DE102004016613A1 - Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von symmetrischen oder unsymmetrischen Bauteilen - Google Patents
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Abstract
Mit der achsparallelen Anordnung der Antriebe für die Hohlspindel und für die Steuerexzenterwelle ist es möglich, die zirkulare Schwingweite innerhalb des Reibschweißprozesses zu verändern und somit den Schweißfaktor bei minimalem Schmelzeaustrieb zu optimieren. DOLLAR A Der optimale Schweißfaktor wird dadurch erreicht, dass der Antrieb der Hohlspinel (3) mit einem achsparallel zu ihr am Gehäuse angeordneten drehzahlsteuerbaren Motor (1) und die Steuerwinkeleinstellung bzw. Steuerwinkelverstellung der Steuerexzenterwelle (2) mit einem axial oder achsparallel zu ihr am Gehäuse angeordneten regelbaren Steuerantrieb erfolgt. DOLLAR A Der Schwingschweißkopf innerhalb einer Schwingschweißmaschine findet eine breite Anwendung in den verschiedensten Industriezweigen zum Reibschweißfügen von technischen Bauteilen, Rohren und Profilen aus Kunststoff oder Metall.
Description
- Die Erfindung betrifft einen Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von unsymmetrischen oder symmetrischen Bauteilen aus Kunststoff oder Metall, bei dem die eingangsseitige, steuerbare Rotationsbewegung eines Antriebsmotors mit dem Exzenterzapfen einer Steuerexzenterwelle, welche innerhalb einer exzentrischen Längsbohrung in einer motorgetriebenen Hohlspindel steuerwinkeleinstellbar, drehbar gelagert ist, in eine Zirkularschwingbewegung der parallel geführten Schwingplatte des Schwingschweißkopfes umgewandelt wird, wobei die Exzentrizität der Längsbohrung der Hohlspindel und die Exzentrizität des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle das gleiche Maß aufweisen.
- Schwingschweißköpfe zum Reibschweißen sind im Stand der Technik hinreichend bekannt. So beschreibt die DE-PS 44 36 857 einen Schwingschweißkopf zum Reibschweißfügen oder Entgraten technischer Bauteile, Rohre oder Profile, mit dem technische Bauteile mit einer beliebigen Kontur der zu verschweißenden Flächen miteinander verbunden werden, die Schwingweite mit einfachen Mitteln eingestellt und nach der Erwärmung eine exakte Zuordnung der zu verbindenden Bauteile sichergestellt werden können.
- Hierbei wird mit einer Steuerexzenterwelle innerhalb der exzentrischen Längsbohrung einer motorgetriebenen Hohlspindel die eingangsseitige Rotationsenergie in eine zirkulare, parallel geführte Bewegungsenergie umgesetzt, indem an jedem Punkt der Schwingplatte die zirkulare Bewegung entsprechend der mit einem Steueranschlag fest eingestellten Schwingweite kreisförmig und gleich ist und bei Antrieb-Ein die Schwingweite aus der zentrischen Mittellage automatisch in die eingestellte Schwingweite aussteuert sowie bei Antrieb-Aus diese wieder automatisch in die zentrische Mittellage umgesteuert wird, wobei die während des Reibschweißvorganges erwärmten Teile in extrem kurzer Zeit ihre genaue Position zueinander wieder erhalten.
- Dabei werden vor dem Reibschweißprozess die zu verschweißenden Bauteile miteinander fluchtend in die Werkstückaufnahmen eingelegt. Das an dem schwingschweißkopfseitig eingelegte Bauteil wird zur Herstellung der Schweißverbindung anschließend unter Reibdruck auf dem Bauteil im feststehenden Unterwerkzeug so lange zirkular bewegt, bis die zu verschweißenden Flächen auf Schweißtemperatur aufgeheizt sind. Anschließend wird das bewegte Bauteil zwangsgeführt in die mit dem ortsfesten Bauteil fluchtende Ausgangslage gebracht und somit eine mechanische Störung während der Kristallisationsphase der Schmelze in der Schweißnaht vermieden.
- Der im Stand der Technik beschriebene Schwingschweißkopf ist mit seiner fest einstellbaren Schwingweite mittels eines Steueranschlages sehr gut für große Losgrößen bzw. für eine Massenfertigung geeignet, da alle Material- und Schweißparameter über die gesamte Fertigung konstant bleiben.
- Der Nachteil des beschriebenen Schwingschweißkopfes besteht darin, dass die Größe der Schwingweite über den gesamten Reibschweißprozess nicht variabel gestaltet und somit auf eine Optimierung des Schweißfaktors hinsichtlich der Stabilität in der Schweißnaht kein Einfluss genommen werden kann.
- Der im Patentanspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen zu entwickeln, mit dem auch die Schwingweite der Schwingplatte über den gesamten Reibschweißprozess gesteuert werden kann.
- Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst.
- Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass der Antrieb der Hohlspindel mit dem achsparallel zu ihr angeordneten drehzahlsteuerbaren Motor und die Steuerwinkeleinstellung bzw. Steuerwinkelverstellung mit dem axial angeordneten regelbaren Steuerantrieb voneinander unabhängig erfolgen kann, so dass durch Änderung der Schwingweite bzw. der Schwingfrequenz innerhalb des Reibschweißprozesses der Schweißfaktor bei minimalen Schmelzeaustrieb optimiert werden kann.
- Mit der einfachen Eingabe der Sollwerte Reibdruck, Schwingweite und Schwingfrequenz besteht weiterhin die Möglichkeit, einer schnellen und problemlosen Versuchsdurchführung zur Ermittlung der optimalen Schweißparameter sowie eines schnellen Umrüstens der Reibschweißmaschine und somit auch deren effektiver Einsatz bei Klein- und Mittelserien.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 8 angegeben.
- Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 2 ermöglicht eine schlupffreie Übertragung der Rotationsbewegung des drehzahlsteuerbaren Motors auf die Hohlspindel.
- Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 3 ermöglicht die Angleichung der hohen Motordrehzahl des drehzahlsteuerbaren Motors auf den Drehzahlbereich der Hohlspindel und somit auf den Schwingfrequenzbereich der Schwingplatte.
- Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 4 ermöglicht die Änderung der Schwingweite mittels Phasenverschiebung zwischen dem drehzahlsteuerbaren Motor und dem zu diesem synchron laufenden Motor des Steuerantriebes.
- Die Weiterbildungen der Patentansprüche 5, 7, 8 ermöglichen die Änderung der Schwingweite über eine Steilgewindespindel innerhalb einer Steilgewindemutter, deren axiale Verschiebung über eine Lagerbuchse mit einem Schrittmotor erfolgt.
- Die Weiterbildung nach den Patentansprüchen 6, 7, 8 ermöglichen die Änderung der Schwingweite über eine Steilgewindespindel innerhalb einer Steilgewindemutter, deren axiale Verschiebung über eine Lagerbuchse mit einem pneumatischen Verstellzylinder erfolgt.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden beschrieben.
- Es zeigen
-
1 eine Schnittdarstellung des Schwingschweißkopfes mit einem achsparallelen Hohlspindelantrieb und einem axial angeordneten Steuerantrieb, der einen Steuermotor aufweist -
2 die Teilschnitte des Schwingschweißkopfes mit einem achsparallelen Hohlspindelantrieb und einem axial angeordneten Steuerantrieb, der einen pneumatischer Verstellzylinder (links) und einen Schrittmotor (rechts) aufweist -
3 die vereinfachte Schnittdarstellung des Schwingschweißkopfes mit einem achsparallelen Hohlspindelantrieb und einem achsparallelen Steuerantrieb, der einen pneumatischen Verstellzylinder oder einen Schrittmotor aufweist - Der in
1 dargestellte Schwingschweiß kopf zeigt die achsparallele Anordnung des drehzahlsteuerbaren Motors1 und des Steuermotors9 oberhalb des Gehäusegrundkörpers24 , die untereinander über eine elektrische Welle mit einer einstellbaren Phasenverschiebung verbunden sind. - Bei ihm wird die Drehbewegung der Motorwelle des drehzahlsteuerbaren Motors
1 über die formschlüssig mit ihr verbundene Motor-Zahnriemenscheibe4 , einen Zahnriemen5 und der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 auf die Hohlspindel3 schlupffrei übertragen, die mit einem Führungslager26 in einer Lagerbuchse25 innerhalb des Gehäusegrundkörpers24 drehbar gelagert ist wobei das gewünschte Untersetzungsverhältnis zur Drehzahl-Frequenzabstimmung konstruktiv einfach und kostengünstig mit den Größenverhältnissen der Zahnriemenscheiben realisiert wird. - Die Motorwelle des Steuermotors
9 überträgt die Drehbewegung über eine Wellenkupplung8 , einen Triebzapfen29 , der lagernd in der Lagerbuchse27 der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 gehalten ist, auf die Steuerexzenterwelle2 , die in einer Lagerbuchse28 innerhalb der Hohlspindel3 gelagert ist. - Zum Ausgleich des parallelen Achsversatzes zwischen der innerhalb der exzentrischen Längsbohrung der Hohlspindel
3 drehbar gelagerten Steuerexzenterwelle2 und dem Triebzapfen29 , sind beide Bauelemente über eine Kreuzkupplung7 miteinander verbunden. - Nach dem Einlegen der zu verschweißenden Bauteile in die Werkstückaufnahmen werden diese mit dem Schwingradius „Null" zueinander ausgerichtet. Mit dem Start der beiden Antriebsmotore wird der Steuermotor
9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motor1 positiv phasenverschoben in einem Phasenverschiebungswinkel zwischen φ0 = 0° und φmax = 180° hochgefahren. Nach dem Erreichen der gewünschten Phasenverschiebung laufen beide Antriebsmotore über die elektrische Welle synchron weiter. - Der phasenverschobene Hochlauf des Steuermotors
9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motors1 bewirkt ein Verdrehen der Steuerexzenterwelle2 innerhalb der Hohlspindel3 und somit ein Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner zentrischen Mittellage in die gewünschte Exzentrizität, die auch der zirkularen Schwingweite der Schwingplatte beim Reibschweißen entspricht. - Beim Zirkularreibschweißvorgang wird hierbei das schwingschweißkopfseitig eingelegte Bauteil solange auf dem Bauteil im feststehenden Unterwerkzeug zirkular und unter Reibdruck bewegt, bis die zu verschweißenden Flächen auf Schweißtemperatur aufgeheizt sind und eine Schweißnaht bilden.
