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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kommissionieranlage mit mindestens
einem Regal, entlang welchem mit Hilfe eines Kommissionierwagens Artikel
aus Lagerladehilfsmitteln in Auftragsladehilfsmittel kommissioniert
werden, und zwar gemäß einem
Kommissionierauftrag, der üblicherweise
aus einer Vielzahl von verschiedenen Artikeln besteht, die in verschiedenen
Anzahlen angefordert werden. Die vorliegende Erfindung betrifft
ferner ein Verfahren zum Kommissionieren mit Hilfe eines Kommissionierwagens.
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Es
wird heutzutage grob zwischen zwei verschiedenen Prinzipien unterschieden,
gemäß denen Kommissionieraufträge abgearbeitet
werden können. Beim
konventionellen Kommissionieren wurde früher häufig nach dem ”Mann-zur-Ware”-Prinzip
kommissioniert. Heute wird vorzugsweise nach dem Prinzip ”Ware-zum-Mann” kommissioniert.
Die vorliegende Erfindung arbeitet nach dem ”Mann-zur-Ware”-Prinzip, wobei der
Kommissionierer so weit wie möglich unterstützt wird,
d. h. der Kommissioniervorgang wird mit Ausnahme des Greifens der
Artikel und des Fortbewegens (Laufens) des Kommissionierers automatisiert.
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Beim ”Mann-zur-Ware”-Prinzip
verbleiben die zu kommissionierenden Artikel üblicherweise an ihrem Lagerplatz.
Der Kommissionierer arbeitet eine Kommissionierliste ab und bewegt
sich von einem Lagerplatz zum anderen, entnimmt die Artikel und sammelt
so die einzelnen Positionen des Auftrags nach und nach zu Fuß ein. In
Paletten-Hochregallagern kann der Kommissionierer in einer Kabine
stehend mit Hilfe eines Regalbedienfahrzeugs jeden Palettenlagerplatz
erreichen. Das Regalbediengerät
ist entlang einer Regalgasse, die zwischen sich gegenüberliegenden
Regalen liegt, in horizontaler Richtung beweglich. Das Regalbediengerät weist
einen vertikalen Mast auf. Die Kabine ist in der Nähe eines
Lastaufnahmemittel zum Transportieren von Auftragsladehilfsmittel,
wie z. B. einer Auftragspalette, angeordnet und ist in vertikaler
Richtung zusammen mit dem Lastaufnahmemittel entlang des Masts verfahrbar.
Der Kommissionierer gibt über
ein Bedienfeld Ziellagerplätze
ein, die er anzufahren wünscht,
woraufhin sich das Regalbediengerät dann dorthin bewegt. Am Ziellagerort
angekommen, entnimmt der Kommissionierer die Anzahl von Artikeln,
die ihm laut Kommissionierliste vorgegeben wird. Diese Vorgehensweise
wird so oft wiederholt, bis alle Positionen auf der Kommissionierliste
abgearbeitet sind.
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In
Behälterlagern
läuft der
Kommissionierer üblicherweise
durch die Regalgänge
und entnimmt die erforderlichen Artikel aus den Behältern, die
in Regallagerplätzen
bevorratet werden. Jeder Regallagerplatz kann dabei mit einer Kennung
(z. B. Nummer) versehen sein, die den jeweiligen Lagerplatz eindeutig
identifiziert. Diese Art der Kommissionierung kann aber mitunter
sehr lange dauern, insbesondere dann, wenn der Kommissionierer durch
das gesamte Lager laufen muss.
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Der
Kommissionierer kann die entnommenen Artikel z. B. in einen Korb
legen, den er mit sich trägt.
Alternativ kann der Kommissionierer die entnommenen Artikel auf
eine Palette auf einem Hubwagen legen, den er manuell mit sich durch
die Regalgassen führt.
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Ferner
ist es bekannt, den Kommissionierer anstatt mit einer ausgedruckten
Computerliste mit einem Funkterminal oder einem mobilen Datenterminal auszustatten.
Das Terminal kann am Handgelenk befestigt werden und zeigt dem Kommissionierer
den Ziellagerort sowie die zu entnehmende Artikelanzahl an. Optional
kann das Terminal mit einem Lesegerät, wie z. B. einem Laser-Scanner,
verbunden sein, um den Lagerort und/oder den zu entnehmenden Artikel einzuscannen
und auf seine Korrektheit zu überprüfen. Dazu
sind der Lagerort und/oder der Artikel mit entsprechenden Kennungen,
wie z. B. Barcodes, versehen. Diese Maßnahmen erhöhen die Kommissioniersicherheit
bzw. verringern Kommissionierfehler.
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Wenn
sog. „Pick-by-light”-Anzeigen
eingesetzt werden, wird der Kommissionierer mit Hilfe von Displays
durch das Lager geführt,
um Artikel an Ziellagerorten zu entnehmen. Diese Anzeigen umfassen üblicherweise
eine Signallampe sowie eine Ziffernanzeige, um dem Kommissionierer
anzuzeigen, wie viele Artikel er aus dem Ziellagerort entnehmen
muss. Dies geschieht z. B. derart, dass alle Pick-by-light-Anzeigen einer Regalgasse
aktiviert werden, wenn der Kommissionierer die Regalgasse betritt.
Der Kommissionierer kann dann selbst entscheiden, aus welchen Ziellagerorten
er zuerst Artikel entnimmt. Nach einer erfolgten Entnahme kann der
Kommissionierer die erfolgreiche Entnahme z. B. mit Hilfe einer
Quittiertaste gegenüber
einer übergeordneten
Steuereinheit anzeigen. Die Quittiertaste kann ebenfalls Teil der
Anzeige sein. Nach einer erfolgten Quittierung erlischt die Lampe
der Anzeige. Der Kommissionierer arbeitet sich auf diese Weise durch
die gesamte Regalgasse, bis alle Lampen erloschen sind. Diese Art
und Weise zu kommissionieren erfordert ein hohes Maß an Aufmerksamkeit
beim Kommissionierer, damit er keinen Ziellagerplatz vergisst bzw.
an einen falschen Ort greift, wenn er mehrmals Greifen muss, um
eine Auftragsposition zu bearbeiten. Die Gefahr von Kommissionierfehlern
erhöht
sich zusätzlich,
wenn aus beiden Seiten der Regalgasse Artikel zu entnehmen sind.
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Muss
der Kommissionierer die entnommenen Artikel z. B. in einen Korb
legen, so wird der Korb mit zunehmender Kommissionierdauer immer schwerer,
was den Kommissionierer unnötig
anstrengt. Selbst wenn ein Kommissionierwagen eingesetzt wird, den
der Kommissionierer durch das Lager schiebt, kann dies mitunter
sehr kraftraubend sein.
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Der
verkabelungstechnische Aufwand ist mit zunehmender Lagergröße bzw.
Anzahl der Lagerorte sehr groß.
Jede „Pick-by-light”-Anzeige
muss mit der übergeordneten
Steuereinheit verbunden werden. Da die „Pick-by-light”-Anzeige
aus sehr vielen einzelnen Komponenten besteht, ist das Risiko eines
Ausfalls auch dementsprechend hoch. Eine Anzeige, bei der zwar z.
B. die Lampe, nicht aber die Ziffernanzeige funktioniert, ist ebenfalls
nicht zu gebrauchen. Für Wartungstechniker
kann deshalb die Wartung sehr großer Anlagen sehr aufwändig werden,
da üblicherweise
jedes Regalfach über
eine eigene „Pick-by-Light”-Anzeige
verfügt.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kommissionieranlage
sowie ein Kommissionierverfahren vorzusehen, das nach dem ”Mann-zur-Ware”-Prinzip funktioniert
und das einfacher aufgebaut ist, zuverlässiger arbeitet und ergonomische
Gesichtspunkte beim Kommissionieren stärker berücksichtigt.
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Diese
Aufgabe wird mit einer Kommissionieranlage gelöst, die: ein Regal; eine Fördertechnik,
um Auftragsbehälter
durch das Lager zu transportieren; und mindestens einen Kommissionierplatz
aufweist, an welchem Artikel manuell gemäß einem Kommissionierauftrag
aus Lagerbehältern
in einen der Auftragsbehälter
gegeben werden, wobei der Kommissionierplatz einen am Regal geführten Kommissionierwagen
und eine Vielzahl von Regalplätzen,
in denen Lagerbehälter
zur Entnahme von Artikeln platzierbar sind, aufweist, wobei der
Kommissionierwagen eine Anzeigevorrichtung aufweist, die einem Kommissionierer
eine Anzahl von aus einem Lagerbehälter zu entnehmenden Artikel
anzeigt, und wobei jedem Regalplatz ein, vorzugsweise ein einziger,
Signalgeber zugeordnet ist, der dem Kommissionierer anzeigt, aus
welchem der Regalplätze
gerade ein oder mehrere Artikel zur Abarbeitung des Kommissionierauftrags
zu entnehmen ist bzw. sind.
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Eine
derart aufgebaute Kommissionieranlage bzw. ein derart konzipierter
Kommissionierplatz erleichtert den Kommissioniervorgang erheblich.
