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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein automatisiertes Kommissioniersystem
mit integrierter Sortierfunktion zum Befördern von Artikeleinheiten bzw.
Verpackungseinheiten in einer vorbestimmten Reihenfolge zu einem
Arbeitsplatz, insbesondere einem Packplatz.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Bereitstellen
von verschiedenen Artikeleinheiten bzw. Verpackungseinheiten eines
Kommissionierlagers in einer vorbestimmten Reihenfolge.
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In
jüngster Zeit wird immer häufiger das Phänomen
beobachtet, dass die Anforderungen an Kommissioniersysteme, insbesondere
im Bereich des Einzelhandels, immer höher werden, was die
Leistung des Systems betrifft. Die Anzahl von pro Tag abzuarbeitenden
Kommissionieraufträgen nimmt stetig zu. Die Stückzahlen
pro Auftragszeile nehmen ab, die Gesamtstückzahlen pro
Tag nehmen aber zu. Dies bedeutet, dass moderne Kommissioniersysteme
immer größere Kommissionierleistungen handhaben
müssen, wobei auch die Anforderungen an die Dynamik immer
höher werden. Wenn früher Filialen bis zu einer
Woche gewartet haben, bis sie ihre Aufträge (mit entsprechendem
Umfang) an ein Zentrallager geschickt haben, so werden heute (viele
kleinere) Aufträge mitunter im Stundenrhythmus ausgegeben. Dies
bedeutet, dass man auf Seiten des Kommissioniersystems flexibel
reagieren muss. Anforderungsspitzen müssen durch eine entsprechende
Leistungsfähigkeit ausgeglichen werden können.
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Üblicherweise
wird in solchen Kommissioniersystemen nach dem "Ware zum Mann"-Prinzip gearbeitet,
um die erforderliche Leistung bereitstellen zu können.
Wenn nun mehr kleinere Aufträge, bei einem immer breiter
werdenden Artikelspektrum, zu bearbeiten sind, sind größere
Lager und immer mehr Lagerbewegungen erforderlich, um Artikel- oder
Verpackungseinheiten (gemäß dem Kommissionierauftrag)
zusammenzustellen und für den Versand vorzubereiten zu
können. Eine typische Artikeleinheit stellt z. B. eine
Flasche Wasser dar. Eine typische Verpackungseinheit stellt z. B.
eine Kiste Wasser dar. Mehrere Kisten Wasser können eine
Lagereinheit bilden. Eine Lagereinheit ist eine Handhabungseinheit,
die im Lager eingesetzt wird. Eine Lagereinheit ist typischerweise
artikelrein (z. B. nur Wasserkisten), kann aber auch artikelgemischt
sein. Die Lagereinheit umfasst üblicherweise ein Lagerhilfsmittel
(Palette, Tablar, Behälter, usw.) und die Beladung (z.
B. eine Lage Wasserkisten).
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Eine
Lagerbewegung ist ein Vorgang, bei dem eine Lagereinheit zwischen
zwei Lagerelementen, z. B. zwischen einem Regal und einer Lagermaschine,
bewegt wird.
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All
diese Anforderungen erhöhen den Handhabungsaufwand bei
der Abarbeitung von Kommissionieraufträgen in Kommissioniersystemen
der hier in Rede stehenden Art. Deshalb wird versucht, ein Höchstmaß an
Automatisierung zu erreichen.
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Als
weiteres Kriterium ist die Reihenfolge, in der die Artikel- bzw.
Verpackungseinheiten bei einer Packstation bereitgestellt werden,
zu berücksichtigen. Entweder möchte der Auftraggeber
die Artikel in einer vorgegebenen Reihenfolge auf eine Versandpalette
oder in einen Versandbehälter gepackt haben, um sie anschließend
(am Ort des Kunden) in einer gewünschten Reihenfolge wieder
entnehmen zu können, oder er möchte leichte und
zerbrechliche Artikel zuletzt bzw. obenauf gepackt haben. Die großen Stückzahlen
erfordern es, dass die Artikel mit ausreichender Geschwindigkeit
und in der richtigen Reihenfolge (d. h. Sequenzierung ist erforderlich)
am Packplatz bereitgestellt werden.
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Die
deutsche Patentanmeldung
DE
197 12 839 A1 befasst sich genau mit diesen Problemen und schlägt
zur Lösung eine automatisierte Kommissionieranlage mit
einem Behälterlager mit Regalen, einer Fördereinrichtung
(Lifte an Stirnseite der Regale) zum Transport der Behälter
aus dem Behälterlager zu einer Mehrzahl von Kommissionierplätzen
und einem dazwischen vorgesehenen Verteilsystem vor.
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Obwohl
das in der
DE 197 12 839 vorgeschlagene
System bereits relativ hohe Leistungen (Transport von Behälter/Stunde)
erzielt, sind die heute zu erfüllenden Leistungsanforderungen
damit nicht zu erzielen. Dies liegt daran, dass das Verteilsystem sehr
viele Arbeitsplätze mit Artikeln bzw. Behältern versorgen
muss. Zum anderen müssen in jeweiligen Förderbahnstichstrecken
zwischen dem Verteilsystem und den Arbeitsplätzen zusätzliche
vertikale Puffer eingebaut werden, um die Sequenzierung zu ermöglichen.
