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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten
Justieren einer Rotationskörperpressung in einer Druckmaschine,
wobei eine Pressstreifenabbild-Messung auf einem Bedruckstoff erfolgt,
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Beim
Einrichten einer Druckmaschine müssen deren aneinander
anliegenden Walzen und Zylinder derart justiert werden, dass die
in den Walzenspalten zwischen ihnen vorhandene Pressung das erforderliche
Maß aufweist. Da von den beiden jeweils einen Walzenspalt
bildenden Rotationskörpern, d. h. Walzen oder Zylindern,
in der Regel mindestens einer eine gummielastische Umfangsfläche
aufweist, wird letztere infolge der Pressung abgeplattet. Diese Abplattung
wird auch als Kontakt- oder Pressstreifen bezeichnet und hat eine
quer zur Walzenrotationsachse zu messende Breite, die sogenannte
Pressstreifenbreite. Die Pressstreifenbreite kann als Maß für
die eingestellte Pressung dienen und auf verschiedene Weise gemessen
werden.
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In
DE 102 11 870 A1 wird
ein von einer Reibwalze zusammen mit einer Farbauftragwalze erzeugter
Pressstreifen mittels eines CCD-Sensors überprüft,
welcher dazu auf die Farbauftragwalze gerichtet wird. Damit ein
deutlicher Abdruck des Pressstreifens auf der Farbauftragwalze erzeugt
wird, werden die aufeinander gepressten Walzen für eine
bestimmte Zeitspanne im Stillstand gehalten. Danach werden die Walzen
in eine Position gedreht, in welcher der Pressstreifenabdruck auf
der Farbauftragwalze für den CCD-Sensor gut zugänglich
ist.
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In
DE 44 27 967 B4 wird
die in einem Walzenspalt zwischen einer Farbauftragwalze und einem Druckformzylinder
erzeugte Pressstreifenbreite anhand eines Pressstreifenabbildes
gemessen, welches auf den Druckbogen übertragen worden
ist. Das Ausmessen des Pressstreifenabbildes erfolgt per optoelektronischer
Abtastung. Die Messsignale des zur optoelektronischen Abtastung
verwendeten Sensors werden an eine Steuer- oder Regelvorrichtung übermittelt,
die davon ausgehend Stellsignale zum Ansteuern eines Stellantriebs
generiert, welcher die Farbauftragwalze derart justiert, dass zwischen
dieser und dem Druckformzylinder die erforderliche Pressung vorhanden
ist.
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Durch
die Messung allein des in dem Walzenspalt zwischen der Farbauftragwalze
und dem Druckformzylinder gebildeten Pressstreifens wird der in
konstruktiver und funktioneller Hinsicht vorhandenen Komplexität
moderner Walzenfarbwerke nur ungenügend Rechnung getragen.
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Deshalb
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein der Komplexität
von Walzenfarbwerk gerecht werdendes Walzenjustageverfahren anzugeben.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren
zum automatisierten Justieren einer Rotationskörperpressung
in einer Druckmaschine, wobei eine Pressstreifenabbild-Messung auf einem
Bedruckstoff erfolgt, ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Abbild
eines ersten Pressstreifens, der von einem ersten Rotationskörper
zusammen mit einem zweiten Rotationskörper gebildet wird,
und ein Abbild eines zweiten Pressstreifens, der von dem zweiten
Rotationskörper zusammen mit einem dritten Rotationskörper
gebildet wird, vermessen werden. Dieses Verfahren wird der Komplexität
moderner Walzenfarbwerke gerecht, weil es eine Berücksichtigung
der darin gegebenen Wechselwirkungen ermöglicht.
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In
den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen des
erfindungsgemäßen Verfahrens genannt.
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Bei
einer Weiterbildung werden durch eine elektronische Steuerungseinrichtung
in Abhängigkeit von Messsignalen einer Messeinrichtung
zum Messen der beiden der Abbilder der beiden Pressstreifen ein
erster Stellmotor und ein zweiter Stellmotor angesteuert, um die
Pressstreifen einzustellen. Vorzugsweise wird hierbei durch den
ersten Stellmotor im Haupteffekt oder primär der zweite
Pressstreifen und im Nebeneffekt oder sekundär der erste
Pressstreifen eingestellt. Außerdem kann hierbei durch
den zweiten Stellmotor im Haupteffekt oder primär der erste
Pressstreifen und im Nebeneffekt oder sekundär der zweite
Pressstreifen eingestellt werden.