Auftragsbehälter
werden automatisiert über
die Fördertechnik
in einem Kommissionierbereich befördert, der üblicherweise zumindest einem
Abschnitt einer Entnahmeseite (”pick
face”)
entspricht. Der Auftragsbehälter
wird während
eines gesamten Kommissioniervorgangs von unten gestützt, so
dass der Kommissionierer den Auftragsbehälter nie tragen muss. Der Kommissionierer
bekommt den Auftragsbehälter automatisch
angeliefert und gibt den Auftragsbehälter nach erfolgreichem Abarbeitung
des Kommissionierauftrags auch wieder an die Fördertechnik ab. Dies ist ergonomisch
günstig.
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Ein
weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass die Anzeige der zu entnehmenden
Artikel lediglich am Kommissionierwagen vorgesehen ist. Somit spart man
sich die Zifferanzeigen an den Stellplätzen des Regals. Der Kommissionierer
bekommt von einer übergeordneten
Steuereinheit (nur) über
die Anzeige am Wagen die jeweils zu entnehmende Anzahl von Artikeln
angezeigt. Dazu leuchtet, vorzugsweise nur, ein entsprechender Signalgeber
(insbsondere eine Lampe) am Regalplatz auf. Der Kommissionierwagen
wird automatisiert auf die Höhe
derjenigen Regalsäule
verfahren, in welcher der Zielregalplatz (Lagerbehälter) angeordnet
ist. Diese Maßnahme
verringert die Anzahl von Fehlkommissionierungen, da der Kommissionierer
nicht versucht ist, in andere Stellplätze zu greifen, die gemäß dem Stand
der Technik gleichzeitig beleuchtet waren.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform weist
der Kommissionierwagen einen Antrieb auf, um sich selbsttätig entlang
der Regalplätze
zu bewegen.
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In
diesem Fall muss der Kommissionierwagen noch nicht einmal geschoben
werden. Eine übergeordnete
Steuereinrichtung kann den Kommissionierwagen veranlassen, sich
zu bewegen. Der Kommissionierwagen wird dann vor den nächsten,
abzuarbeitenden Regalplatz bzw. die entsprechende Regalsäule verfahren
und hält
dort an.
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Insbesondere
wird der Kommissionierwagen über
eine Schleifleitung (Stromschiene) in einer (Kommissionierwagen-)Führungsschiene
am Regal, über
eine Schleppleitung oder von einem in dem Wagen integrierten Energiespeicher,
vorzugsweise einer Batterie, einem Akku oder einem Superkondensator, mit
Energie versorgt.
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Der
Kommissionierwagen ist in diesem Sinne autark und kann sich so selbstständig bewegen. Bei
der Lösung,
bei der Energiespeicher verwendet werden, stören Energieversorgungsleitungen
den Kommissioniervorgang nicht. Weder muss der Kommissionierer über solche
Leitungen greifen, noch muss er über
Leitungen steigen. Diese Maßnahme erhöht die Sicherheit
am Kommissionierplatz. Das Aufladen der Energiespeicher kann z.
B. an dem Ort geschehen, wo der Auftragsbehälter mit der Fördertechnik
ausgetauscht wird.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird der Kommissionierwagen
mittels eines externen Antriebs, vorzugsweise mit einem extern angetriebenen
Zahnriemen, bewegt.
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Ein
externer Antrieb hat den Vorteil, dass das Gewicht des Kommissionierwagens
gegenüber
der Variante reduziert ist, bei der der Antrieb in den Kommissionierwagen
selbst integriert ist. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen,
dass bei der Variante mit extern angetriebenem Zahnriemen mehrere
Kommissionierwagen von ein und demselben Antrieb angetrieben werden
können.
Insbesondere wenn mehrere Kommissionierzonen jeweils mit einem Kommissionierwagen
hintereinander geschaltet betrieben werden, kann die eben genannte
Variante von Vorteil sein. Mehrere Kommissionierzonen liegen z.
B. dann vor, wenn eine Längsseite
eines Regals in mehrere, autarke Bereiche aufgeteilt wird.
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Ferner
hat es sich als gut herausgestellt, wenn der Kommissionierplatz
ein zweites Regal aufweist, welches derart gegenüberliegend zum ersten Regal
angeordnet ist, dass zwischen den Regalen eine Kommissioniergasse
gebildet wird, und wenn der Kommissionierwagen insbesondere eine
Richtungsanzeige aufweist, um dem Kommissionierer anzuzeigen, aus
welcher Regalseite Artikel zu entnehmen sind.
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Bei
dieser Art der Anordnung der Regale kann die Anzahl der Regalplätze bzw.
Stellplätze
für Lagerbehälter bei
gleichbleibender Ausdehnung des Kommissionierplatzes erheblich vergrößert werden. Der
Kommissionierer entnimmt Artikel nicht nur von einer Regalseite,
sondern auch von einer gegenüberliegenden
Regalseite. Das Artikelsortiment, welches an einem Kommissionierplatz
bereitgestellt werden kann, lässt
sich so erheblich vergrößern. Kommissionieraufträge, die
sehr viele verschiedene Artikel enthalten, können auf diese Weise an einem
einzigen Kommissionierplatz bzw. an nur sehr wenigen Kommissionierplätzen abgearbeitet
werden. Dadurch verringert sich die Kommissionierzeit.
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Die
Richtungsanzeige erleichtert das Auffinden des Regal- bzw. Stellplatzes,
wo der Lagerbehälter
bevorratet ist, aus welchem die zu entnehmenden Artikel vom Kommissionierer
gegriffen werden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist der Kommissionierwagen zusätzlich eine
Wägezelle
auf.
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Die
Wägezelle
dient zum Bestimmen des Leergewichts oder Ist-Gewichts des Auftragsbehälters sowie
des Gewichts von solchen Artikeln, die vom Kommissionierer gemäß einer
Auftragszeile bzw. -position des Kommissionierauftrags in den Auftragsbehälter gegeben
werden. Dazu sind in einer Datenbank die Einzelgewichte der verschiedenen
Artikel hinterlegt. Das Einzelgewicht eines Artikels kann mit der
Stückzahl
der zu entnehmenden Artikel multipliziert werden, um das (zusätzliche)
Gewicht der zu kommissionierenden Artikel vorab zu bestimmen. Die Wägezelle
wiegt das Gewicht der gerade entnommenen Artikel und sendet diese
Information an eine Auswerteeinheit, die das gemessene Gewicht mit
dem vorgegebenen Gewicht vergleicht. In diesem Sinne wird ein Soll-Ist-Vergleich
durchgeführt.
Mit Hilfe der Wägezelle
wird also die Kommissioniersicherheit erhöht. Sollte der Kommissionierer weniger
oder mehr Artikel greifen, als tatsächlich zur Abarbeitung der Auftragszelle
benötigt
werden, kann ein derartiger Kommissionierfehler anhand der festgestellten
Gewichtsdifferenz erkannt werden. Gleiches gilt, wenn der Kommissionierer
einen falschen Artikeltyp greift. In der Regel unterscheiden sich
die Gewichte der verschiedenen Artikeltypen, so dass selbst bei
einer korrekten Anzahl von entnommenen Artikeln anhand des sich
unterscheidenden Gesamtgewichts festgestellt werden kann, dass der
gerade abzuarbeitende Kommissioniervorgang fehlerhaft ist. Dem Kommissionierer
kann ein derartiger Fehler sofort im Wege einer Rückkopplung
signalisiert werden, indem z. B eine der Anzeigen blinkt. Alternativ
könnte
dem Kommissionierer mit Hilfe der Ziffernanzeige angezeigt werden,
wie viele Artikel er zuviel oder zuwenig in den Auftragsbehälter gegeben
hat. Sollten zuwenig Artikel kommissioniert worden sein, könnte dies
mit einem voranstehenden Minuszeichen in der Ziffernanzeige signalisiert
werden.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weist der Kommissionierwagen
zusätzlich
eine Code-Leseeinheit, insbesondere einen Barcode-Scanner oder ein
RFID-Lesegerät auf.
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Die
Leseeinheit kann sowohl zum Identifizieren des Auftragsbehälters als
auch der gerade entnommenen Artikeltypen verwendet werden. Beide Maßnahmen
erhöhen
wiederum die Kommissioniersicherheit. Dazu kann der Auftragsbehälter z.
B. mit einem Barcode oder einem RFID-Transponder versehen sein.
Gleiches gilt für
die zu entnehmenden bzw. zu kommissionierenden Artikel. Sobald ein
neuer Auftragsbehälter
auf den Kommissionierwagen bewegt wird, kann der Kommissionierer
eine Überprüfung veranlassen,
ob auch der richtige Auftragsbehälter
gerade an seinen Kommissionierwagen gegeben wurde. Dies ist insbesondere
im Zusammenhang mit einer Teilkommissionierung eines Auftragsbehälters von
Relevanz.
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Zusätzliche
Sicherheit gewinnt man, wenn die gerade zu entnehmenden Artikel
anhand ihres Barcodes oder Ähnlichem überprüft werden,
bevor sie in den zugeordneten Auftragsbehälter abgegeben werden. Da der
Kommissionierablauf üblicherweise von
einer übergeordneten
Steuereinrichtung vorgegeben wird, kann wiederum ein Soll-Ist-Vergleich durchgeführt werden,
wobei in diesem Fall die Richtigkeit des gerade kommissionierten
Artikeltyps (oder die Behälternummer) überprüft wird.
