnehmbaren Umlenkkappe versehen sein, in welcher das austretende Gas hinsichtlich seiner an dem Gasaustrittstutzen gegebenen Austrittrichtung mindestens um 60° umgelenkt wird. Bevorzugt ist die Umlenkung so gewählt, dass das austretende Gas nach unten gerichtet ausströmt. Hierdurch wird die Geräuschbelastung im Betrieb der Vakuumpumpe reduziert, da der Schall in eine Richtung zum Boden gelenkt wird. Auch kann der Gasaustrittstutzen drehbar an dem Wartungsdeckel angeordnet sein, so dass beispielsweise auch eine Umlenkung zur Seite oder nach oben möglich ist.
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Das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse kann eine integral ausgebildete Kammerung aufweisen mit einer im Aufstellzustand hinsichtlich der Schwerkraft unteren und einer oberen Kammer, wobei in Längsrichtung des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses vorder- und rückseitig eine Stirnwand angeschlossen sein kann. Die integrale Ausbildung von Kammern kann im Zuge der bevorzugten Herstellung des Gehäuses aus einem Strangpressprofil ausgebildet werden. Die obere Kammer dient in bevorzugter Ausgestaltung insbesondere zur Aufnahme der Feinabscheideeinrichtung, während die im Betrieb der Vakuumpumpe untere Kammer den vorbeschriebenen Gehäuseabschnitt ausformt. Die anzuschließenden Stirnwände formen jeweils einen endseitigen Abschluss des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses. Eine der Stirnwände kann eine mit dem vorbeschriebenen Wartungsdeckel überdeckte Öffnung aufweisen.
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Mindestens eine Stirnwand bildet hierbei bevorzugt eine Verbindung der Kammern aus. Bei einer bevorzugten gegengerichteten Strömung innerhalb der Kammern kann mindestens eine Stirnwand Gas-Umlenkbereiche ausbilden.
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Die Durchtrittöffnung vom Drehschieber-Aggregat beziehungsweise von dem Drehschieberraum zu der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung mündet in bevorzugter Ausgestaltung in der unteren Kammer des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses. An dieser Durchtrittöffnung schließt sich in Strömungsrichtung betrachtet bevorzugt der Schwerkraft- und/oder Prallabscheider an.
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Weiter bildet die untere Kammer in bevorzugter Ausgestaltung einen Ölsammelbehälter aus.
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Zugeordnet dem Ölsammelbehälter können ein oder mehrere, vorzugsweise in dem Strangpressprofil integrierte Kühlungsleitungen vorgesehen sein. Auch können im Bereich des Ölsammelbehälters Zu- und Abgänge zur Kühlung des Öles mittels eines externen Kühlers vorgesehen sein.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung, welche lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpe in perspektivischer Darstellung;
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2 die Draufsicht hierzu;
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3 die Vakuumpumpe in einer Seitenansicht mit Blick auf eine Stirnwand mit einem Wartungsdeckel;
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4 den Schnitt gemäß der Linie IV-IV in 3;
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5 den Schnitt gemäß der Linie V-V in 2;
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6 die Herausvergrößerung des Bereiches VI in 4;
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7 die Vakuumpumpe in perspektivischer Darstellung nach Entfernen einer Stirnwand und eines Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses;
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8 das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse in perspektivischer Einzeldarstellung;
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9 in perspektivischer Einzeldarstellung die in 7 entfernte Stirnwand mit zugeordnetem Wartungsdeckel und einem an dem Wartungsdeckel festlegbaren Gasaustrittstutzen;
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10 eine weitere perspektivische Darstellung des Wartungsdeckels mit Blick auf die im Nutzungszustand innere Fläche;
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11 das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse in einer Schnittdarstellung.
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Beschreibung der Ausführungsformen
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Dargestellt und beschrieben ist, zunächst mit Bezug zu 1, eine ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpe 1 mit einem Drehschieber-Aggregat und einer Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3.
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Das Drehschieber-Aggregat 2 weist ein Aggregatgehäuse auf, in welchem ein Drehschieberraum 5 mit einem Drehschieberrotor 6 angeordnet sind, und ist von einer Haube 4 überdeckt.