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Bei
einer weiteren Weiterbildung werden durch die beiden Stellmotore
der zweite Rotationskörper und der dritte Rotationskörper
in eine Position relativ zu dem ersten Rotationskörper
verstellt, in welcher eine gemeinsame Mittelpunktzentrale des ersten
Rotationskörpers und des zweiten Rotationskörpers
und eine gemeinsame Mittelpunktzentrale des zweiten Rotationskörpers
und des dritten Rotationskörpers einen nicht-rechtwinkligen
Winkel einschließen, der größer als 0° und
kleiner 180° ist.
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Bei
einer weiteren Weiterbildung werden ein endgültiger Zielwert
der Breite des ersten Pressstreifens und ein endgültiger
Zielwert der Breite des zweiten Pressstreifens auf Grundlage der
Ausmessung nur des Abbildes des ersten Pressstreifens und des Abbildes
des zweiten Pressstreifens und keines weiteren Abbildes der beiden
Pressstreifen eingestellt. Vorzugsweise wird hierbei der endgültige
Zielwert der Breite des ersten Pressstreifens und der endgültige
Zielwert der Breite des zweiten Pressstreifens durch einen einzigen
der Ausmessung der Abbilder nachfolgenden Motorlauf des ersten Stellmotors
und einen einzigen der Ausmessung der Abbilder nachfolgenden Motorlauf
des zweiten Stellmotors eingestellt.
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Bei
einer weiteren Weiterbildung werden als der erste Rotationskörper
ein Formzylinder, als der zweite Rotationskörper eine Farbauftragwalze
und als der dritte Rotationskörper eine Reibwalze verwendet.
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Bei
einer weiteren Weiterbildung werden die beiden Abbilder auf ein
und demselben Druckbogen ausgemessen.
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Bei
einer weiteren Weiterbildung sind die beiden Pressstreifen statische
Pressstreifen, welche bei rotativem Stillstand der Rotationskörper
zwischen diesen erzeugt werden.
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Zur
Erfindung gehört auch eine Druckmaschine, die zur Durchführung
des erfindungsgemäßen oder einer der Weiterbildungen
entsprechenden Verfahrens ausgebildet ist.
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Weitere
in konstruktiver und funktioneller Hinsicht vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines
bevorzugten Ausführungsbeispiels und der dazugehörigen
Zeichnung.
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In
dieser zeigt:
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1 einen
Formzylinder, eine Farbauftragwalze und eine Reibwalze, zwischen
denen die Pressung eingestellt wird,
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2 ein
die geometrischen Besonderheiten der Anordnung der Rotationskörper
aus 1 zeigendes Schema,
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3 ein
Ablaufdiagramm für das Justieren der Pressstreifen zwischen
den Rotationskörpern und
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4 eine
Mess- und Steuerungseinrichtung zur automatisierten Durchführung
des Justage-Verfahrens.
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1 zeigt
einen ersten Rotationskörper 1, einen zweiten
Rotationskörper 2 und einen dritten Rotationskörper 3 als
Bestandteile einer Druckmaschine 4. Der erste Rotationskörper 1 ist
ein Formzylinder für den lithographischen Offsetdruck.
Der zweite Rotationskörper 2 ist eine Farbauftragwalze
mit gummielastischer Umfangsfläche und liegt im Druckbetrieb
an dem ersten Rotationskörper 1 an. Der dritte
Rotationskörper 3 ist eine Reibwalze, die axial changiert
und mit einem koaxialen Antriebszahnrad versehen ist, und liegt
an dem zweiten Rotationskörper 2 an. Eine gemeinsame,
erste Mittelpunktzentrale 11 des ersten und zweiten Rotationskörpers 1, 2 und
eine gemeinsame, zweite Mittelpunktzentrale 12 des zweiten
und dritten Rotationskörpers 2, 3 schließen
einen Winkel α ein. Der zwischen den Mittelpunktzentralen 11, 12 liegende
Winkel α ist größer als 0° und
kleiner als 180°, jedoch kein rechter Winkel, sondern ein
stumpfer Winkel.