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Vorzugsweise
weist der Kommissionierwagen ferner ein Distanzmessgerät auf.
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Das
Distanzmessgerät
wird dazu verwendet, um den aktuellen Ort des Kommissionierwagens
relativ zum Regal bzw. innerhalb des Kommissionierplatzes zu bestimmen.
Da der Kommissionierwagen vorzugsweise von einer übergeordneten
Steuereinrichtung so nah wie möglich
zum nächsten
Regalplatz bewegt wird, der den Lagerbehälter speichert, aus dem als
nächstes
Artikel zu entnehmen sind, ist es ratsam, dass die übergeordnete
Steuereinrichtung jederzeit Kenntnis vom aktuellen Aufenthaltsort
des Kommissionierwagens hat.
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Als
Distanzmessgerät
kann z. B. ein Drehgeber (Multiturn-Geber) eingesetzt werden, der
mit einer Laufachse des Kommissionierwagens verbunden ist, um die
Anzahl von Umdrehungen zu zählen.
Aus der Anzahl der bestimmten Umdrehungen kann dann auf den innerhalb
des Kommissionierplatzes vom Kommissionierwagen zurückgelegten
Weg rückgeschlossen
werden. Alternativ kann ein Laserdistanzmessgerät eingesetzt werden, welches
eine Entfernung des Kommissionierwagens zu einem innerhalb des Kommissionierplatzes
festgelegten Nullpunkt bestimmt. Andere Distanzmessgeräte können ebenfalls eingesetzt
werden.
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Der
Kommissionierwagen weist insbesondere ein Positionierungssystem
auf. Das Positionierungssystem kann ebenfalls zur Bestimmung des Aufenthaltsorts
des Kommissionierwagens innerhalb des Kommissionierplatzes bestimmt
werden. Als Positionierungssystem kann z. B. ein Transceiver für ein lokales
Positionierungssystem (LKS) zur drahtlosen Bestimmung des Aufenthaltsorts
des Kommissionierwagens innerhalb einer Halle benutzt werden, wobei die
räumliche
Lage und Dimension des Kommissionierplatzes innerhalb der Halle
ebenfalls bekannt sind. Alternativ könnte ein optisches Lesegerät eingesetzt
werden, welches z. B. eine an einer Führungsschiene des Kommissionierwagens
angebrachte Entfernungsskala abtastet. Die Entfernungsskala kann
z. B. die absolute Entfernung zu einem Nullpunkt des Verfahrwegs
des Kommissionierwagens angeben. Ebenso ist es aber möglich, jeder
Regalsäule
bzw. jedem Regalplatz eine Halteposition in Form eines Markers zuzuordnen,
an welcher der Kommissionierwagen jeweils anzuhalten ist. Die Halteposition
kann wiederum z. B. optisch erkannt werden, indem am Regal oder
an der Führungsschiene ein
reflektierendes Element, wie z. B. ein Spiegel, angebracht wird,
der den Strahl eines Lichttasters des Positionierungssystems in
einen entsprechend angeordneten Empfänger des Positionierungssystems
reflektiert. Das Positionierungssystem kann bei dieser Art der relativen
Positionsbestimmung zusätzlich
einen Zähler
aufweisen, um eine Anzahl von bereits angefahrenen Haltepositionen
mitzuzählen.
Auf diese Weise ist es ebenfalls möglich, den Ort des Kommissionierwagens
innerhalb des Kommissionierplatzes zuverlässig zu bestimmen.
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Außerdem ist
es von Vorteil, wenn der Kommissionierwagen ferner eine Zeigeeinrichtung,
wie z. B. einen Laserpointer, aufweist.
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Mit
Hilfe der Zeigeeinrichtung kann dem Kommissionierer optisch angezeigt
werden, und zwar vom Kommissionierwagen aus, welcher Regal- bzw.
Stellplatz den Lagerbehälter
enthält,
aus welchem die nächsten
Artikel zu entnehmen sind. In diesem Fall fungiert die Zeigeeinrichtung
als Signalgeber. Das Vorsehen von Lampen oder Ähnlichem am Regal selbst ist
dann nicht mehr erforderlich.
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Diese
Maßnahme
hat den Vorteil, dass weitere Elemente eingespart werden. Dies reduziert
die Fehleranfälligkeit
sowie den Wartungsaufwand. Der Kommissionierwagen ist in diesem
Sinne autark und stellt die einzige Instanz dar, welche benötigt wird, um
einzelne Kommissioniervorgänge
durchzuführen. Der
Kommissionierwagen fährt
vorzugsweise selbstständig
an eine zugeordnete Halteposition, zeigt dem Kommissionierer z.
B. mittels eines Laserstrahls den Behälter an, aus welchem Artikel
zu entnehmen sind, und zeigt dem Kommissionierer die Anzahl der
zu entnehmenden Artikel an. Eine übergeordnete Steuereinrichtung
kommuniziert in diesem Sinne also nur noch über den Kommissionierwagen
mit dem Kommissionierer. Die Regalplätze müssen nicht mehr beschriftet
oder auf eine sonstige Weise gekennzeichnet werden.
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Der
Installationsaufwand bei der Errichtung des Lagers bzw. des Kommissionierplatzes
ist sehr gering, da die übergeordnete
Steuereinrichtung nicht mehr mit den einzelnen Regalplätzen kommunizieren muss
bzw. mit ihnen verbunden sein muss. Dies reduziert auch die Investitionskosten.
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Der
Kommissionierwagen weist insbesondere eine Quittiertaste auf.
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Mit
der Quittiertaste kann der Kommissionierer einer übergeordneten
Steuereinrichtung signalisieren, dass ein (Teil-)Kommissioniervorgang
abgeschlossen ist. Dieses Signal veranlasst die übergeordnete Steuereinrichtung
dazu, alle Vorbereitungen für
die Abarbeitung der nächsten
Auftragszeile durchzuführen.
Sollte es noch weitere Auftragszeilen geben, kann der Kommissionierwagen
entweder zu einer nächsten
Halteposition verfahren werden oder am aktuellen Ort verweilen,
sollen Artikel aus der gleichen Regalsäule, aber aus einem anderen
Lagerbehälter
entnommen werden. Sind alle Auftragszeilen eines Kommissionierauftrags
abgearbeitet, kann die Steuereinrichtung den Transport des nunmehr fertigen
Auftragsbehälters
zu einem Übergabepunkt veranlassen.
Am Übergabepunkt
wird der fertige Auftragsbehälter
auf eine Einschleusstrecke überführt, die
in die Fördertechnik
mündet.
Die Fördertechnik kann
den fertigen Auftragsbehälter
dann in einen Versandbereich der Gesamtanlage transportieren.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weist der Kommissionierwagen
ein Tastenfeld auf, mit dem einer übergeordneten Steuereinheit eine
Anzahl tatsächlich
entnommener Artikel signalisiert werden kann, sollte der entnommene
Artikel nicht in einer benötigten
Anzahl vorhanden sein.
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In
Kommissionieranlagen kommt es immer wieder vor, dass der Ist-Bestand
vom Soll-Bestand divergiert.
Somit ist es möglich,
dass nicht jede Auftragszeile gemäß dem Kommissionierauftrag
abgearbeitet werden kann, obwohl die übergeordnete Steuereinheit
davon ausgeht, dass ausreichend Artikel vorhanden sind. In diesem
Fall entnimmt der Kommissionierer die restlichen Artikel aus dem
Lagerbehälter
und signalisiert der übergeordneten Steuereinheit
mit Hilfe des Tastenfelds entweder die Anzahl der tatsächlich entnommenen
Artikel oder die Anzahl der Artikel, die nicht entnommen werden konnten.
Das Tastenfeld kann z. B. in Form einer Plustaste und einer Minustaste
realisiert sein. Das Tastenfeld könnte auch in Form eines Nummernblocks
mit zugehöriger
Eingabetaste realisiert sein.
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Weiterhin
ist es von Vorteil, wenn eine übergeordnete
Steuereinrichtung vorgesehen ist, die eingerichtet ist, den Kommissionierwagen
dazu zu veranlassen, sich nach einer erfolgreichen Entnahme eines
ersten Artikels vor, vorzugsweise direkt vor, einem Regalplatz zu
positionieren, der einen Lagerbehälter mit zweiten Artikeln speichert,
die als Nächstes zu
entnehmen sind.
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Der
Kommissionierer muss sich dann überhaupt
nicht um den Kommissionierwagen kümmern. Der Kommissionierwagen
zeigt dem Kommissionierer bereits vorab an, in welchem Bereich sich
der Lagerbehälter
befindet, aus welchem die nächsten
Artikel zu entnehmen sind. Dies erhöht wiederum die Kommissioniersicherheit.
Der Kommissionierer muss die bereits kommissionierten Artikel nicht
mit sich führen,
was ihn wiederum körperlich
entlastet.