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Der Drehschieberraum 5 ist in Art einer zylindrischen Bohrung in dem Aggregatgehäuse ausgebildet. Der Drehschieberraum 5 weist eine Längserstreckung auf, die sich an der Bohrungsachse des Drehschieberraumes 5 orientiert.
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Der zylinderförmige Drehschieberrotor 6 ist gegenüber dem Drehschieberraum 5 exzentrisch angeordnet. Entsprechend verläuft die Rotorachse x parallel jedoch versetzt zur Raumachse.
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Der Drehschieberrotor 6 weist mehrere, in dem Ausführungsbeispiel drei Schieber 7 auf. Diese sind in im Querschnitt etwa radial ausgerichteten Schlitzen 8 des Rotors 6 schiebebeweglich angeordnet. Die Schieber 7 werden durch die Rotation des Drehschieberrotors 6 zufolge Fliehkraft gegen die den Drehschieberraum 5 begrenzende Wandung gedrückt.
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Im Betrieb der Vakuumpumpe 1 dreht sich der Drehschieberrotor 6 radial versetzt zur Mittelachse des Drehschieberraumes 5, dies zufolge Antrieb über einen auf die Rotorwelle drehend einwirkenden Motor, insbesondere Elektromotor 9. Hierdurch ergeben sich, getrennt durch die radial verschieblich angeordneten Schieber 7, geschlossene Kammern 10, deren Größe sich während einer Umdrehung des Drehschieberrotors 6 ändert.
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Der Drehschieberraum 5 ist mit Bezug auf dessen Längsachse jeweils endseitig geschlossen durch eine Luftleithaube 11 und einen Motorflansch 12, welche eine Lagerung für den Drehschieberrotor 6 anbieten können.
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Außerhalb des Aggregatgehäuses, beispielsweise zugeordnet dem Motorflansch 12, ist der Elektromotor 9 bevorzugt an dem Aggregatgehäuse befestigt. Die Welle des Drehschieberrotors 6 kann zum drehfesten Angriff des Elektromotors 9 den diesbezüglichen Motorflansch 12 durchsetzen.
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Über die Größenänderung der Kammern 10 im Betrieb der Vakuumpumpe 1 ergeben sich Druckdifferenzen zwischen den einzelnen Kammern 10 und somit zwischen der Einlassseite und der Auslassseite des so gebildeten Gebläses.
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Der Antrieb über den Elektromotor 9 kann unmittelbar auf der Rotorwelle angeordnet sein oder, wie weiter bevorzugt, über eine Kupplung.
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Ölgeschmierte Drehschieber-Aggregate 2 zeichnen sich dadurch aus, dass bei diesen Öl in den Drehschieberraum 5 eingeleitet wird. Durch dieses Öl werden Spalte zwischen den verschiedenen Komponenten, insbesondere zwischen den Schiebern 7 und der Wandung des Drehschieberraumes 5 zugesetzt. So wird der Gasaustausch zwischen den verschiedenen Kammern 10 behindert. Auf diese Weise werden im Betrieb höhere Vakua erzielt als dies bei trocken laufenden Drehschieberpumpen möglich ist.
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Das Öl wird bauartbedingt zusammen mit dem geförderten Gas aus der letzten Kammer 10 des Drehschieber-Aggregats 2 heraus gefördert. Zudem wird das Öl bedingt durch die Verdichtungsenthalpie im System erwärmt. Da das Öl mit dem Fördermedium (Gas) in Kontakt kommt, kann dies verschmutzen oder sich infolge eventueller chemischer Reaktionen verändern.
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Das Öl läuft in einem Kreisprozess durch die Vakuumpumpe 1. Daraus ergibt sich, dass dieses, nachdem es das Drehschieber-Aggregat 2 verlassen hat, aufbereitet werden muss. Hierzu dient die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3.
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Die Einrichtung 3 ist mit dem Drehschieber-Aggregat 2 verbunden, so dass sich eine Einheit bildet, bestehend aus Drehschieber-Aggregat 2, Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 und Elektromotor 9.