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Um
die Rotationsachse bzw. den Mittelpunkt 13 des dritten
Rotationskörpers 3 schwenkbar gelagert ist ein
erster Hebel 21, an welchem über ein Drehgelenk 14 ein
zweiter Hebel 22 befestigt ist. Über ein weiteres
Drehgelenk 15 ist an dem ersten Hebel 21 ein dritter
Hebel 23 befestigt, in welchem eine Rolle 16 drehbar
gelagert ist, die auf einer Steuerkurve 17 abgestützt
ist. Durch Schwenken der Steuerkurve 17 um den Mittelpunkt
des ersten Rotationskörpers 1 kann der erste Hebel 21 mitsamt
des zweiten und dritten Hebels 22, 23 um den Mittelpunkt 13 des
dritten Rotationskörpers 3 geschwenkt werden,
um den zweiten Rotationskörper 2 an und von dem
ersten Rotationskörper 1 an- und abzustellen.
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An
dem zweiten Hebel 22 ist ein elektrischer, erster Stellmotor 31 zum
Schwenken des zweiten Hebels 22 um das Drehgelenk 14 angeordnet.
Der erste Stellmotor 31 greift über ein Schraubengetriebe 18 an
einem ersten Arm des zweiten Hebels 22 an. In einem zweiten
Arm des zweiten Hebels 22 ist der zweite Rotationskörper 2 gelagert.
An dem ersten Hebel 21 ist ein elektrischer, zweiter Stellmotor 32 befestigt,
der über ein weiteres Schraubengetriebe 19 an
dem dritten Hebel 23 angreift, um letzteren mitsamt der
darin gelagerten Rolle 16 um das Drehgelenk 15 zu
schwenken. Infolge dieses Schwenkens des dritten Hebels 23 wird
der erste Hebel 21 um den Mittelpunkt 13 des dritten
Rotationskörpers 3 geschwenkt.
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Die
Betätigung des zweiten Stellmotors 32 dient dazu,
die Pressung in einem gemeinsamen, ersten Walzenspalt 41 (vgl. 2)
des ersten und zweiten Rotationskörpers 1, 2 einzustellen,
um die vom zweiten Rotationskörper 2 auf den ersten
Rotationskörper 1 übertragene Fluid-
bzw. Farbmenge zu dosieren.
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Die
Betätigung des ersten Stellmotors 31 dient dazu,
die Pressung in einem gemeinsamen, zweiten Walzenspalt 42 (vgl. 2)
des zweiten und dritten Rotationskörpers 2, 3 einzustellen,
um die vom dritten Rotationskörper 3 auf den zweiten
Rotationskörper 2 übertragene Fluid-
bzw. Farbmenge zu dosieren.
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Aufgrund
dessen, dass der Winkel α kein rechter Winkel ist, ist
es konstruktiv bedingt unvermeidlich, dass die Betätigung
des ersten Stellantriebs 31 nicht nur die gewünschte
Justage einer Pressstreifenbreite b in dem zweiten Walzenspalt 42 bewirkt,
sondern sich als unerwünschte Nebenwirkung auch auf die
Größe einer Pressstreifenbreite a in dem ersten
Walzenspalt 41 auswirkt.
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2 zeigt
die trigonometrischen Gegebenheiten der Lagerung der Rotationskörper 1, 2 und 3 in
schematischer Darstellung. Daraus wird ersichtlich, dass die von
90° abweichende Größe des Winkels α zwangsläufig
bedingt, dass die für den zweiten Walzenspalt 42 vorgenommene
Justage der Walzenbeistellung die Walzenbeistellung in dem ersten
Walzenspalt 41 beeinträchtigt.
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3 zeigt
ein Ablaufschema eines Verfahrens zur automatischen Walzenjustage.