Das Verteilsystem – und damit auch das davor angeordnete
Lager – fördert mitunter Artikel, oder besser
gesagt Behälter, ungeordnet in Richtung Arbeitsplatz, da
das Lager – bei der geforderten Leistung – nicht
in der Lage wäre, ausreichend Behälter in der
vorgegebenen Zeit in der richtigen Reihenfolge auszugeben. Ferner
ist es erforderlich, dass Behälter, die zur Artikelentnahme
zum Arbeitsplatz hin transportiert wurden, nach der Artikelentnahme
wieder ins Regal zurücktransportiert werden. Dies erfolgt ebenfalls über
das schleifenförmige Verteilsystem, so dass die Transportleistung
des Verteilsystems entsprechend verringert wird, da hierüber
der Hin- und Rücktransport der Behälter über
dieselbe Strecke erfolgt.
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Ein
weiteres, herkömmliches Kommissioniersystem, das nach dem
"Ware zum Mann"-Prinzip arbeitet, ist in der deutschen Patentanmeldung
DE 10 2004 014 378
A1 offenbart.
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Dort
werden so genannte Lagerbehälter aus einem Behälterlager
zu einem Kommissionierplatz transportiert. Eine Bedienperson entnimmt
Artikel aus dem Behälter und gibt sie in so genannte Kommissionierschächte.
Die Kommissionierschächte sind über einem Förderband
angeordnet. Sobald alle Artikel, die zur Abarbeitung eines Kommissionierauftrags
erforderlich sind, in einem der Kommissionierschächte (manuell)
gesammelt sind, öffnet sich der Kommissionierschacht nach
unten und gibt die Artikel auf das Förderband frei. Das
Förderband selbst ist endlos umlaufend und mit einer Vielzahl
von Trennleisten an seiner Oberfläche versehen. Die Trennleisten
unterteilen das Förderband in eine Vielzahl von Abschnitten,
in denen alle zu einem Kommissionierauftrag gehörenden
Artikel gesammelt werden können. Die Trennleisten verhindern
ein Vermischen von Artikeln von verschiedenen Kommissionieraufträgen.
Das Förderband gibt die so gesammelten Artikel an seinem
Ende an so genannte Auftragsbehälter ab. Auch dieses System
kann die heute geforderten Kommissionierleistungen nicht erbringen.
Außerdem ist bei diesem System die handhabbare Artikelgröße
durch die Schachtgröße stark eingeschränkt.
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Angesichts
dieser Probleme im Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein automatisiertes Kommissioniersystem mit integrierter
Sortierfunktion und ein Verfahren zum Betreiben desselben bereitzustellen,
das die oben erwähnten Nachteile überwindet.
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Diese
Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung
mit einem automatisierten Kommissioniersystem mit integrierter Sortierfunktion
zum Befördern von Artikeleinheiten in einer vorbestimmten
Reihenfolge zu einem Arbeitsplatz gelöst, wobei das Kommissioniersystem
aufweist: zumindest ein Lagerregal mit einer Vielzahl von Lagerplätzen
zur Aufnahme von Ladehilfsmitteln, auf denen oder in denen Artikeleinheiten
vorzugsweise sortenrein gelagert sind; einen endlos umlaufenden
Zentralförderer, insbesondere ein Förderband,
das entlang einer Längsseite des Lagerregals, und vorzugsweise
zwischen zwei Lagerregalen, angeordnet ist und das in eine Vielzahl von
Fenster unterteilt ist, mehrere Vertikallifte, die hintereinander
an der Längsseite des Lagerregals angeordnet sind und die
jeweils ein Lastaufnahmemittel zur Aufnahme und Abgabe von mindestens
einem Ladehilfsmittel aufweisen, wobei jeder Vertikallift auf einem Übergabeniveau
an das Zentralförderband gekoppelt ist; und eine übergeordnete
Steuereinrichtung, die die Vertikallifte derart ansteuert, dass die
Vertikallifte im Lagerregal bereitgestellte Ladehilfsmittel abholen,
auf das Übergabeniveau transportieren und zu einem vorbestimmten
Zeitpunkt eine oder mehrere Artikeleinheiten, die in oder auf dem abgeholten
Ladehilfsmittel gelagert sind, zu dem Zentralförderband
hin abgeben, so dass sich alle Artikeleinheiten, die zur Bearbeitung
eines Kommissionierauftrags an dem Arbeitsplatz erforderlich sind,
in der vorbestimmten Reihenfolge auf dem Zentralförderer
befinden, nachdem der Zentralförderer alle Vertikallifte
passiert hat.
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Die
vorliegende Erfindung setzt einen endlos umlaufenden Zentralförderer
ein und unterteilt diesen entlang seiner Länge in vorzugsweise
gleich große Fensterbereiche, in die hinein Artikeleinheiten
abgegeben werden, die zuvor aus einem Lager geholt wurden. Der große
Vorteil der vorliegenden Erfindung ist in der großen Leistungsfähigkeit
des Systems zu sehen. Mit dem System der vorliegenden Erfindung
können 10.000 Artikeleinheiten pro Stunde und mehr zum
Arbeitsplatz geliefert werden, und zwar in der richtigen Reihenfolge.
Am Arbeitsplatz kommt vorzugsweise ein einziger Strom von Artikeleinheiten
an, der nicht mehr mit anderen Artikelströmen vereint und
koordiniert werden muss, um alle erforderlichen Artikeleinheiten
am Arbeitsplatz bereitzustellen. Der Zentralförderer wird
von der Vielzahl von Vertikalliften mit Ladehilfsmitteln – und
somit auch mit den entsprechenden Artikeleinheiten – gespeist.