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Die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 weist zunächst ein Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 13 auf, mit Seitenwänden 14, 15, einer Bodenwand 16, einer Deckenwand 17 und Stirnwänden 18, 19.
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Die Stirnwände 18 und 19 sind in Längserstreckung des Gehäuses 13 betrachtet, welche Längserstreckung der Längserstreckung des Drehschieberraumes 5 des Drehschieber-Aggregats 2 entspricht, jeweils endseitig des die Seitenwände 14 und 15, die Bodenwand 16 und die Deckenwand 17 integral ausformenden Gehäuses angeordnet, insbesondere mit dem Gehäuse schraubverbunden. Die Stirnwand 18 ist bevorzugt durch einen Servicedeckel und die Stirnwand 19 durch einen hinteren Seitendeckel gebildet.
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Das Gehäuse 13 kann bezüglich seiner Längserstreckung aus einem Strangpressprofil 20, insbesondere aus einem Aluminium-Strangpressprofil bestehen. So weist das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 13 über dessen Länge einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt auf, dies über die Längserstreckung betrachtet unter Einhaltung einer maßbeständigen Kontur. Zudem sind bei einer Herstellung des Gehäuses 13 im Strangpressverfahren die äußeren Flächen optisch gleichmäßig und sauber gestaltet, so dass Oberflächenbearbeitungsschritte zur optischen Aufwertung der Oberfläche entfallen können. Lediglich nötige Bearbeitungsschritte, wie beispielsweise Durchbrechungen in den Seitenwänden und/oder Bodenwand und/oder Deckenwand können vorgesehen sein.
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Auch kann die Herstellung des Gehäuses 13 im Strangpressverfahren dahingehend genutzt werden, dass neben der Oberfläche auch die Form des Gehäuses so gestaltet sein kann, dass dieses abschließend das designgebende Element darstellt.
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Die Seitenwände 14 und 15 erstrecken sich quer zu einer Rotationsebene des Drehschieberrotors 6, wobei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel die Seitenwand 14 zugleich die Befestigungsebene zur Befestigung des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13 an dem Aggregatgehäuse darstellt.
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Die jeweils endseitig angeordneten Stirnwände 18 und 19 schließen in einer möglichen Ausgestaltung wandungsaußenseitig mit der benachbarten Luftleithaube 11 und dem Motorflansch 12 ab, wie auch weiter bevorzugt die Deckenwand 17 und die Bodenwand 16 mit den sich hieran anschließenden benachbarten Wandungsabschnitten des Aggregatgehäuses. Es ergibt sich so eine kompakte und optisch ansprechende Einheit.
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Die dem Drehschieber-Aggregat 2 abgewandte und somit nach außen gewandte Außenfläche der Seitenwand 15 ist mit Bezug auf einen Querschnitt in der Rotationsebene des Drehschieberrotors 6 gewellt ausgebildet (vgl. insbesondere 11). Es ergeben sich über die im Querschnitt betrachtete Erstreckungslänge der Seitenwand 15 gleichmäßige, verrundete Erhebungen, die über Täler miteinander verbunden sind. Hierdurch ist eine Vergrößerung der Oberfläche im Bereich der Seitenwand 15 erreicht und somit eine Verbesserung der Wärmeabfuhr im Betrieb der Vakuumpumpe 1.
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Die Wellenoberfläche setzt sich in bevorzugter Ausgestaltung fort in den zugewandten Flächenbereichen der Stirnwände 18 und 19.
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Das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 13 weist eine bevorzugt integral ausgebildete Kammerung auf. Mit Bezug auf einen wie auch dargestellten Aufstellungszustand ergeben sich hinsichtlich der Schwerkraft eine untere Kammer 21 und eine obere Kammer 22. Die Trennung der Kammern 21 und 22 ist erreicht durch einen mit Bezug auf einen Querschnitt gemäß 11 quer zu den Seitenwänden 14 und 15 verlaufenden Trennsteg 23.
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In der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung erfolgt im Betrieb der Vakuumpumpe 1 insbesondere eine Trennung von Öl und Gas.