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Die
Fördertechnik
verläuft
insbesondere innerhalb des Regals oder angrenzend an das Regal und
ist über
eine Ausschleusstrecke und eine Einschleusstrecke mit einer Strecke
(Kommissionierstrecke) verbunden, auf der der Kommissionierwagen
entlang einer Regalentnahmeseite des Kommissionierplatzes geführt ist.
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Die
Ein- und/oder Ausschleusstrecke ist wesentlich kürzer und räumlich kleiner als die im Stand der
Technik verwendeten Kommissionierbahnhöfe (zweite Fördertechnikstrecke
parallel zur allgemeinen Fördertechnik
im Regal). Es wird somit weniger Fördertechnik verbaut. Dies senkt
die Anschaffungskosten. Außerdem
gewinnt man im Regal Platz, um weitere Lagerbehälter bereitzustellen. Sind
Ausschleusstrecke und Einschleusstrecke getrennt – und vorzugsweise
parallel – zueinander
angeordnet, können
diese als Staustrecken eingesetzt werden. Staustrecken stellen einen
Puffer dar und ermöglichen
so eine zügigere
Handhabung der Auftragsbehälter
in der Gesamtanlage. Während
ein Auftragsbehälter am
Kommissionierplatz bearbeitet wird, kann der nächste Auftragsbehälter bereits
aus der Fördertechnik
ausgeschleust und vor einem Übergabeplatz
wo der Auftragsbehälter
auf den Kommissionierwagen bewegt wird, positioniert werden. Fertig
kommissionierte Auftragsbehälter
des Kommissionierplatzes können
aus der Kommissionierstrecke ausgeschleust werden und in der Einschleusstrecke
für die Hauptfördertechnik
gepuffert werden, um den fertig kommissionierten Auftragsbehälter zum
richtigen Zeitpunkt an die Fördertechnik
abzugeben.
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Außerdem hat
es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die (Kommissionier-)Strecke
eine oder mehrere Führungsschienen
aufweist, die im Wesentlichen parallel zur Regalentnahmeseite verlaufen, und
wenn die Steuereinrichtung eingerichtet ist, Auftragsbehälter aus
der Fördertechnik über die
Auschleusstrecke auf den Kommissionierwagen auszuschleusen und nach
einer abgeschlossenen Kommissionierung über die Einschleusstrecke auf
die Fördertechnik
einzuschleusen.
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Die
Führungsschienen
verhindern, dass der Kommissionierer den Weg des Kommissionierwagens
von außen
beeinflussen muss, um den Kommissionierwagen an einer vorgesehenen
Halteposition anzuhalten. Die Führungsschienen
ermöglichen eine
selbstständige
Bewegung des Kommissionierwagens. Die Führungsschienen sind dazu vorzugsweise
in der Nähe
der Entnahmeseite des Regals angeordnet, so dass erstens die Wege
innerhalb des Kommissionierbereichs bzw. des Kommissionierplatzes
für den
Kommissionierwagen recht kurz werden und zum anderen die Entfernungen
zwischen den Lagerbehältern
und dem gerade zu bearbeitenden Auftragsbehälter möglichst kurz sind. Dies ist
aus ergonomischen Gesichtspunkten günstig. Der Kommissionierer
muss während
der Entnahme der Artikel keine weiten Wege zurücklegen. Der Kommissionierer muss
lediglich mit dem Kommissionierwagen mitlaufen, während dieser
sich selbstständig
durch den Kommissionierplatz bewegt.
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Selbst
das Einschleusen und Ausschleusen des Auftragsbehälters in
die (Haupt-)Fördertechnik erfolgt
vorzugsweise automatisiert. Der Kommissionierer muss also lediglich Artikel
entnehmen. Die Übergabe
der Auftragsbehälter,
seien sie voll oder leer, erfolgt kraftunterstützt, was für den Kommissionierer aus ergonomischen
Gesichtspunkten besonders günstig
ist.
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Ferner
ist es bevorzugt, wenn die Steuereinrichtung eingerichtet ist, den
Kommissionierwagen dazu zu veranlassen, dass er auf Höhe eines
gerade zu bearbeitenden Lagerbehälters
verfahren wird, dass ein Regalplatz angezeigt wird, der den gerade zu
bearbeitenden Lagerbehälter
gespeichert hat, und dass eine Anzahl von gerade zu entnehmenden
Artikeln angezeigt wird.
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Somit
sind alle wesentlichen Vorgänge,
die zur Abarbeitung einer Auftragszeile durchzuführen sind, automatisiert. Dies
verringert die Anzahl von möglichen
Kommissionierfehlern. Die Kommissioniersicherheit wird gesteigert.
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Bei
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist jeder der Signalgeber
jeweils eine Lampe auf, wobei jeder Regalplatz eine eigene Lampe
hat.
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Jeder
Regalplatz kann individuell angezeigt werden. Der Kommissionierer
weiß also
immer, aus welchem Regalplatz bzw. welchem Lagerbehälter, der
dort bereitgestellt wird, er den nächsten Artikel zu greifen hat.
Dies erhöht
wieder die Kommissioniersicherheit.
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Die
oben erwähnte
Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Abarbeiten eines Kommissionierauftrags
in einer Kommissionieranlage gelöst, die
insbesondere gemäß einem
der vorhergehenden Ansprüche
eingerichtet ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Ausschleusen eines Auftragsbehälters
auf einen Kommissionierwagen; Betätigen eines Antriebs des Kommissionierwagens
derart, dass der Kommissionierwagen geführt an einen Regalplatz verfahren
wird und davor angehalten wird, der wiederum einen Lagerbehälter mit
gerade zu entnehmenden Artikeln enthält; Anzeigen des Regalplatzes
am Regal, der die gerade zu entnehmenden Artikel enthält; Anzeigen
einer Anzahl von gerade zu entnehmenden Artikeln am Kommis sionierwagen
und Entnehmen der Artikel; Wiederholen der vorhergehenden Schritte
mit Ausnahme des Ausschleusschritts, bis alle Artikel eines Kommissionierauftrags
entnommen sind; Einschleusen des fertig kommissionierten Auftragsbehälters in
eine Fördertechnik.
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Alle
Vorgänge,
die zum Abarbeiten eines Kommissionierauftrags durchgeführt werden
müssen,
sind mit Ausnahme des Entnahmevorgangs des Artikels aus einem Lagerbehälter sowie
des Abgebens in einen Auftragsbehälter automatisiert. Der Behälter wird
automatisch angeliefert, auf den Kommissionierwagen abgegeben und
durch den Kommissionierplatz geführt.
Nach einem erfolgreichen Abschluss eines Kommissionierauftrags wird
der gefüllte
Auftragsbehälter
wiederum automatisch aus dem Kommissionierplatz herausbewegt und
an die Fördertechnik
abgeben.
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Die
Fehlerquote ist äußerst gering.
Kommissionierfehler sind nahezu ausgeschlossen. Der Kommissionierer
kann korrigierend eingreifen, sollte es Fehler im Datenbestand der
gelagerten Artikel geben. Die Führung
des Kommissionierers durch das Lager bzw. durch den Kommissionierplatz,
der einen Teilbereich des Regals darstellt, ist äußerst einfach und effizient.
Der Kommissionierer wird nicht von einer Vielzahl von beleuchteten
Regalplätzen
abgelenkt, wie es im Stand der Technik der Fall ist.
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Insgesamt
ist das Kommissionierverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung äußerst ergonomisch
und effizient. Ein weiterer Vorteil ist in dem geringen Wartungsaufwand
sowie geringeren Investitionskosten bei der Anschaffung eines Kommissionierplatzes
zu sehen, mit dem das erfindungsgemäße Kommissionierverfahren durchgeführt werden
kann.
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Die
Kommissionierqualität
lässt sich
bei fallenden Investitionskosten effektiv steigern.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Seitenansicht eines Kommissionierplatzes gemäß der vorliegenden Erfindung,
der hier in einer Kommissioniergasse zwischen zwei Regalen realisiert
ist;
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2 eine
Ansicht auf eine Längsseite
eines Regals, das eine Entnahmeseite für mehrere Kommissionierplätze gemäß der Erfindung
vorsieht;
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3A eine
Vorderansicht eines Kommissionierwagens mit aufgeladenem Auftragsbehälter;
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3B eine
Draufsicht auf den Kommissionierwagen der 3A;
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4 eine
Seitenansicht eines abgewandelten Kommissionierplatzes, ähnlich der 1;
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5 eine
Draufsicht auf isoliert dargestellte Fördertechnikkomponenten des
Kommissionierplatzes gemäß der vorliegenden
Erfindung; und
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6 ein
Flussdiagramm des Kommissionierverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.
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Die
nachfolgend detailliert beschriebene Erfindung betrifft allgemein
einen Kommissionierplatz 22 (1) sowie
ein Kommissionierverfahren 100 (6). Der
erfindungsgemäße Kommissionierplatz 22 ist üblicherweise
Teil einer Kommissionieranlage 10, die üblicherweise ein Regallager
aufweist. Wenn im Nachfolgenden von einem Kommissionierplatz gesprochen
wird, so ist damit eine Ansammlung von Komponenten gemeint, wie
sie in der Lager-, Kommissionier- und/oder Fördertechnik eingesetzt werden.