Die Vertikallifte selbst stellen eine Sequenzierungsstufe dar. Da
die Regale der vorliegenden Erfindung üblicherweise in
verschiedene Regalbereiche mit jeweiligen Regalebenen unterteilt
sind, können durch die Auswahl einer bestimmten Regalebene oder
eines Regalbereichs (langer oder kurzer Weg bis zum Vertikallift
bzw. Zentralförderer) weitere Sequenzierungsstufen eingebaut
werden. Das in dem Lager vorhandene Artikelspektrum ist enorm groß. Artikel
können oft mehrfach im Lager vorhanden sein. Die Wahlmöglichkeit,
welcher Artikel tatsächlich zur Abarbeitung eines Kommissionierauftrags
verwendet wird, stellt eine weitere Sequenzierungsstufe dar.
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Durch
die Anordnung der vertikalen Lifte entlang der Längsseite
sowie das große Artikelspektrum können Artikel
bzw. Ladehilfsmittel bereits sequenziert aus dem Lager ausgelagert
und an den Zentralförderer abgegeben werden.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform ist zwischen jedem Vertikallift
und dem Zentralförderer eine Fördertechnik, insbesondere
eine segmentierte Förderbahn, angeordnet. Vorzugsweise
können auch mehrere Förderbahnen (z. B. links
und rechts vom Vertikallift) vorgesehen sein.
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Dies
stellt eine weitere Sequenzierungsstufe dar, da die Förderbahn
als Puffer benutzt werden kann, mit dem Artikel getaktet an den
Zentralförderer abgegeben werden. Wäre der Vertikallift
direkt mit dem Zentralförderer verbunden, so müsste
der Vertikallift gegebenenfalls warten, bis das dem angelieferten
Artikel zugeordnete Fenster am Vertikallift vorbeifährt.
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Die
Abgabe der Artikeleinheiten vom Vertikallift zum Zentralförderer
oder zur Förderbahn erfolgt vorzugsweise automatisiert.
Dazu wird eine in das Lastaufnahmemittel des Vertikallifts integrierte vollautomatische
Entladevorrichtung verwendet. Diese Entladevorrichtung ermöglicht
es, dass lediglich die Artikeleinheiten, nicht aber die Ladehilfsmittel
abgegeben werden. Ein Transfer des Ladehilfsmittels vom Vertikallift
zur Förderbahn oder zum Zentralförderer findet
nicht statt. Die im Stand der Technik mit dem Rücktransport
der Ladehilfsmittel verbundenen Probleme erübrigen sich
somit. Ferner wird weniger Personal benötigt.
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Außerdem
ist es bevorzugt, wenn mehrere Zentralförderer übereinander
angeordnet sind.
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Durch
diese Maßnahme ist es möglich, dass die Vertikallifte
Artikeleinheiten auf unterschiedlichen Ebenen abgeben. Dies ist
insbesondere dann von Vorteil, wenn die Vertikallifte über
mehrere Lastaufnahmemittel verfügen, die übereinander
angeordnet sind. Während ein erstes Lastaufnahmemittel
Artikeleinheiten an eine erste Ebene abgibt, kann ein weiteres Lastaufnahmemittel
Artikel an eine andere Ebene abgeben. Alternativ können
Artikeleinheiten eines Ladehilfsmittels auch an mehrere Ebenen (Aufträge) abgegeben
werden. Dazu muss das Lastaufnahmemittel die verschiedenen Ebenen
nacheinander anfahren. Vorzugsweise werden die Ladehilfsmittel dabei
vollständig geleert, d. h. alle Artikeleinheiten werden
abgegeben, so dass keine Rücklagerung des Ladehilfsmittels
mehr erforderlich ist. Durch eine mehrmalige Abgabe können
mehrere Aufträge parallel bedient werden, die zuvor von
der Steuereinrichtung „organisiert" wurden. Falls es erforderlich
ist, können die Lastaufnahmemittel währenddessen
auch (beladene) Ladehilfsmittel aufnehmen, um den Nachschub in das
Lager zu bewerkstelligen.
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Die
Leistungsfähigkeit des Regals ist so groß, dass
Artikel bzw. Ladehilfsmittel für mehrere Arbeitsplätze
gleichzeitig ausgegeben werden können. Dies ist ein weiterer
Grund dafür, dass man mehrere Zentralförderer übereinander
anordnet, da dann mehrere Arbeitsplätze gleichzeitig aus
ein und demselben Lager bzw. Lagerregal mit Artikeln versorgt werden
können.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform ist an dem dem Arbeitsplatz gegenüberliegenden
Ende des Zentralförderers eine manuelle Entladestation vorgesehen,
die von mindestens einem Vertikallift mit Ladehilfsmitteln aus dem
Lager versorgt wird.
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Wenn
das Artikelspektrum ("ugly") Artikel aufweist, die nur sehr schwer – z.
B. aufgrund ihrer Verpackung oder ihrer äußeren
Geometrie – maschinell gehandhabt werden können,
empfiehlt es sich, Menschen zum manuellen Entladen einsetzen zu können.