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Hierzu ist zunächst ein Schwerkraft- und/oder Prallabscheider 24 und eine Feinabscheideeinrichtung 25 vorgesehen.
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Das Öl-/Gasgemisch tritt aus dem Drehschieberaggregat 2 über eine Durchtrittöffnung 26 im Bereich der Seitenwand 14 in die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 ein.
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Mit Eintritt in die Einrichtung 3 erfolgt bevorzugt zunächst eine Grobabscheidung von großen Öltropfen durch den Schwerkraft- und/oder Prallabscheider 24 zufolge Umlenkung des Gas-Öl-Gemisches und Verlangsamung der Strömung.
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Der Eintritt des Öl-Gas-Gemisches in die Einrichtung 3 erfolgt zufolge entsprechender Anordnung der Durchtrittöffnung 26 in dem Bereich der unteren Kammer 21, in welcher entsprechend der Schwerkraft- und/oder Prallabscheider 24 angeordnet ist.
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Der sich unter der Durchtrittöffnung 26 im Bereich der unteren Kammer 21 ergebende Gehäuseabschnitt 27 dient in Art einer Ölwanne, in welcher sich ein Ölsumpf sammelt. Es ist so in der unteren Kammer 21 ein Öl-Sammelbehälter ausgeformt.
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Weiter formt die untere Kammer 21 einen Strömungsweg mit einer an der Längsausrichtung des Gehäuses orientierten Strömung a. Diese Strömung a ist in Richtung auf die rückwärtige Stirnwand 19 gerichtet.
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Die Wandungsinnenseite der Stirnwand 19 ist ausgebildet zur Umlenkung der Strömung aus der unteren Kammer 21 in die obere Kammer 22, in welcher der in der oberen Kammer 22 gebildete Strömungsweg eine Strömung b entgegengesetzt zur Strömung a der unteren Kammer 21 zulässt.
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In der oberen Kammer 22 ist die Feinabscheideeinrichtung 25 angeordnet.
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Die Feinabscheideeinrichtung 25 weist eine röhrenförmige Filtermatte 42 auf, deren Röhrenachse bevorzugt gleichgerichtet ist zur Rotorachse x des Drehschieberrotors 6. So ist weiter die Feinabscheideeinrichtung 25 im Wesentlichen in Längsrichtung des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13 orientiert angeordnet.
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Das aus der unteren Kammer 21 in die obere Kammer 22 umgelenkte Öl-Gas-Gemisch wird gezielt durch die Feinabscheideeinrichtung 25 geleitet, wobei sich vor und hinter der Feinabscheideeinrichtung 25 ein Druckunterschied ergibt, der in Abhängigkeit vom Förderdruck des Drehschieber-Aggregats 2 bis zu 400 mbar betragen kann.
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Weiter kann in der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 eine Ölschaum-Abbaueinrichtung vorgesehen sein.
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Zudem ist ein Ölfilter 28 vorgesehen. Dieser kann dem Bodenbereich des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13, weiter bevorzugt der rückwärtigen Stirnwand 19 zugeordnet angeordnet sein. Durch den Ölfilter 28 wird das im Ölsumpf befindliche Öl gesaugt und insbesondere von Feststoffpartikeln befreit.
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Unter Nutzung des Druckunterschieds zwischen der unteren Kammer 21 und der Kammer 10 im Drehschieber-Aggregat 2 wird über eine Saugleitung 29 das im Ölfilter 28 gefilterte Öl in das Drehschieber-Aggregat 2 gefördert.
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Mittels eines nicht dargestellten externen Kühlers kann eine Kühlung des insbesondere gefilterten Öls vorgenommen werden. Hierzu sind entsprechende Zu- und Abgänge im Bereich der unteren Kammer 21 vorgesehen.
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Auch können im Profil des Gehäuses 13, beispielsweise im Bereich der Bodenwand 16 und/oder der Seitenwände 15 (zugeordnet der unteren Kammer 21), Kühlwege vorgesehen sein.