Die Begriffe Kommissionierplatz, Kommissionierzone und Kommissionierbereich
sind äquivalent und
beschreiben unter anderem einen Raum, in welchem die oben genannten
Komponenten zum Zwecke der Abarbeitung eines Kommissionierauftrags angeordnet
sind. Ein Kommissionierauftrag besteht üblicherweise aus einer Vielzahl
von Auftragszeilen. Jede Auftragszeile gibt eine Anzahl von zu kommissionierenden
Artikeln eines bestimmten Artikeltyps wieder. Kommissionieraufträge können sehr
groß sein,
so dass an einem einzigen Kommissionierplatz immer nur Teile des
Gesamtauftrags bearbeitet werden können. Im Nachfolgenden wird
zwischen einer Abarbeitung eines Teilauftrags und des gesamten Auftrags
nicht mehr unterschieden werden, da Auftragsbehälter, die bereits teilweise
aufgrund eines abgearbeiteten Teilauftrags gefüllt sind, über eine Fördertechnik von einem Kommissionierplatz
zu einem anderen Kommissionierplatz transportiert werden können. Dort
werden die bereits vorgefüllten
Auftragsbehälter
wie ein neuer (leerer) Auftragsbehälter behandelt.
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Wenn
im Nachfolgenden von Auftragsbehältern
und Lagerbehältern
die Rede ist, so sind diese Begrifflichkeiten ebenfalls nicht einschränkend zu
sehen. Die vorliegende Erfindung kann auf jegliches Ladehilfsmittel
(z. B. Tablare, Paletten, Behälter,
Hängeförderer,
etc.) angewendet werden. Ähnliches
gilt für
den Begriff ”Regalplatz”. Mit einem
Regalplatz ist ein Stellplatz für
ein Ladehilfsmittel in einem Regal zu verstehen, üblicherweise
der vorderste Platz, der auf der Entnahmeseite des Regals liegt.
Dabei macht es keinen Unterschied, ob z. B. ein Fachbodenregal oder
ein Palettenhochregal eingesetzt wird. Die vorliegende Erfindung
eignet sich jedoch besonders gut, wenn sie in einem Behälterregallager
eingesetzt wird. Dabei macht es wiederum keinen Unterschied, ob
Einzel- oder Doppelregale eingesetzt werden, ob in einer Regalgasse
oder nur entlang einer bestimmten Seite, vorzugsweise der Längsseite,
des Regals kommissioniert wird oder ob z. B. in mehreren Etagen eines
Regals übereinander
kommissioniert wird. Üblicherweise
werden Artikel aus Lagerbehältern
entnommen, die entlang einer Längsseite
des Regals – relativ
zueinander – übereinander und/oder
untereinander angeordnet sind. Diese Regalseite nennt man auch Entnahmeseite
(”pick
face”).
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Bezug
nehmend auf 1 ist eine Kommissionieranlage 10 und
insbesondere ein Kommissionierplatz 22 gemäß der vorliegenden
Erfindung gezeigt. Die 1 zeigt einen Blick auf eine
Stirnseite eines hier nicht näher
gezeigten und bezeichneten Regallagers, in welchem der Kommissionierplatz 22 vorzugsweise
angeordnet ist. Die Kommissionieranlage 10 weist mindestens
ein Regal 12 auf. In der 1 sind zwei
sich gegenüberstehende
Regale 12 und 14 gezeigt. Im Bereich des ersten
Regals 12 ist eine Fördertechnik 16,
hier speziell ein angetriebener Rollenförderer, gezeigt. Mit Hilfe
der Fördertechnik 16 können innerhalb
und außerhalb
der Regale 12, 14 Auftragsbehälter 18 durch die
Anlage 10 transportiert werden. Die Auftragsbehälter 18 können über eine
Ein-/Ausschleusstrecke 20, hier ebenfalls einen Rollenförderer,
in einen Arbeitsbereich des Kommissionierplatzes 22 transportiert
werden, wo insbesondere eine (fördertechnische)
Kommissionierstrecke 24 angeordnet ist. In diesem Arbeitsbereich,
der im Wesentlichen durch eine Regalgasse 15 zwischen den
Regalen 12 und 14 definiert ist, arbeitet ein
Kommissionierer 25.
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Leere
oder teilgefüllte
Auftragsbehälter 18 werden über die
Ein-/Ausschleusstrecke 20 zur Kommissionierstrecke 24 transportiert,
wo der Auftragsbehälter 18 auf
einen Kommissionierwagen 26 abgegeben wird, der entlang
von Führungsschienen 28 beweglich
gelagert ist, wie es nachfolgend noch detaillierter beschrieben
werden wird.
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Die
Fördertechnik 16,
die Ein-/Ausschleusstrecke 20 sowie die Kommissionierstrecke 24 können mit
Hilfe eines Gestells 30 vorzugsweise zwischen Knie- und
Hüfthöhe eines
durchschnittlichen Kommissionierers 25 (1,80 m Körpergröße) angeordnet
sein. Berücksichtigt
man zusätzlich
die Höhe
der Auftragsbehälter 18,
so ergibt sich eine ergonomische Gestaltung des Kommissionierplatzes 22,
wenn man den oberen, offenen Rand des Auftragsbehälters 18 so
anordnet, dass der Kommissionierer 25 Artikel in den Auftragsbehälter 18 geben
kann, ohne sich wesentlich bücken
zu müssen. Ähnlich gut
ist es, wenn man über
z. B. Schwerkraftbahnen (Gefällebahnen) 32,
die hier Teil der Regale 12, 14 sind, Lagerbehälter 34 bereitstellt.
Aus den Lagerbehältern 34 kann
der Kommissionierer 25 Artikel entnehmen und diese in die
Auftragsbehälter 18 abgeben.
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In
der 1 ist das linke Regal 12 mit drei Schwerkraftbahnen 32 versehen.
Das rechte Regal 14 weist vier Schwerkraftbahnen 32 auf.
Die mittleren Schwerkraftbahnen der Regale 12 und 14 in
Brusthöhe
des Kommissionierers 25 sind hier exemplarisch als Rollenbahnen
ausgeführt.
Die restlichen Schwerkraftbahnen 32, die eine leichte Neigung
gegenüber der
Horizontalen in Richtung der Regalgasse 15 aufweisen, sind
Gleitbahnen, auf denen die Lagerbehälter 34 in Richtung
des Kommissionierers 25 bewegt werden. Die Bewegung erfolgt
mittels der Schwerkraft selbstständig.
Eine Rückwärtsbewegung
kann kraftunterstützt
erfolgen.
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Im
oberen Bereich der Regale 12, 14 sind ooptional
statische Lagerplätze 36 gezeigt.
Die statischen Lagerplätze 36 dienen
zur (Langzeit-)Lagerung von Lagerbehältern 34 und insbesondere
als Nachschublager für
die Regal- bzw. Stellplätze 38 in den
Schwerkraftbahnen 32. Es versteht sich, dass anstatt von
Schwerkraftbahnen auch herkömmliche Regalböden bzw.
Regalkanäle
verwendet werden können,
wobei in diesem Fall der Nachschub bzw. der Austausch von Lagerbehältern 34,
insbesondere beim Bereitstellen der Lagerbehälter 34, durch zusätzliche, äußere Krafteinwirkung
erfolgen muss, z. B. durch Einschieben von hinten.
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Auf
den Regalplätzen 38 werden
dem Kommissionierer 25 die Lagerbehälter 34 präsentiert.
Die Regalplätze 38 stellen
im Beispiel der 1 den tiefsten Punkt der Schwerkraftbahnen 32 dar.
Der Kommissionierer 25 kann, wenn die Lagerbehälter 34 auf
den Regalplätzen 38 stehen,
Artikel entnehmen und diese in den Auftragsbehälter 18 geben, der dann
auf dem Kommissionierwagen 26 steht.
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Die
Lagerbehälter 34 sind
in der 1 exemplarisch mit den Buchstaben A, B oder C
versehen. Diese Buchstaben sollen die beim Kommissionieren übliche ABC-Einteilung widerspiegeln.
Für Regal-
bzw. Lagerplätze
wird eine ABC-Einteilung üblicherweise
in Abhängigkeit
von einer Zugriffshäufigkeit
vorgenommen. Je häufiger
auf einen Artikel zugegriffen wird, desto häufiger muss der diesem Artikel
zugeordnete Lagerbehälter 34 dem
Kommissionierer 25 präsentiert
werden. Artikel, auf die besonders häufig zugegriffen wird, bezeichnet
man als A-Artikel. Artikel, auf die weniger häufig zugegriffen wird, nennt
man B-Artikel. Artikel, auf die nur selten zugegriffen wird, nennt
man C-Artikel. Die Summe aller A-, B- und C-Artikel bildet das gesamte
Artikelsortiment und ist gemäß einer
ABC-Verteilung (Lorenzkurve) verteilt. Danach sind 20% des Gesamtsortiments
A-Artikel, mit denen jedoch 80 der Kommissionieraufträge abgearbeitet
werden können.
Weitere 10% des Sortiments sind B-Artikel, mit denen weitere 10%
der Kommissionieraufträge
abgearbeitet werden können.
Die restlichen 70% des Sortiments dienen zur Abdeckung der letzten
10%.