Zu diesem Zweck sind ein oder mehrere Vertikallifte so ausgelegt,
dass Bedienpersonal auf dem Lastaufnahmemittel des Vertikallifts
präsentierte Artikel manuell entnehmen kann. Die entnommenen
Artikel können dann manuell auf das Zentralband gegeben
werden, und zwar in die dafür vorgesehenen Fenster. Alternativ
können wieder Förderbahnen zwischen diesen Vertikalliften
und dem Zentralförderer vorgesehen sein, die die manuell
entladenen Artikel zum Zentralförderer transportieren.
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Die
manuellen Entladestationen sind vorzugsweise am Anfang des endlos
umlaufenden Zentralförderers angeordnet, um es dem Menschen
zu erleichtern, die gegriffenen Artikel auf den Zentralförderer
abzugeben, da am Anfang noch keines der Fenster mit einem anderen
Artikel belegt ist. Natürlich könnte man die manuellen
Entladestationen auch weiter stromabwärts anordnen. Dann
wäre die Abgabe der gegriffenen Artikel in freie Fenster
jedoch erschwert, da benachbarte Fenster mitunter belegt sein könnten,
was eine höhere Konzentration beim Bedienpersonal erfordert.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung ist zwischen der manuellen Entladestation
und den Zentralförderern ein weiterer Lift vorgesehen.
Ferner können insbesondere zwischen diesem Lift und dem jeweiligen
Zentralband weitere, getaktete, sequentiell angeordnete Förderbahnen
vorgesehen sein, die wiederum als Puffer zwischen diesem Ebenenlift
und den jeweiligen Zentralförderern dienen. Auch wenn kein
Ebenenlift vorgesehen ist, d. h. wenn nur ein einziger Zentralförderer
bedient wird, können weitere getaktete, sequentiell angeordnete
Förderbänder zwischen den Abförderbändern
der Vertikallifte und dem Zentralförderer vorgesehen sein,
um auch einen Puffer für manuell entladene Artikel vor
Abgabe auf den Zentralförderer vorzusehen.
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Mit
diesem Lift können manuell entladene Artikeleinheiten auf
die verschiedenen Ebenen der Zentralförderer verteilt werden.
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Ferner
wird die oben erwähnte Aufgabe durch ein Verfahren zum
Bereitstellen von verschiedenen Artikeleinheiten eines Kommissionierlagers gelöst,
das mindestens ein Lagerregal mit einer Vielzahl von Lagerplätzen,
die zur Aufnahme von Ladehilfsmitteln, die die verschiedenen Artikeleinheiten beinhalten,
dienen, eine Vielzahl von Vertikalliften, die an der Längsseite
des Lagerregals angeordnet sind, und einen endlos umlaufenden Zentralförderer zum
Fördern von Artikeleinheiten zu einem Arbeitsplatz aufweist,
wobei der Zentralförderer entlang einer Längsseite
des Lagerregals angeordnet ist, in einer vorbestimmten Reihenfolge,
mit den folgenden Schritten: Bestimmen, welche Artikeleinheiten
im Kommissionierlager zur Bearbeitung eines Kommissionierauftrags
erforderlich sind; Bestimmen, wo die erforderlichen Artikeleinheiten
im Lagerregal gelagert sind; Verbringen von Ladehilfsmitteln, die
die erforderlichen Artikeleinheiten beinhalten, zu Übergabeplätzen
im Lagerregal, die den Vertikalliften zugeordnet sind; Abholen der
Ladehilfsmittel von den Übergabeplätzen mittels
der Vertikallifte und Verbringen der Ladehilfsmittel auf ein Übergabeniveau
des Zentralförderers; Unterteilen des Zentralförderers
in eine Vielzahl von Fenstern; jedem Fenster eine oder mehrere der
erforderlichen Artikeleinheiten zuordnen; Übergeben der
von dem Vertikallift angelieferten Artikeleinheiten an den Zentralförderer,
wenn ein entsprechend zugeordnetes Fenster des Zentralförderers
den Vertikallift passiert; und Koordinieren aller vorgenannten Aktionen
derart, dass eine Artikeleinheit rechtzeitig in ein ihr zugeordnete
Fenster verbracht wird.
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Auf
diese Weise können sehr viele Artikel aus einem breiten
Artikelspektrum auf einen Zentralförderer, insbesondere
einen Zentralförderer pro Arbeitsplatz, ausgegeben werden,
und zwar in einer vorgegebenen Reihenfolge. Das erfindungsgemäße Verfahren
zeichnet sich durch eine hohe Dynamik und eine hohe Leistung aus.
Die Sequenzierung erfolgt bereits während des Abholens
der Artikeleinheiten aus dem Regal. Eine Sequenzierung mittels des Zentralförderers
ist nicht mehr erforderlich. Die auf dem Zentralförderer
befindlichen Artikel sind bereits sequenziert. Somit kann der Zentralförderer
auch lediglich einen einzigen Arbeitsplatz mit Artikeln versorgen.
Die Unterteilung des Zentralförderers in Fenster ermöglicht
ein hohes Maß an Vorausplanbarkeit.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Abgeben der erforderlichen
Artikeleinheiten von den abgeholten Ladehilfsmitteln in Richtung des
Zentralförderers automatisiert im Vertikallift, vorzugsweise
durch eine Tablarentladevorrichtung, die mit einem Lastaufnahmemittel
des Vertikallifts zusammenwirkt.