Im Verfahrensschritt 51 erfolgt der Start. Hierbei wird
zuerst ein Waschen des den zweiten und dritten Rotationskörper 2, 3 umfassenden
Farbwerks und des Druckwerkes, welches neben dem ersten Rotationskörper 1 auch
einen an dem ersten Rotationskörper 1 im Druckbetrieb
anliegenden Gummituchzylinder umfasst, durchgeführt. Weiterhin
enthält der Verfahrensschritt 51, dass an einer
Farbzonendosiereinrichtung eines Farbkastens des Farbwerks die Dosierelemente,
z. B. Dosierschieber mit Zonenschrauben, derart eingestellt werden,
dass alle Farbzonen gleich weit geöffnet sind und über
die Druckbreite in allen Farbzonen eine gleich große Farbmenge
dosiert wird. Nach dieser Farbzoneneinstellung erfolgt ein Einlauf der
Druckfarbe aus dem Farbkasten in das Farbwerk, wobei bei diesem
Farbeinlauf ein dem Farbwerk beigeordnetes Feuchtwerk inaktiv ist.
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Falls
das Walzenjustageverfahren unmittelbar im Anschluss an einen durchgeführten
Druckauftrag durchgeführt wird, können das Waschen,
das einheitliche Einstellen der Farbzonenöffnungen und der
Farbeinlauf entfallen. In diesem Fall wird lediglich das Feuchtwerk
deaktiviert, so dass es kein Feuchtmittel mehr fördert.
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Unabhängig
davon, ob das Justageverfahren im Anschluss an den Druckauftrag
durchgeführt wird oder zu einem anderen Zeitpunkt, werden
die Farbauftragwalzen einschließlich des zweiten Rotationskörpers 2 und
eine Feuchtauftragwalze des Feuchtwerks an den ersten Rotationskörper 1 angestellt,
um die Druckfarbe aus dem Farbwerk auf den ersten Rotationskörper 1 und
die darauf befindliche Offsetdruckform zu übertragen. Diese
Farbübertragung erfolgt ohne eine Übertragung
des Feuchtmittels auf die Offsetdruckform, so dass letztere die Druckfarbe
auch in den nicht-druckenden, hydrophilen Bereichen annimmt, die
sonst durch das Feuchtmittel farbfrei gehalten werden würden.
Deshalb kann bei der Verfahrensvariante, bei welcher die Walzenjustage
in unmittelbarem Anschluss an die Durchführung des Druckauftrags
erfolgt, bei der Walzenjustage jene Offsetdruckform auf dem ersten
Rotationskörper 1 beibehalten werden, welche für
diesen Druckauftrag verwendet worden ist. Bei einer anderen Verfahrensvariante
wird anstelle der für den Druckauftrag verwendeten Offsetdruckform
eine speziell für die Walzenjustage vorgesehene Offsetdruckform
auf den ersten Rotationskörper 1 aufgespannt. Diese
spezielle Offsetdruckform hat ein homogenes Druckbild, so dass die
Deaktivierung des Feuchtwerks nicht erforderlich ist.
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Unabhängig
davon, welche Offsetdruckform für die Walzenjustage verwendet
wird, wird als nächstes während eines kurzen Laufes
des Druckwerks, von z. B. ca. 30 Sekunden, wobei kein Bedruckstoff
transportiert und bedruckt wird, die Druckfarbeverteilung in dem
Farbwerk und auf dem ersten Rotationskörper 1 vergleichmäßigt.
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In
einem Verfahrensschritt 52 wird ein statischer Kontakt-
oder Pressstreifen in dem ersten Walzenspalt 41 (vgl. 2)
erzeugt und in einem parallel ablaufenden Verfahrensschritt 53 wird
ein statischer Kontakt- oder Pressstreifen in dem zweiten Walzenspalt 42 erzeugt.
Dazu wird die Rotation des ersten Rotationskörpers 1 und
der an letzterem anliegenden Auftragwalzen einschließlich
des zweiten Rotationskörpers 2 und die Rotation
des dritten Rotationskörpers 3 in einer Drehwinkelstellung
stillgesetzt, in der die Plattenvorderkante der Offsetdruckform
unmittelbar nach der in Rotationsrichtung des ersten Rotationskörpers 1 gesehen
letzten der Farbauftragwalzen steht. Durch den Stillstand und die
statische Pressung in den Walzenspalten 41, 42 wird
die Druckfarbe aus diesen Walzenspalten herausgepresst. Durch das
Herauspressen der Druckfarbe entstehen auf den Rotationskörpern 1, 2, 3 im
Bereich der Walzenspalte 41, 42 Streifen mit Farbarmut.