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Die im Benutzungszustand bevorzugt einer Bedienperson zugewandte Stirnwand 18 belässt wandungsinnenseitig einen Durchlass zur Verbindung der oberen Kammer 22 mit der unteren Kammer 21, welcher Durchlass gebildet ist von einer Schwimmereinrichtung 30. An der Feinabscheideeinrichtung 25 abgeschiedenes Öl wird zurück in das Reservoir im Bereich der unteren Kammer 21 geleitet, dies durch die Schwimmereinrichtung 30. Dieses verhindert zufolge des vorbeschriebenen Druckunterschiedes vor und hinter der Feinabscheideeinrichtung 25 ein kurzschlussartiges Strömen des durch die Durchtrittöffnung 26 in die untere Kammer 21 eintretenden Gases unmittelbar zum Gasauslass 31.
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Darüber hinaus kann eine Ölbadheizung vorgesehen sein, um das Öl vor dem Start der Vakuumpumpe 1 zu erwärmen.
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Zudem kann eine zusätzliche Wasserkühlung vorgesehen sein.
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Die Ölbadheizung und/oder die Wasserkühlung können an der Stirnwand 19 angeordnet sein.
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In der dem Elektromotor 9 abgewandten und im Betrieb eine Vorderseite bildenden Stirnwand 18 ist zugeordnet der oberen Kammer 22 eine zumindest annähernd über die gesamte Querschnittsfläche der oberen Kammer 22 sich erstreckende, fensterartige Öffnung 32 vorgesehen. Diese ist von einem Wartungsdeckel 33 im Betrieb der Vakuumpumpe 1 geschlossen. Der Wartungsdeckel 33 kann mit der Stirnwand 18, bevorzugt unter Zwischenschaltung einer Dichtung, verschraubt sein.
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In dem Wartungsdeckel 33 ist der Gasauslass 31 vorgesehen. Hierzu weist der Wartungsdeckel 33 eine Durchtrittöffnung 34 auf, an welcher sich wandungsaußenseitig des Wartungsdeckels 33 ein Gasaustrittstutzen 35 anschließt.
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Der Gasaustrittstutzen 35 ist in Form einer abnehmbaren Umlenkkappe 36 ausgebildet, in welcher das austretende Gas hinsichtlich seiner an dem Gasaustrittstutzen gegebenen Ausrichtung – welche im Wesentlichen gleichgerichtet ist wie die Strömung b in der oberen Kammer 22 – mindestens um 60°, bevorzugt bis hin zu 90° nach unten in Richtung auf die durch die Bodenwand 16 gegebene Ebene umgelenkt wird. Hierdurch wird der Schall Richtung Boden gelenkt, was zu einer Verringerung der Geräuschbelastung führt.
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Bevorzugt ist der Gasaustrittstutzen 35 drehbar an dem Wartungsdeckel 33 angeordnet, so dass die Abluft wahlweise auch beispielsweise zur Seite oder nach oben abgelenkt werden kann.
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Die Umlenkkappe 36 kann ausgetauscht werden, beispielsweise gegen einen Gasaustrittstutzen zum Anschluss eines Schalldämpfers oder eines Weiterführungselementes.
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Darüber hinaus kann ein Wartungsdeckel 33 mit Umlenkkappe 36 gegen einen Wartungsdeckel 33 zum Anschluss beispielsweise einer externen Verrohrung getauscht werden.
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Die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 verfügt über mehrere Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen 37. So kann in der Stirnwand 18, zugeordnet der unteren Kammer 21, eine Füllstandanzeige 38 zur Ermittlung der Ölmenge vorgesehen sein. Die Füllstandanzeige 38 kann durch ein Ölschauglas und/oder durch einen elektrischen Ölstandsensor gebildet sein.
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Auch eine mögliche Öltemperaturanzeige kann im Bereich der Stirnwand 18 angeordnet sein.
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Weiter können in der Stirnwand 18 sowohl der Zu- als auch der Ablauf zum Wechseln des Öls in der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 vorgesehen sein. Dazu sind in einer Ausgestaltung in der Stirnwand 18 eine Ölauslauföffnung 39 und ein Einfüllstutzen 40 vorgesehen.