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Somit
ist es nicht mehr erforderlich, dass die Bedienpersonen die Artikeleinheiten
von den Ladehilfsmitteln herunternehmen und diese per Hand auf den
Zentralförderer abgeben. Die Abgabe der Artikeleinheiten
erfolgt automatisiert. Die Ladehilfsmittel werden nicht mehr zum
Arbeitsplatz transportiert. Ein Rücktransport ist somit
ebenfalls nicht erforderlich. Somit können mehr Artikeleinheiten
in der gleichen Zeit zum Arbeitsplatz transportiert werden.
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Außerdem
ist es von Vorteil, wenn das Verfahren die weiteren Schritte aufweist:
Bestimmen, an welchem der Vertikallifte ein Ladehilfsmittel übergeben
werden soll; und Verbringen des Ladehilfsmittels an einen entsprechenden Übergabeplatz.
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Diese
Maßnahmen stellen eine der bereits oben erwähnten
Sequenzierungsstufen dar.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform weist das Verfahren die Schritte
auf: Bestimmen, ob mehrere Ladehilfsmittel im Lagerregal die erforderlichen
Artikeleinheiten beinhalten; und Auswählen eines Vertikallifts
und eines der Ladehilfsmittel, wenn mehrere Ladehilfsmittel vorhanden
sind, so dass die auf dem ausgewählten Ladehilfsmittel
befindlichen Artikeleinheiten rechtzeitig innerhalb eines durch
den Schritt des Koordinierens vorgegebenen Zeitrahmens zum Zentralförderer
verbracht werden.
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Diese
Maßnahme stellt eine weitere Sequenzierungsstufe dar. Außerdem
gewährleistet sie eine höhere Flexibilität,
sollte kurzfristig eine Artikeleinheit am Arbeitsplatz benötigt
werden.
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Ein
weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass die Artikeleinheiten an
dem Arbeitsplatz in Versandeinheiten verpackt werden, wobei zu verpackende Artikel
insbesondere nur über den Zentralförderer zum
Arbeitsplatz transportiert werden.
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Es
erfolgt also lediglich ein einziger Artikelstrom aus dem Lager zum
Arbeitsplatz. Es müssen nicht mehrere Artikelströme
am Arbeitsplatz koordiniert und zusammengeführt werden,
um die gewünschte Sequenz zu erzielen.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils
angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder
in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden
Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Kommissioniersystem
mit einem mittig angeordneten Zentralförderer;
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2 eine
perspektivische, schematisierte Ansicht auf einen Zentralförderer;
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3 eine
Schnittansicht durch ein erfindungsgemäßes Kommissioniersystem;
und
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4 ein
Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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In
der nachfolgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
werden in den Zeichnungen gleiche Merkmale mit den gleichen Bezugsziffern
versehen.
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1 zeigt
eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines Kommissioniersystems 10 gemäß der
vorliegenden Erfindung.
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Es
sind insgesamt vier Lagerregale 12, 14, 16 und 18 gezeigt,
wobei die Lagerregale 12 und 16 sowie die Lagerregale 14 und 18 jeweils
ein Lager 20, insbesondere ein Tablarlager, bilden. Zwischen den
jeweiligen Lagerregalen ist jeweils eine Regalgasse 22 angeordnet,
in der sich eine beliebige Anzahl von Lagermaschinen LMi in
X-Richtung und (nicht dargestellt) Y-Richtung innerhalb (hier nicht dargestellter)
Regalbereiche bewegen können. An sich gegenüberliegenden
Längsseiten LS der Lager 20 ist jeweils eine Vielzahl
von Vertikalliften VLi (i = 1, ..., 10)
angeordnet. Die Vertikallifte VL1–VL7 schließen an die Längsseite
LS des in der 1 links dargestellten Tablarlagers 20 an.
Die Vertikallifte VL8–VL14 schließen an die Längsseite
LS des in der 1 rechts dargestellten Lagers 20 an.
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Der
Aufbau eines solchen Kommissioniersystems ist ausführlich
in der deutschen Patentanmeldung
DE
10 2006 025 620.4 beschrieben, die von der Anmelderin der
vorliegenden Anmeldung am 24.05.2006 eingereicht wurde. Dort wird
der Aufbau der Regale unter Verwendung von Lagermaschinen und der
Vertikallifte ausführlich beschrieben. Für Detailfragen
zum Aufbau und der Funktionsweise wird auf die eben genannte Anmeldung
verwiesen.
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Wie
bereits oben erwähnt, wird das hier eingesetzte Lager
20 insbesondere
als Tablarlager verwendet. In diesem Fall ist das eingesetzte Ladehilfsmittel
ein Tablar, das vorzugsweise die Grundfläche einer (Euro-)Palette
aufweist. Als Lagereinheit wird eine Palettenlage verwendet. Die
Versorgung des Tablarlagers
20 kann z. B. über
ein (hier nicht dargestelltes) benachbartes Hochregallager für
Paletten erfolgen. Am Ort des Hochregallagers werden mit einer Vielzahl
von Artikeleinheiten beladene Paletten (einlagig) auf Tablare depalettiert.
Die mit einer Palettenlage beladenen Tablare werden anschließend
in das Tablarlager
20 transportiert und dort mittels der Lagermaschinen
ein- und ausgelagert. Das Konzept eines Verwendens von Tablaren
mit einer Palettenlage als Beladung ist ausführlich in
der deutschen Anmeldung
DE
10 2006 025 618.2 erläutert, auf die hiermit Bezug
genommen wird und die von der Anmelderin am 24.05.2006 eingereicht
wurde.