Die Breiten dieser Streifen sind proportional zur im jeweiligen
Walzenspalt 41, 42 herrschenden Walzenpressung
und entsprechen im Wesentlichen den Pressstreifenbreiten a, b (vgl. 2).
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Werden
die Rotationskörper 1, 2, 3 danach weitergedreht,
dann sind diese Pressstreifen als helle Streifen auf den Umfangsflächen
der Rotationskörper 1, 2, 3 sichtbar.
Dieses Weiterdrehen erfolgt aber nur über einen begrenzten
Drehwinkel, nämlich so weit, bis der im Walzenspalt 42 auf
dem zweiten Rotationskörper 2 erzeugte Pressstreifen
im Laufe der Rotation des zweiten Rotationskörpers 2 ein
einziges Mal auf dem ersten Rotationskörper 1 abgewälzt
ist. Durch dieses Abwälzen wird auf dem ersten Rotationskörper 1 ein
Abbild des im zweiten Walzenspalt 42 erzeugten Pressstreifens
erzeugt.
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Danach
werden sämtliche Auftragwalzen einschließlich
des zweiten Rotationskörpers 2 vom ersten Rotationskörper
abgehoben und werden danach in einem Verfahrensschritt 54 in
der Druckmaschine 4 ca. 5 bis 10 Druckbogen bedruckt. Bei
dem Druckvorgang wird der auf dem ersten Rotationskörper 1 im
Walzenspalt 41 erzeugte Pressstreifen und das auf den ersten
Rotationskörper 1 übertragene Abbild
des im zweiten Walzenspalt 42 erzeugten Pressstreifens
vom ersten Rotationskörper 1 auf den daran anliegenden
Gummituchzylinder übertragen und werden vom Gummituchzylinder
diese beiden Abbilder auf den bogenförmigen Bedruckstoff 25 (vgl. 4) übertragen.
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In
einem darauffolgenden Verfahrensschritt 55 wird die Breite
der auf die Druckbogen übertragenen Pressstreifen ermittelt.
Dazu wird aus den bedruckten 5 bis 10 Druckbogen derjenige ausgewählt, auf
welchem die beiden Pressstreifen am besten erkennbar sind.
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Zur
Messung der Breiten der Abbilder der Pressstreifen auf dem Bedruckstoff 25,
d. h. auf dem Druckbogen mit den deutlichsten Abbildern, wird dieser
auf einen Messtisch aufgelegt, der eine optoelektronische, z. B.
densitometrische, Messeinrichtung 24 aufweist.
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4 zeigt,
dass diese Messeinrichtung 24 mit einer elektronischen
Steuerungseinrichtung 20 verbunden ist, welche wiederum
mit den Stellmotoren 31, 32 verbunden ist (vgl. 1).
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Ausgehend
von den Messsignalen der Messeinrichtung 24 berechnet die
Steuerungseinrichtung 20 in einem Verfahrensschritt 56 die
erforderlichen Korrekturwerte der Anstellung des zweiten an den ersten
Rotationskörper und der Anstellung des zweiten an den dritten
Rotationskörper. Bei der Berechnung der Zielwerte der korrigierten
Anstellweiten berücksichtigt die Steuerungseinrichtung 20 den
bereits erläuterten Umstand, dass die Veränderung
der Anstellung des zweiten an den dritten Rotationskörper eine
Veränderung der Anstellung des zweiten an den ersten Rotationskörper
nach sich zieht. Bei der Korrekturberechnung der beiden Anstellungen,
d. h. der Mittelpunktabstände zwischen dem ersten und zweiten
Rotationskörper und zwischen dem zweiten und dritten Rotationskörper,
kann die Beeinflussung der einen durch die andere Anstellung durch
die Steuerungseinrichtung 20 auf Grundlage darin gespeicherter
mathematischer Formeln, z. B. eines den trigonometrischen Zusammenhang
beschreibenden Polynom-Modells, oder auf Grundlage einer in der
Steuerungseinrichtung 20 abgelegten Wertetabelle, deren Wertepaare
auf analytische Weise nach der zuvor genannten Formel bestimmt sind
oder experimentell ermittelt sind, oder auf Grundlage einer dementsprechenden
Funktionskurve berücksichtigt werden.