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Aufgrund
der ABC-Verteilung der Kommissionieraufträge bietet es sich an, C-Artikel
bzw. C-Lagerbehälter 34 im
unteren Bereich des Kommissionierplatzes 22 bereitzustellen.
A-Artikel sollten in möglichst
unmittelbarer Greifweite des Kommissionierers 25 präsentiert
werden. B-Lagerbehälter 34, die
weniger häufig
als A-Lagerbehälter 34,
aber häufiger
als C-Lagerbehälter 34 verwendet
werden, können
z. B. in den höheren
Bereichen der Regale 12, 14 angeordnet werden.
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Um
einen schnellen Austausch der A-Lagerbehälter 34 und der B-Lagerbehälter 34 zu
gewährleisten,
sind die Schwerkraftbahnen 32, mit Ausnahme der untersten
Schwerkraftbahn 32, derart ausgebildet, dass auf einer
Entnahmeseite PS, die auch Pick-Seite genannt wird, vorzugsweise
immer nur ein Lagerbehälter 34 pro
Kanal bereitgestellt wird. Dazu werden die Lagerbehälter 34 von
einer Rückseite
RS der Regale 12, 14 z. B. mit Hilfe eines nicht
gezeigten Regalbediengeräts
in die entsprechenden Schwerkraftbahnen 32 eingeführt. Nach
einer erfolgten Entnahme von Artikeln werden die (vorerst) nicht
mehr benötigten
Lagerbehälter 34 vorzugsweise
kraftunterstützt
von den Regalplätzen 38 nach
hinten, in Richtung der Rückseite
RS der Regale 12, 14 bewegt, um dort von dem Regalbediengerät wieder
aufgenommen zu werden und ggf. auf einem der statischen Lagerplätze 36 abgestellt
zu werden. Lagerbehälter 34 können auf
den statischen Lagerplätzen 36 auch
ausgetauscht werden, um neue Auftragsbehälter 34 in die Schwerkraftbahnen 32 zu
geben. Das jeweilige Bereitstellen und Austauschen der Lagerbehälter 34 der
oberen Schwerkraftbahnen 32 ist mit Hilfe eines Doppelpfeils
angedeutet. Die jeweils untersten Schwerkraftbahnen 32 sind
beim Beispiel der 1 für C-Lagerbehälter 34 reserviert.
Da die C-Artikel weniger häufig,
mitunter aber doch auch in recht hohen Stückzahlen, benötigt werden
können,
sind hier die untersten Schwerkraftbahnen 32 hier in Form von
Durchschubkanälen
implementiert. Die C-Lagerbehälter 34 werden
dort nicht zurückgeholt
bzw. ausgetauscht, sondern lediglich nachgeführt. Deshalb befinden sich
in den untersten Schwerkraftbahnen 32 auch mehrere Lagerbehälter 34 hintereinander
angeordnet. Es versteht sich, dass die Anordnung der A-, B- und
C-Artikel in Bezug auf die jeweiligen Bereitstellungshöhen beliebig
variiert werden kann. Auch das Speisen mit neuen Lagerbehältern und
die Rückführung derselben
kann auf eine andere Weise, z. B. manuell, geschehen.
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Damit
der Kommissionierer 25 weiß, aus welchem der ihm präsentierten
Lagerbehälter 34 Artikel
zu entnehmen sind, können
am unteren Ende der Regalplätze 38 Leisten 39 vorgesehen
werden. Die Leisten 39 können z. B. mit einer Lampe 42 oder einem
LED 42 pro Regalplatz 38 ausgestattet sein, wie
es nachfolgend noch näher
beschrieben werden wird.
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2 zeigt
eine Ansicht auf die Längsseite des
Regals 12 der 1.
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Die
Längsseite
PS ist in mehrere Bereiche bzw. Zonen unterteilt, die für sich wiederum
jeweils einen Kommissionierplatz 22-1, 22-2 bzw. 22-3 definieren.
Im Nachfolgenden soll der Kommissionierplatz 22-1 näher beschrieben
werden.
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Der
Kommissionierplatz 22-1 umfasst fünf Regalsäulen 40-1 bis 40-5.
Die Lagerbehälter 34 werden
in vier Ebenen E0 bis E3 bereitgestellt, wobei die Ebene E0 die
unterste Ebene darstellt. Jedem Regalplatz 38, von denen
in den Kommissionierzonen bzw. -plätzen 22-2 und 22-3 mehrere
frei stehen, ist jeweils ein Signalgeber 42 zugeordnet.
Bei dem Signalgeber 42 kann es sich z. B. um die oben erwähnte Lampe,
eine LED oder Ähnliches
handeln. Die Signalgeber 42 sind hier in der Leiste 39 fixiert. Die
Leiste 39 ist jedoch nicht zwingend erforderlich.
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Ferner
ist ein Auftragsbehälter 18 am
Kommissionierplatz 22-1 gezeigt. Der Auftragsbehälter 18 steht
auf Höhe
der Ein-/Ausschleusstrecke 20 der 1. In diesem
Bereich können
keine Lagerbehälter 34 präsentiert
werden. Die Lagerbehälter 34 können jedoch
links und rechts von der Ein-/Ausschleusstrecke 20 bereitgestellt
werden. Der Auftragsbehälter 18 ist
in x-Richtung entlang der Entnahmeseite des Regals beweglich. Die
Kommissionierstrecke 26 weist die Führungsschienen 28 auf,
die unter Bezugnahme auf 3A noch
näher erläutert werden. Üblicherweise
wird der Auftragsbehälter 18 auf
der Kommissionierstrecke 24 nur innerhalb des Kommissionierplatzes 22-1 bewegt.
Nach erfolgter Kommissionierung wird der Auftragsbehälter 18 wieder über die
dem Kommissionierplatz 22-1 zugeordnete Einschleus-/Ausschleusstrecke 20 abtransportiert.
Die Einteilung der Kommissionierplätze 22-1 bis 22-3 kann
jedoch auch dynamisch erfolgen, indem man die äußeren Grenzen 43 zeitweise
versetzt. Sollte der Kommissionierer 25, der dem Kommissionierplatz 22-1 zugeordnet
ist, z. B. eine Pause machen, so können die äußeren Grenzen 43 während dieser Zeit
derart nach innen versetzt werden, dass die Kommissionierplätze 22-2 und 22-3 jeweils
um die Hälfte
des bisherigen Kommissionierplatzes 22-1 erweitert sind.
Die Kommissionierer 25 der Kommissionierplätze 22-2 und 22-3 können dann
kurzfristig, und vorzugsweise auch nur kurzweilig, die Arbeit des Kommissionierers 25 übernehmen,
der üblicherweise
am Kommissionierplatz 22-1 arbeitet.
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Ebenso
ist es möglich,
dass ein Auftragsbehälter 18,
für den
alle Kommissioniervorgänge
am Kommissionierplatz 22-1 abgeschlossen sind, direkt über die
Kommissionierstrecke 24 an einen der benachbarten Kommissionierplätze 22-2 bzw. 22-3 transferiert
wird. Dies ist immer dann sinnvoll, wenn der Auftragsbehälter 18 am
Kommissionierplatz 22-1 nur teilkommissioniert wurde und
eine weitere Teilkommissionierung an einem der Kommissionierplätze 22-2 oder 22-3 durchzuführen ist.
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Bezug
nehmend auf 3A ist eine Ansicht auf eine
Stirnseite einer Kommissionierstrecke 24 gezeigt. Die Kommissionierstrecke 24 weist
hier eine rechte Führungs schiene 28-1 und
eine linke Führungsschiene 28-2 auf,
die sich entlang der Längsseite
der Regale 12, 14 erstrecken und vorzugsweise mit
diesen verbunden sind. Die Führungsschienen 28 werden
abschnittsweise durch Beine des Gestells 30, welches hier
mit Hilfe einer Strichlinie dargestellt ist, auf dem Hallenboden
abgestützt.
Die Führungsschienen 28 sind
hier exemplarisch in Form eines C-förmigen Profils realisiert.
Die Öffnungen
der C-Profile weisen nach innen und bieten Raum für den Durchgang
einer Achse 52, die in einem Rahmen 50 des Kommissionierwagens 26 drehbar
gelagert ist. An den Enden der Achse 52 sind Laufräder 54 angeordnet,
mit denen der Kommissionierwagen 26 in den C-Profilen der
Führungsschienen 28 verfahrbar
ist, wobei sich die Laufräder 54 um
eine Drehachse 56 in beliebiger Richtung drehen lassen.
Die Laufräder 54 können angetrieben
werden.
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Der
Kommissionierwagen 26 kann ferner eine Wägezelle 58 aufweisen,
um das Leer- bzw.
Anfangsgewicht des Auftragsbehälters 18 sowie
das Gewicht von zugegebenen Artikeln zu bestimmen. Diese Information
kann genutzt werden, um einen Soll-Ist-Vergleich durchführen zu können.
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3B zeigt
eine Draufsicht auf den Kommissionierwagen 26 sowie die
Führungsschienen 28 der 3A,
wobei die Führungsschienen 28-1 und 28-2 nur
teilweise dargestellt sind. Die Führungsschienen 28 können sich über die
ganze Längsseite der
Regale 12, 14 erstrecken. Die Führungsschienen 28 sollten
sich zumindest über
die Länge
des Kommissionierplatzes 22 erstrecken.