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Zurückkehrend
zu 1 sind bei den Vertikalliften VL7 und
VL14 Kommissionierer 24 stationiert, die
in der Lagergasse 26 zwischen den beiden Regalen 20 agieren
können. Die Kommissionierer 24 sind optional vorgesehen.
Sollten schwer handhabbare Artikel in den Lagern 20 gelagert
sein, so können die Kommissionierer 24 diese Artikel
manuell auf einen mittig zwischen den Lagern 20 angeordneten
Zentralförderer 28 laden. Dazu können
optional Förderbahnen 30 verwendet werden, so
dass die Artikel lediglich aus dem Vertikallift entnommen und auf
die Förderbahn 30 gegeben werden müssen.
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Alle
Vertikallifte sind vorzugsweise mit jeweils mindestens einer Förderbahn 30 verbunden, die
als (getaktete) Puffer zum Einschleusen von Artikeln auf den endlos
umlaufenden Zentralförderer 28 verwendet werden
können. Dies erfolgt an so genannten Einschleuspunkten
bzw. Übergabepunkten 31. In der Figur ist jeweils
nur eine Förderbahn 30 pro Vertikallift gezeigt.
Man kann Artikel aber auch links und rechts (und/oder stirnseitig)
aus dem Vertikallift ausgeben.
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In
dem in
1 dargestellten Beispiel werden die Artikel von
unten nach oben in einer Hauptförderrichtung
32 zu
einem (hier nicht dargestellten) Arbeitsplatz, insbesondere einer
Packstation, transportiert, wie sie ausführlich in der
deutschen Patentanmeldung
DE
10 2006 025 617.4 beschrieben ist, auf die hiermit Bezug
genommen wird und die von der Anmelderin am 24.05.2006 eingereicht
wurde.
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Die
Artikelflussrichtung ist in den Figuren unterstützend mit
schwarzen Pfeilen schematisch angedeutet.
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Alle
Aktionen (Lagerbewegungen und Artikelbewegungen) im System
10 werden
durch einen übergeordneten Lagerverwaltungsrechner
36 koordiniert.
Diese Steuereinrichtung regelt den Fluss der Ladehilfsmittel – und
der Artikeleinheiten – mittels Betätigung der
verschiedenen Stellelemente, wie z. B. der Lagermaschinen LM, der
Vertikallifte VL oder der (vorzugsweise getakteten) Förderbahnen
30.
Die Lagermaschinen LM holen Ladehilfsmittel aus den Regalen
12–
18 ab
und geben diese an Übergabeplätze
34 in
den Regalen
12 oder
14 ab, die den Vertikalliften
VL gegenüberliegen. Die Vertikallifte VL holen wiederum
die Ladehilfsmittel ab und transportieren diese vorzugsweise auf
das Niveau des Zentralförderers
28, der insbesondere
durch ein endlos umlaufendes Zentralförderband realisiert
ist. Die Vertikallifte VL geben auf den Ladehilfsmitteln befindliche
Artikeleinheiten an den Zentralförderer
28 ab.
Dies geschieht vorzugsweise mittels einer automatisierten Entladevorrichtung,
wie sie in der deutschen Patentanmeldung
DE 10 2006 039 697.9 offenbart
ist, auf deren Offenbarung hiermit explizit Bezug genommen wird.
Ferner werden vorzugsweise zwischen Lift und Zentralförderer
die Förderbahnen
30 eingesetzt, die auch einen
Puffer darstellen.
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Entsprechende
Anweisungen werden von dem Lagerverwaltungsrechner 36 entweder über
feste Leitungen 38 oder drahtlose Verbindungen 40 an die
entsprechenden Stellelemente übermittelt.
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Optional
kann an einem Ende des Zentralförderers 28 ein
weiterer Lift 41 vorgesehen sein, der in 1 punktiert
dargestellt ist und dessen Funktion im Zusammenhang mit der 3 klar
werden wird.
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Bezug
nehmend auf 2 ist eine perspektivische Sicht
in eine Lagergasse 26 einer weiteren Ausführungsform
eines Kommissioniersystems gemäß der vorliegenden
Erfindung dargestellt.
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Vertikallifte
VL sowie Längsseiten LS sind mit gestrichelten Linien angedeutet.
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Ein
Zentralförderer 28 sowie Förderbahnen 30 und
zusätzliche (optionale) Rollenförderer 48 oder Gurtförderer 50 sind
mit durchgezogenen Linien dargestellt. Ferner sind Artikel- bzw.
Verpackungseinheiten 42 dargestellt, die zu Veranschaulichungszwecken
mit Buchstaben bezeichnet sind, um die zu erzeugende Reihenfolge
(Sequenz) einfacher erklären zu können.
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Im
Vertikallift VLj ist eine Palettenlage 44 aus Artikeleinheiten 42 exemplarisch
dargestellt. Nicht dargestellt sind jedoch die Lastaufnahmemittel
sowie die Ladehilfsmittel. Die oben erwähnten Entladevorrichtungen
sind jedoch dazu in der Lage, einzelne Artikeleinheiten aus einer
Palettenlage 44 zu isolieren und aus dem Lift auszugeben.