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Nach Abnahme des der Stirnwand 18 zugeordneten Wartungsdeckels 33 sind die Feinabscheideeinrichtung 25 und die Schwimmereinrichtung 30 zur Wartung und ggf. Austausch von der Bedienungsseite der Vakuumpumpe 1 her zugänglich.
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Darüber hinaus kann in dem Wartungsdeckel 33 ein Überdruckventil angeordnet sein.
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Das Überdruckventil dient als Absicherung gegen einen plötzlichen Überdruck in der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3; ist somit bevorzugt Teil der Überwachungsvorrichtung.
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Die Stirnwände 18 und 19 wie auch der Wartungsdeckel 33 sind als Deckelteile A, B und C dem Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 31 unmittelbar oder mittelbar (Deckelteil C beziehungsweise Wartungsdeckel 33) zugeordnet.
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Zufolge der vorbeschriebenen Anordnung der Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen 37 sowie der Ausgestaltung der Deckelteile A, B und C sind bevorzugt alle für die Bedienperson relevanten Schnittstellen günstig zugänglich im Bereich der Stirnwände 18, 19 untergebracht, womit sich der Platzbedarf für das Gerät reduziert, die Wartungsfreundlichkeit erhöht und die Herstellbarkeit des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses vereinfacht ist.
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Die vorstehenden Ausführungen dienen der Erläuterung der von der Anmeldung insgesamt erfassten Erfindungen, die den Stand der Technik zumindest durch die folgenden Merkmalskombinationen jeweils auch eigenständig weiterbilden, nämlich:
Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die eine oder mehreren Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen 37 nur in drei Deckelteilen A, B und C angeordnet sind, die an den beiden Stirnwänden 18, 19 des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13 angebracht sind und dass das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 13 im Übrigen mit den Seitenwänden 14, 15, der Bodenwand 16 und der Deckenwand 17 ohne eine Ausgestaltung für eine Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtung 37 ausgebildet ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die eine oder mehreren Überwachungs- und/oder Wartungseinrichtungen 37 an einem abnehmbaren Wartungsdeckel 33 der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 angeordnet sind, wobei bei Abnahme des Wartungsdeckels 33 der Feinabscheider 25 und/oder eine Schwimmereinrichtung 30 zur Wartung zugänglich ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 13 bezüglich seiner Längserstreckung aus einem Strangpressprofil, insbesondere aus einem Aluminium-Strangpressprofil, besteht.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Wartungsdeckel 33 einen Teil einer Stirnwand 18, 19 des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13 oder insgesamt die Stirnwand 18, 19 bildet.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die durchströmbare Feinabscheideeinrichtung 25 bezüglich der Durchströmungsrichtung b in Längsrichtung der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 angeordnet ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Seitenwand 14, 15 zwischen dem Drehschieber-Aggregat 2 und der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 eine Durchtrittöffnung 26 aufweist, durch welche komprimiertes Gas mit Ölanteil in die Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 eintreten kann.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das eintretende Gas mit Ölanteil in einem ersten Abschnitt der Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung 3 im Gegenstrom a zu einem zweiten Abschnitt strömt, in dem die Feinabscheidung erfolgt.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass unterhalb der Durchtrittöffnung 26 und als sich anschließender Strömungsweg ein Gehäuseabschnitt 27 ausgebildet ist, in den von dem Gas abgetrenntes Öl in Folge von Schwer- und/oder Fliehkraft einläuft.