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In
der Draufsicht der 3B blickt man im Wesentlichen
in den leeren bzw. teilgefüllten
Auftragsbehälter 18.
Der Behälter 18 ist
hier so positioniert, dass er im Wesentlichen auf der Wägezelle 58 steht.
Die tatsächliche
Stellfläche
entspricht jedoch im Wesentlichen der Projektionsfläche des
Rahmens 50 des Wagens 26.
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Der
Wagen 26 weist ferner einen Antrieb 60, ein Code-Lesegerät 62,
eine Behälternummeranzeige 64,
eine Richtungsanzeige 66, eine Artikelstückzahlanzeige 68,
eine Quittiertaste 69 sowie ein Tastenfeld 70 auf.
Es versteht sich, dass die eben aufgezähl ten Komponenten einzeln oder
in beliebiger Kombination vorgesehen werden können. Optional kann auch ein
Distanzmessgerät 59-1 und/oder
ein Positionierungssystem 59-2 vorgesehen werden.
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Mit
Hilfe des Antriebs 60 kann der Wagen 26 in den
Schienen 28 selbstständig
bewegt werden. Es versteht sich, dass der Antrieb 60 auch
außerhalb des
Wagens 26 angeordnet sein kann. In diesem Fall würde die
Mitnahme des Wagens 26 z. B. durch eine entsprechende Rastvorrichtung
geschehen, die in einen endlos in einer der Führungsschienen umlaufenden
Zahnriemen greift.
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Die
Energie zum Betreiben des Antriebs 60 sowie der Anzeigeelemente
kann der Kommissionierwagen 26 über hier nicht näher dargestellte
Versorgungsleitungen, wie z. B. eine Schleppleitung, eine Schleifleitung,
eine induktive Energieversorgung oder Ähnliches, erhalten. Alternativ
könnte
der Rollwagen 26 mit einem Akkumulator bzw. einem Superkondensator
(beide nicht dargestellt) ausgerüstet sein.
Wenn ein Akkumulator oder Superkondensator eingesetzt wird, können diese
Elemente z. B. an den Haltepositionen, d. h. vor den jeweiligen
Regalsäulen,
geladen werden. An den Haltepositionen würden dann entsprechende Kontakte
vorgesehen werden. Ein idealer Ort zum Laden ist z. B. ein Übergabepunkt,
wo Auftragsbehälter
zwischen dem Kommissionierwagen 26 und der Ein-/Ausschleusstrecke 20 ausgetauscht
werden (vgl. auch 5).
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Das
Code-Lesegerät 62 kann
z. B. in Form eines Barcode-Scanners oder eines RFID-Lesegeräts implementiert
sein. Das Lesegerät 62 kann
zum Identifizieren der Behälter
und/oder der zu entnehmenden Artikel verwendet werden.
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Die
Artikelanzahl- bzw. Ziffernanzeige 68 zeigt die Anzahl
der aus einem Lagerbehälter 34 in einem
der Regalplätze 38 zu
entnehmenden Artikel an. Wenn die Regalplätze 38 sowohl links
als auch rechts vom Kommissionierer 25 angeordnet sind,
wie es im Beispiel der 1 gezeigt ist, kann zusätzlich eine
Richtungsanzeige 66 vorgesehen werden. Die Richtungsanzeige 66 erleichtert
dem Kommissionierer 25 das Auffinden des momentan zu bearbeitenden
Lagerbehälters 34,
indem sie auf die entsprechende Entnahmeseite PS von einem der Regale 12 oder 14 zeigt.
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Mit
Hilfe der Quittiertaste 69 kann der Kommissionierer 25 einer übergeordneten
Steuereinrichtung signalisieren, dass er mit der Abarbeitung einer Auftragszeile
bzw. des gesamten Kommissionierauftrags fertig ist. Der Kommissionierer 25 drückt die Quittiertaste 69 üblicherweise
dann, wenn er die in der Artikelanzahlanzeige 68 angezeigte
Stückzahl aus
dem zugeordneten Lagerbehälter 34 vollständig und
richtig entnommen und in den Auftragsbehälter 18 abgegeben
hat.
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Das
Tastenfeld 70 der 3B weist
hier lediglich eine Plustaste und eine Minustaste auf. Diese Tasten
werden z. B. verwendet, wenn weniger Artikel aus einem Lagerbehälter 34 entnommen
werden können,
als es eigentlich durch die Anzeige 68 gefordert wird.
Zu solchen Situationen kann es kommen, wenn ein höherer Ist-Lagerbestand
im System (Lagerverwaltungsrechner, LVR) hinterlegt ist, als tatsächlich Artikel
vorhanden sind. Der Kommissionierer 25 kann dann die tatsächlich in
den Auftragsbehälter 18 abgegebene
Artikelanzahl durch Betätigen der
Minustaste kommunizieren.
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Die
Plustaste kann z. B. zu Inventurzwecken eingesetzt werden. Um den
Ist-Lagerbestand
von Artikeln in den Regalen 12, 14 mit dem Soll-Lagerbestand
abzugleichen, kann der Kommissionierer 25 auch ohne Auftragsbehälter 18 mittels
des Kommissionierwagens 16 durch die Regalplätze 38 des
Kommissionierplatzes 22 geführt werden. Die übergeordnete
Steuereinrichtung (LVR) gibt dem Kommissionierer 25 dann
vor, welchen Regalplatz 38 er überprüfen soll. Sie gibt ihm auch
die Anzahl der erwarteten Artikel an. Stimmt diese Anzahl nicht
mit der tatsächlichen
Anzahl überein,
so kann der Kommissionierer 25 die Anzahl durch Betätigen der
Plustaste oder der Minustaste korrigieren.
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Unter
Bezugnahme auf 4 ist eine ähnliche Ansicht wie in 1 gezeigt.
Der Kommissionierplatz 22' ist ähnlich zu
dem Kommissionierplatz 22 der 1 aufge baut
und unterscheidet sich lediglich darin, dass nur ein einziges Regal 12' und ein abgewandelter
Kommissionierwagen 26' eingesetzt
wird.
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Wenn
nur ein Regal eingesetzt wird, können zwei
Kommissionierpersonen 25 in der Regalgasse 15 nebeneinander
arbeiten (vgl. 1), d. h. es können zwei
Kommissionierplätze
nebeneinander in der Regalgasse 15 angeordnet werden. Das
rechte Regal 14 der 1 wäre dann
ebenfalls mit einer eigenen Kommissionierstrecke, mit der zu- und
abfordernden Fördertechnik 16 für Auftragsbehälter 18 sowie
mit einer eigenen Ein-/Ausschleusstrecke 20 versehen.
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Der
Kommissionierwagen 26 der 4 unterscheidet
sich vom bisherigen Kommissionierwagen 26 lediglich in
der Ausgestaltung seines Rahmens 50'. Der Rahmen 50' des Kommissionierwagens 26' hat hier im
Wesentlichen einen L-förmigen Querschnitt.
Die L-förmige
Gestalt ermöglicht
eine Absenkung einer der dem Kommissionierer zugewandten Fahr- und
Führungsschiene 72.
Diese Absenkung hat den Vorteil, dass Lagerbehälter einfacher zugänglich sind,
die auf der untersten Schwerkraftbahn 32 präsentiert
werden. Ein Raum 74, der im Wesentlichen durch eine imaginäre Verschiebebahn des
Kommissionierwagens 26 sowie der Ein-/Ausschleusstrecke 20 definiert
ist, ist frei von oben zugänglich,
da die Führungsschiene 28-2 der 3A und 3B in
Form der Führungsschiene 72 tiefer und
somit weniger störend
für den
Kommissionierer angeordnet ist. Sollte der Kommissionierer Artikel aus
einem Lagerbehälter
entnehmen müssen,
die auf der untersten Schwerkraftbahn 32 gelagert sind, kann
der Kommissionierwagen 26' entweder
vor oder nach dem jeweiligen Lagerbehälter (Regalsäule) angehalten
werden, um dem Kommissionierer einen freien Zugang zu gewähren.
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Bezug
nehmend auf 5 ist eine isolierte Draufsicht
auf verwendete Fördertechnikkomponenten
gezeigt, wie sie im Zusammenhang mit den vorhergehenden 1 bis 4 eingesetzt
werden.
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Auftragsbehälter 18 werden über die (Haupt-)Förderstrecke 16 zu
den Kommissionierplätzen
transportiert und von dort auch wieder abtransportiert. An die Fördertechnik 16 schließt pro Kommissionierplatz
vorzugsweise eine Ein-/Ausschleusstrecke 20 an, wie sie
in 1 gezeigt ist. In der 5 sind zwei
Strecken 20-1 und 20-2 gezeigt, auf denen eine
Bewegung unidirektional erfolgt. Die Strecke 20-1 dient
als Ausschleusstrecke für
die Fördertechnik 16.
Die Strecke 20-2 dient als Einschleusstrecke für die Fördertechnik 16.