Dieser Vorgang geschieht vollautomatisch. Anschließend
können teilweise entladene Ladehilfsmittel wieder in die
Regale zurückgelagert werden.
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Der
Zentralförderer 28 ist in eine Vielzahl von Fenster 46 (46-1, 46-2,
..., 46-n) unterteilt.
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Ein
Lagerverwaltungsrechner 36 weist jedem Fenster 46 eine
Artikel-, Verpackungs- oder Lagereinheit 42 zu. Um dies
besser verdeutlichen zu können, ist eine Sequenz von Fenstern 46 mit
fortlaufenden Buchstaben des Alphabets (A, B, C, ..., L) bezeichnet.
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Die
Fenster A und B sind (noch) leer. Diese Fenster A und B werden von
in der 2 nicht gezeigten, stromabwärts liegenden
Vertikalliften mit entsprechenden Artikeleinheiten A und B versorgt werden.
Die Fenster C, D und E sind bereits mit den zugehörigen
Artikeln C, D und E bestückt.
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Das
Fenster F ist wiederum leer. Der zugehörige Artikel F wird über
den Vertikallift VLi geliefert. Sobald das
Fenster F den entsprechenden Übergabepunkt 31 erreicht,
wird der Artikel F in das Fenster F übergeben.
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Auch
die leeren Fenster H, I und J werden von stromabwärts gelegenen
Vertikalliften (nicht dargestellt) mit entsprechenden Artikeln versorgt
werden.
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Der
Vertikallift VLk hat bereits die Artikel
M, N, P und R geliefert. Die Einschleusung des Artikels M in das
in der 2 nicht dargestellte Fenster M erfolgt, sobald
das (nicht dargestellte) Fenster M den zu dem Vertikallift VLk gehörigen Übergabepunkt 31 passiert.
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Bezug
nehmend auf 3 ist ein Querschnitt durch
eine weitere Ausführungsform eines Kommissioniersystems 10 der
vorliegenden Erfindung gezeigt, wobei man in X-Richtung in eine
Lagergasse 26 hinein blickt. In 3 ist die
Unterteilung der Lager 20 in vorzugsweise verschiedene
Regalbereiche (RB1–RB4) gut zu erkennen. Jeder Regalbereich
umfasst insbesondere eine Vielzahl von Regalebenen (RE1–REn).
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Die
Lagermaschinen LM können sich in X- und Y-Richtung bewegen.
Die Anzahl von Lagermaschinen pro Gasse ist frei wählbar.
Der Austausch von Ladehilfsmitteln zwischen Lagermaschine LM und
einem Regalplatz 62 erfolgt hier in Z-Richtung, wozu jede
Lagermaschine LM mit mindestens einem, und vorzugsweise vier bis
sechs Lastaufnahmemitteln (nicht dargestellt) ausgestattet ist.
Die Vertikallifte sind in Y-Richtung beweglich. Die Lastaufnahmemittel
(nicht dargestellt) der Vertikallifte VL können Ladehilfsmittel
in Z-Richtung aufnehmen und abgeben. Bei der in 3 gezeigten
Ausführungsform weisen die Vertikallifte VL zusätzliche
Lagerplätze 62 in Form eines "Rucksacks" 60 auf,
der als zusätzlicher Puffer dient. In den Puffern 60 können
so genannte Schnellläufer, d. h. oft benötigte
Artikel (A-Artikel), gelagert sein, um die Wege zum (nicht dargestellten)
Arbeitsplatz zu verkürzen. Hierdurch können auch
die Lagermaschinen LM entlastet werden, die dann nicht zum Transport
von Ladehilfsmitteln von mitunter entlegenen Lagerplätzen
zu den Übergabeplätzen benötigt werden.
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Ferner
sind bei der in 3 dargestellten Ausführungsform
nicht nur ein Zentralförderer 28, sondern vier übereinander
angeordnete Zentralförderer 28-1, 28-2, 28-3 und 28-4 eingesetzt.
Die jeweiligen Zentralförderer sind auf Übergabeniveaus ÜN1–ÜN4
angeordnet. Auf gleicher Höhe sind entsprechende Förderbahnen 64 vorgesehen,
die den Förderelementen 30, 48 und 50 bzw.
dem Fördersegment 52 der 2 entsprechen
können.
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Ferner
sind optionale Förderstrecken 66 und 68 dargestellt,
die in X-Richtung verlaufen und zum Antransport von beladenen Ladehilfsmitteln
dienen. Während ein Vertikallift VL Artikel an z. B. den
untersten Zentralförderer 28-4 abgibt, kann er
beladene Ladehilfsmittel aufnehmen, um diese in die Lager 20 einzulagern.
Natürlich kann der Vertikallift VL auch an zwei Zentralförderer
gleichzeitig abgeben. Die Anzahl der übereinander angeordneten
Lastaufnahmemittel der Vertikallifte VL kann beliebig gewählt
werden. Es ist somit möglich, auch mehr als zwei Zentralförderer
gleichzeitig zu bedienen.
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Alternativ
zu den Förderstrecken 66 und/oder 68 können
auch Verschiebewagen verwendet werden, die vorzugsweise schienengeführt
sind. Die Verschiebewagen (nicht dargestellt) werden insbesondere
unterhalb der Puffer 60 angeordnet, so dass Ladehilfsmittel,
vorzugsweise im Wege eines Doppelspiels (Abgabe eines vollen Ladehilfsmittels und
Aufnahme eines leeren Ladehilfsmittels), mit dem bzw. den Lastaufnahmemitteln
des Vertikallifts ausgetauscht werden. Dabei können Bewegungen des
Vertikallifts eingespart werden.