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Ausgehend
von dieser Berechnung steuert die Steuerungseinrichtung 20 die
Stellmotore 31, 32 derart an, dass in einem Verfahrensschritt 57 der zweite
Stellmotor 32 den neu berechneten Zielwert für
die Anstellung des zweiten an den ersten Rotationskörper
anfährt und in einem gleichzeitig bzw. parallel erfolgenden
Verfahrensschritt 58 der erste Stellmotor 31 den
neu berechneten Zielwert der Anstellung des zweiten an den dritten
Rotationskörper anfährt. Etwas zeitaufwändiger,
aber ebenso möglich wäre eine nacheinander erfolgende
Durchführung der Verfahrensschritte 57, 58.
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Unabhängig
davon, ob die Verfahrensschritte 57, 58 gleichzeitig
oder nacheinander ablaufen, ist entscheidend, dass der in dem jeweiligen
Verfahrensschritt eingestellte Zielwert der Anstellung bzw. der
Pressung in dem jeweiligen Walzenspalt 41, 42 endgültig
ist, d. h. für das Erreichen des jeweiligen Zielwertes
ist nur ein einziger Motorlauf des jeweiligen Stellmotors 31, 32 erforderlich.
Es ist somit keine iterative Wiederholung der Verfahrensschritte 57, 58 erforderlich.
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Bei
einer solchen iterativen Wiederholung würde zuerst nur
einer der beiden Stellmotore 31, 32 betätigt
und danach eine erneute Messung der Breite der auf dem Bedruckstoff 25 abgebildeten
Pressstreifen erfolgen, um von dieser erneuten Messung ausgehend
den Zielwert für den anderen Stellmotor zu bestimmen und
diesen danach dementsprechend zu betätigen und würden
gegebenenfalls weitere Iterationszyklen durchlaufen werden müssen,
bis die Pressung bzw. Pressstreifenbreite a, b in beiden Walzenspalten 41, 42 stimmen
würde bzw. innerhalb des zulässigen Toleranzbereiches
ihres Soll-Wertes liegen würde.
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Im
Gegensatz dazu garantiert die im Verfahrensschritt 56 erfolgte
Bestimmung der beiden Zielwerte, dass nach deren Einstellung die
Pressung bzw. Pressstreifenbreite a, b in beiden Walzenspalten 41, 42 bereits
korrekt ist und keine erneute Messung und Nachjustage erforderlich
ist. In einem Verfahrensschritt 59 ist deshalb die Walzenjustage
bereits beendet.
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- 1
- erster
Rotationskörper (Formzylinder)
- 2
- zweiter
Rotationskörper (Farbauftragwalze)
- 3
- dritter
Rotationskörper (Reibwalze)
- 4
- Druckmaschine
- 5–10
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- 11
- erste
Mittelpunktzentrale
- 12
- zweite
Mittelpunktzentrale
- 13
- Mittelpunkt
- 14
- Drehgelenk
- 15
- Drehgelenk
- 16
- Rolle
- 17
- Steuerkurve
- 18
- Schraubengetriebe
- 19
- Schraubengetriebe
- 20
- Steuerungseinrichtung
- 21
- erster
Hebel
- 22
- zweiter
Hebel
- 23
- dritter
Hebel
- 24
- Messeinrichtung
- 25
- Bedruckstoff
- 26–30
-
- 31
- erster
Stellmotor
- 32
- zweiter
Stellmotor
- 33–40
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- 41
- erster
Walzenspalt
- 42
- zweiter
Walzenspalt
- 43–50
-
- 51–59
- Verfahrensschritt
- α
- Winkel
- a,
b
- Pressstreifenbreite
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10211870
A1 [0003]
- - DE 4427967 B4 [0004]