Die Strecke 20 könnte
aber auch durch eine einzige Bahn realisiert werden, die dann bidirektional
betrieben wird.
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In
einem Übergabebereich 76 der
Fördertechnik 16,
der direkt an die Ausschleusstrecke 20-1 angrenzt, werden
Auftragsbehälter 18,
die dem zugehörigen
Kommissionierplatz zugewiesen sind, mit Hilfe einer Ausschleuseinrichtung 79,
wie z. B. einem Pusher, in die Ausschleusstrecke 20-1 überführt. Diese Überführung kann
z. B. erfolgen, während
die Fördertechnik 16 kontinuierlich
weiterbetrieben wird. Die Fördertechnik 16 kann
aber auch angehalten werden.
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Die
Ausschleusstrecke 20-1 kann hinsichtlich ihrer Länge variiert
werden. In der 5 ist die Ausschleusstrecke 20-1 so
lang, dass sie mehrere Auftragsbehälter 18 hintereinander
aufnehmen kann. Die Ausschleusstrecke 20-1, die Einschleusstrecke 20-2 sowie
die Fördertechnik 16 sind
hier exemplarisch in Form von Gurtförderern 80 implementiert.
Andere Fördertechniktypen
(Riemenförderer,
Kettenförderer,
Rollenförderer,
etc) können
ebenfalls eingesetzt werden.
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Der
Kommissionierwagen 26 ist wie im Zusammenhang mit der 3A beschrieben
entlang den Führungsschienen 28-1 und 28-2 parallel
zur Entnahmeseite PS (vgl. 1) von einem,
oder beiden, der Regale 12, 14 verfahrbar. In
der 5 steht der Kommissionierwagen 26 an
einem hier nicht näher
bezeichneten Aufnahmepunkt. Der Aufnahmepunkt der Kommissionierstrecke 24 schließt direkt
an die Ausschleusstrecke 20-1 an. Der Gurtförderer 80 der
Ausschleusstrecke 20-1 kann so Auftragsbehälter 18 eigenständig auf
den Kommissionierwagen 26 aufschieben. Danach kann ein
Kommissioniervorgang beginnen.
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Wenn
der Kommissioniervorgang abgeschlossen ist, wird der Kommissionierwagen 26 an einen
Abgabepunkt 78 verfahren und dort mittels geeigneter Wegmarkierungen
oder mittels eines Distanzmessgeräts angehalten.
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Der
Abgabepunkt 78 ist mit einer Einrichtung (Greifarmen, Hubriemen,
etc.) versehen, die einen automatisierten Abzug des befüllten Auftragsbehälters 18 vom
Kommissionierwagen 26 veranlasst. Alternativ kann der Kommissionierwagen 26 selbst über ein
zur Abgabe fähiges
Lastabgabemittel, wie z. B. einen heb- und senkbaren Riemenförderer,
verfügen.
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Auch
die Ausschleusstrecke 20-2 ist hier wieder so lang gewählt, dass
mehrere Auftragsbehälter 28 hintereinander
gestaut und sequentiell an die Fördertechnik 16 abgegeben
werden können.
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Es
versteht sich, dass in der 5 die Regale
zur Vereinfachung der Darstellung nicht gezeigt sind. Deshalb ist
ergänzend
eine imaginäre
Hilfslinie dargestellt, die einen Fördertechnikbereich 82 von
einem Kommissionierbereich 84 trennt. Im Beispiel der 1 ist
die Fördertechnik 16 in
das Regal 12 verbaut. Die Ausschleusstrecke 20-1 und
die Einschleusstrecke 20-2 verbinden die Fördertechnik 16 mit
der im Kommissionierbereich 84 bzw. am Kommissionierplatz 22 angeordneten
Kommissionierstrecke 24.
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Die
Fördertechnikkomponenten
der 5 sind mit einer übergeordneten Steuereinrichtung 90 verbunden.
Die Verbindung kann über
einzelne Leitungen 92 und/oder ein Bussystem 94 erfolgen.
Alternativ können
auch drahtlose Verbindungen 96 eingesetzt werden. Weiterhin
ist die übergeordnete
Steuereinrichtung 90 mit dem Kommissionierwagen 26,
um diesen zu verfahren, und mit den Signalgebern 42 der
einzelnen Regalplätze 38 verbunden,
um die visuelle Kennzeichnung eines Regalplatzes 38 aktivieren
zu können.
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Sollten
die Regalplätze 38 nicht
jeweils mit einem Signalgeber 42 versehen sein, z. B. um
die Gefahr von Ausfällen
und damit verbundenen Kommissionierfehlern zu reduzieren, könnte der
Kommissionierwagen 26 alternativ über eine Zeigeeinrichtung (nicht
in den Figuren dargestellt) verfügen,
wie z. B. einen Laser-Pointer. Mit Hilfe des Laser-Pointers könnten einzelne
Regalplätze
ausgeleuchtet werden, aus denen Artikel zu entnehmen sind.
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Optional
kann eine weitere Förderstrecke 20-3 vorgesehen
werden. Die hier in Strichlinien angedeutete Strecke 20-3 stellt
eine Überholspur
zur Ausschleusstrecke 20-1 dar. Wenn ein priorisierter Auftragsbehälter solche
Behältern
vorgeführt
werden soll, die bereits auf der Ausschleus- und Staustrecke 20-1 positioniert
sind, kann dieser Auftragsbehälter über die
Strecke 20-3 „überholen”. Ähnliches
gilt für die
Einschleusung eines priorisierten Behälters. Dafür kann eine weitere Einschleusstrecke
(nicht dargestellt) vorgesehen werden, die ebenfalls vorzugsweise
parallel zu den Strecken 20-1, 20-2 und/oder 20-3 orientiert
ist und zum „Überholen” in Richtung
der Fördertechnik 16 dient.
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Nachfolgend
wird ein Kommissioniervorgang beschrieben werden.
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Ein
für einen
bestimmten Kommissionierplatz 22 ausgewählter Auftragsbehälter 18 wird
z. B. mit Hilfe eines Materialflussrechners über die Fördertechnik 16 an
eine Ein-/Ausschleusstrecke 20 eines zugehörigen Kommissionierplatzes 20 gelenkt.
Am Kommissionierplatz 22 angekommen wird der Auftragsbehälter 18 automatisiert
auf einen bereitstehenden Kommissionierwagen 26 gegeben.
Ein Kommissionierer 25 muss dabei nicht Hand anlegen. Sobald
der Auftragsbehälter 18 auf
dem Kommissionierwagen 26 ist, beginnt der Kommissioniervorgang, d.
h. die Abarbeitung einzelner Auftragszeilen, die diesem Kommissionierplatz 22 zugeordnet
sind.
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Der
Kommissionierwagen 26 verfährt selbstständig, gesteuert
durch eine übergeordnete
Steuereinrichtung 90, mit Hilfe eines Antriebs 60 an
eine Halteposition, die vorzugsweise auf Höhe einer Regalsäule 40 liegt,
in welcher sich ein Regalplatz 38 befindet, in dem ein
Lagerbehälter 38 bereitgestellt ist,
der zu entnehmende Artikel enthält.
Der entsprechende Regalplatz 38 wird z. B. mit Hilfe einer
Lampe 42 erleuchtet. Da sonst kein anderer Regalplatz leuchtet,
ist es für
einen Kommissionierer 25 ein Leichtes, in den richtigen
Lagerbehälter 34 zu
greifen.
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Der
Kommissionierer 25 bekommt über den Kommissionierwagen 26 angezeigt,
wie viele Artikel er entnehmen soll. Sollte der Kommissionierbereich 22 beide
Seiten einer Regalgasse umfassen, kann der Kommissionierer 25 mit
Hilfe einer Richtungsanzeige 66 angezeigt bekommen, auf
welcher Seite der Regalgasse sich der gerade abzuarbeitende Lagerbehälter 34 befindet.
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Sobald
der Kommissioniereer 25 die erforderliche Anzahl von Artikeln
entnommen hat, bestätigt
er dies durch Betätigen
einer Quittiertaste 69.
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Um
Fehlkommissionierungen auszuschließen, kann der Kommissionierer 25 sowohl
eine ID-Kennung des Auftragsbehälters 18 und/oder
einen Artikelcode der zu entnehmenden Artikel mit Hilfe eines Scanners 62 verifizieren.
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Diesen
soeben für
einen ersten Artikel beschriebenen Kommissioniervorgang wiederholt
der Kommissionierer 25 so oft, bis alle Auftragszeilen
eines Kommissionierauftrags abgearbeitet sind. Die übergeordnete
Steuereinrichtung 90 verfährt den Kommissionierwagen 26 dabei
so, dass der Wagen 26 immer möglichst nahe an dem gerade
zu bearbeitenden Regalplatz 38 angeordnet ist.
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Nach
Beendigung des Kommissionierauftrags verfährt der Kommissionierwagen 26 selbstständig zu
einem Abgabepunkt 78, wo der fertige Auftragsbehälter 18 vorzugsweise
kraftunterstützt
an die Ein-/Ausschleusstrecke 20 abgegeben wird. Dort wird
der Auftragsbehälter 18 dann
in die Fördertechnik 16 eingeschleust
und verlässt
den Kommissionierplatz 22.