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Ferner
versteht sich, dass der hier offenbarte Zentralförderer
auch für andere Ladehilfsmittel, wie z. B. Behälter,
eingesetzt werden könnte.
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Bezug
nehmend auf 4 ist das erfindungsgemäße
Verfahren schematisch dargestellt.
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In
einem ersten Schritt S1 wird bestimmt, welche Artikeleinheiten im
Kommissionierlager zur Bearbeitung eines Kommissionierauftrags erforderlich
sind. Insbesondere versucht man vorab mehrere Aufträge
(mit z. B. ähnlichen Artikeln und/oder Packstrukturen) „übereinander"
zu legen (Batchbildung). Daraus resultieren weniger Bewegungen bzw.
Lagerspiele, insbesondere der Lifte. Es können mehrfach Artikel
von ein und dem selben Tablar abgegeben werden, während
sich dieses im Lift befindet. Die Lifte führen dann nur
kleine Hubbewegungen aus. Der Batchfaktor erhöht sich.
Mehrere Aufträge werden parallel abgearbeitet. In einem
zweiten Schritt S2 wird bestimmt, wo die erforderlichen Artikeleinheiten im
Lagerregal gelagert sind.
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In
einem Schritt S3 werden Ladehilfsmittel, die die erforderlichen
Artikeleinheiten beinhalten, zu Übergabeplätzen
im Lagerregal verbracht, die den Vertikalliften zugeordnet sind.
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In
einem Schritt S4 werden die Ladehilfsmittel von den Übergabeplätzen
mittels der Vertikallifte abgeholt und an ein Übergabeniveau
des Zentralförderers verbracht.
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In
einem Schritt S5 werden die erforderlichen Artikeleinheiten von
den abgeholten Ladehilfsmitteln in Richtung des Zentralförderers
abgegeben.
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In
einem Schritt S6 wird der Zentralförderer in eine Vielzahl
von Fenstern unterteilt.
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In
einem Schritt S7 wird jedem Fenster eine oder mehrere der erforderlichen
Artikeleinheiten zugeordnet.
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In
einem Schritt S8 werden von dem Vertikallift abgegebene Artikeleinheiten
an den Zentralförderer übergeben, wenn ein entsprechend
zugeordnetes Fenster des Zentralförderers den Vertikallift
passiert.
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In
einem Schritt S9 werden alle vorher genannten Aktionen derart koordiniert,
dass die Artikeleinheit rechtzeitig in das ihr zugeordnete Fenster
verbracht werden kann.
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Mit
dem hier beschriebenen Kommissioniersystem lassen sich viele Vorteile
erzielen:
Es gibt nahezu keine Anforderung an die Eigenschaften
(wie z. B. Gestalt) der Produkte. Man ist unabhängig von
Größe, Gewicht und Verpackung.
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Die
Bereitstellung der Artikel erfolgt automatisch. Es werden nur angeforderte
Artikel bewegt.
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Das
Artikelsortiment kann flexibel gestaltet werden. Man kann auf eine
nahezu unbegrenzte Artikelvielfalt zurückgreifen.
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Ein
Tablar stellt in der Regel immer eine Charge dar. Eine Chargenverfolgung
ist nicht erforderlich. Bei einem Tablarwechsel wird der Chargenwechsel über
die IT/Steuerung registriert.
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Die
Artikel werden schonend behandelt. Sie werden entweder getragen
oder vorzugsweise auf Förderbändern (flächig)
bewegt. Linien- und Punktberührungen während des
Transports können zu dazu führen, dass die Artikel
blockieren und so den Fluss unterbrechen.
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Wenn
das Artikelspektrum wächst, stellt man einfach mehr Stellplätze
im Lager bereit. Mehr ist nicht erforderlich.
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Die
Befüllung der Tablare kann an einem beliebigen Ort im Lager,
aber vorzugsweise parallel zur Kommissionierung, erfolgen. Die Tablare
können in beliebigen Lagerplätzen eingelagert
werden. Der gesamte Artikelbestand kann sich ausschließlich
auf Tablaren befinden. Eine Tablarbewegung erfolgt nur infolge einer
direkten Kommissionieraufforderung.
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Die
Abgabe von Artikeln kann an beliebigen Orten geschehen. Es besteht
kein Orientierungszwang.
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Es
können mehrere Artikel gleichzeitig von einem Tablar abgegeben
werden.
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Über
die Förderbahn können Artikel gepuffert werden
(Puffer z. B. bei Verzögerungen, Störungen etc.).
Es erfolgt eine Entkopplung zwischen Auslagerung aus dem Lager und
getakteter Übergabe an den Zentralförderer. Die
Vertikallifte mit ihren Entladevorrichtungen können unterbrechungsfrei
weiterarbeiten. Der Vertikallift muss nicht auf die Abgabe des Artikels
an den Zentralförderer warten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 19712839
A1 [0008]
- - DE 19712839 [0009]
- - DE 102004014378 A1 [0010]
- - DE 102006025620 [0046]
- - DE 102006025618 [0047]
- - DE 102006025617 [0050]
- - DE 102006039697 [0052]