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Gehäuseabschnitt 27 eine Ölauslauföffnung 39 aufweist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Ölauslauföffnung 39 von einer Stirnwand 18, 19 des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13 zugänglich ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das in dem Gehäuseabschnitt 39 befindliche Öl durch einen Ölfilter 28 leitbar ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das durch den Ölfilter 28 geleitete Öl in den Drehschieberraum 5 einleitbar ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in der Feinabscheideeinrichtung 25 eine Filtermatte 42 vorgesehen ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Filtermatte 42 röhrenförmig ausgebildet ist, mit einem inneren Strömungsweg für das Gas-/Ölgemisch.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in der Feinabscheideeinrichtung 25 abgetrenntes Öl über die Schwimmereinrichtung 30 in den Gehäuseabschnitt 27 strömt.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Schwimmereinrichtung 30 nach Abnehmen des Wartungsdeckels 33 zugänglich ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass an der Stirnwand 18, 19, gegebenenfalls in dem Wartungsdeckel 33, eine Füllstandanzeige 38 vorgesehen ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in der Stirnwand 18, 19, gegebenenfalls in dem Wartungsdeckel 33, ein Überdruckventil oder eine Berstscheibe 41 angeordnet ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in der Stirnwand 18, 19, gegebenenfalls in dem Wartungsdeckel 33, ein Temperaturüberwachungselement angeordnet ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das durch die Stirnwand 18, 19, bevorzugt durch den Wartungsdeckel 33, geförderte Gas austreten kann.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Wartungsdeckel 33 einen Gasaustrittstutzen 35 aufweist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Wartungsdeckel 33 zum Anschluss eines Schalldämpfers oder eines Weiterführungselementes ausgebildet ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Stirnwand 18 wahlweise ein Wartungsdeckel 33 mit einem Gasaustrittstutzen 35 oder ein Wartungsdeckel 33 zum Anschluss eines Schalldämpfers oder eines Weiterführungselementes zuordbar ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Gastaustrittstutzen 35 mit einer gegebenenfalls abnehmbaren Umlenkkappe 36 versehen ist, in welcher das austretende Gas hinsichtlich seiner an dem Gasaustrittstutzen 35 gegebenen Austrittrichtung mindestens um 60° umgelenkt wird.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse 13 eine integral ausgebildete Kammerung aufweist, mit einer im Aufstellzustand hinsichtlich der Schwerkraft unteren 21 und einer oberen Kammer 22, wobei in Längsrichtung des Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuses 13 vorder- und rückseitig eine Stirnwand 18, 19 angeschlossen ist.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass zumindest eine Stirnwand 18, 19 eine Verbindung der Kammern 21, 22 ausbildet.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Durchtrittöffnung 26 in der unteren Kammer 21 mündet.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die untere Kammer 21 einen Ölsammelbehälter bildet.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass zugeordnet dem Ölsammelbehälter ein oder mehrere, vorzugsweise in dem Strangpressprofil 20 integrierte Kühlungsleitungen vorgesehen sind.
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Eine Ölschieber-Vakuumpumpe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in der oberen Kammer 22 die Feinabscheideeinrichtung 25 angeordnet ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vakuumpumpe
- 2
- Drehschieber-Aggregat
- 3
- Ölabscheide- und Wiederaufbereitungseinrichtung
- 4
- Haube
- 5
- Drehschieberraum
- 6
- Drehschieberrotor
- 7
- Schieber
- 8
- Schlitz
- 9
- Elektromotor
- 10
- Kammer
- 11
- Luftleithaube
- 12
- Motorflansch
- 13
- Ölabscheide- und Wiederaufbereitungsgehäuse
- 14
- Seitenwand
- 15
- Seitenwand
- 16
- Bodenwand
- 17
- Deckenwand
- 18
- Stirnwand
- 19
- Stirnwand
- 20
- Strangpressprofil
- 21
- untere Kammer
- 22
- obere Kammer
- 23
- Trennsteg
- 24
- Schwerkraft- und/oder Prallabscheider
- 25
- Feinabscheideeinrichtung
- 26
- Durchtrittsöffnung
- 27
- Gehäuseabschnitt
- 28
- Ölfilter
- 29
- Saugleitung
- 30
- Schwimmereinrichtung
- 31
- Gasauslass
- 32
- Öffnung
- 33
- Wartungsdeckel
- 34
- Durchtrittsöffnung
- 35
- Gasaustrittsstutzen
- 36
- Umlenkkappe
- 37
- Überwachungs- und Wartungseinrichtung
- 38
- Füllstandsanzeige
- 39
- Ablauföffnung
- 40
- Einfüllstutzen
- 42
- Filtermatte
- a
- Strömung
- b
- Strömung
- x
- Rotorachse
- A
- Deckelteil
- B
- Deckelteil
- C
- Deckelteil