- Nach dem Schweißen wird der Steuermotor
9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motor1 negativ phasenverschoben auf den Phasenverschiebungswinkel φ0 = 0° zurückgefahren. - Das phasenverschobene Zurückfahren des Steuermotors
9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motor1 bewirkt das Zurückdrehen der Steuerexzenterwelle2 innerhalb der Hohlspindel3 und somit das Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner exzentrischen Lage in die zentrische Mittellage. Hierbei wird das bewegte Bauteil in einer sehr kurzen Zeitspanne in die mit dem ortsfesten Bauteil fluchtende Ausgangslage gebracht, und somit eine mechanische Störung während der Kristallisationsphase der Schmelze vermieden. Auch können beide Antriebe gleichzeitig gestoppt werden, wobei aber der Steuermotor9 innerhalb der Stopphase auf den Phasenverschiebungswinkel φ0 = 0° zurückgefahren werden muss. - Die in
2 dargestellten Teilschnitte des Schwingschweißkopfes zeigen ebenfalls die achsparallele Anordnung des drehzahlsteuerbaren Motors1 zum Antrieb der Hohlspindel3 und des regelbaren Steuerantriebes der Steuerexzenterwelle2 oberhalb der Aufnahmebuchse23 , die in fester Verbindung mit der zentralen Lagerbuchse21 und dem Gehäusegrundkörper24 das Gehäuse des Schwingschweißkopfes bilden. - Auch hier wird die Drehbewegung der Motorwelle des drehzahlsteuerbaren Motors
1 über die Motor-Zahnriemenscheibe4 , dem Zahnriemen5 und der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 auf die Hohlspindel3 übertragen, die ebenfalls mit einem Führungslager26 in einer Lagerbuchse25 innerhalb des Gehäusegrundkörpers24 drehbar gelagert ist. - Der Steuerantrieb, ausgebildet als Schrittmotor
11 (2 , rechts), bewirkt über seine Rotorspindel19 eine axiale Bewegung der Mutter18 sowie der mit ihr verbundenen Lagerbuchse16 . Innerhalb dieser Lagerbuchse16 ist eine Steilgewindemutter13 über ein Axial-Rollenlager15 drehbar angeordnet und mit einem Haltering30 in dieser axial gehalten. Der Außenzylinder der Steilgewindemutter13 ist über eine Passfeder20 in einer Schiebemuffe14 , die einerseits mit der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 verbunden und andererseits mit einem Stützlager22 innerhalb der Aufnahmebuchse23 gelagert ist, gleitend gelagert. Die Steilgewindemutter13 nimmt eine Steilgewindespindel12 auf, deren zylindrischer Bund als Triebzapfen29 ausgebildet in der Lagerbuchse27 der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 lagert und mit der Steuerexzenterwelle2 über eine Kreuzkupplung7 verbunden ist. Bei der Schwingposition „Null" (zentrische Lage des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle2 zur Hohlspindel3 ) nimmt die Steilgewindespindel12 zu der Steilgewindemutter13 eine definierte Winkelstellung bzw. eine definierte Einschraubtiefe „Null-Position" ein. - Mit dem Start des drehzahlsteuerbaren Motors
1 wird dessen Drehbewegung über den Zahnriemen5 auf die Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 übertragen. Diese überträgt die Drehbewegung einerseits auf die Hohlspindel3 und andererseits über die Schiebemuffe14 , die Passfeder20 , die Steilgewindemutter13 , die Steilgewindespindel12 , den Triebzapfen29 und die Kreuzkupplung7 auf die Steuerexzenterwelle2 , so dass die Hohlspindel3 und die Steuerexzenterwelle2 bei „Null-Position" in der Schwingposition „Null" synchron miteinander laufen. - Das Verdrehen der Steuerexzenterwelle
2 innerhalb der Hohlspindel3 und somit ein Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner zentrischen Mittellage in die gewünschte Exzentrizität wird dadurch erreicht, das der Schrittmotor11 über seine Rotorspindel19 die Lagerbuchse16 und der mit ihr drehbar verbundenen Steilgewindemutter13 axial verschiebt, so dass sich die Steilgewindespindel12 innerhalb der Steigung der Steilgewindemutter13 verdreht. Nach dem Reibschweißprozess steuert der Schrittmotor11 die Steilgewindemutter13 in ihre axiale Ausgangslage zurück, so dass der Exzenterzapfen der Steuerexzenterwelle2 über die Steilgewindespindel12 in seine zentrische Mittellage zurückfährt. -
2 , links zeigt den Teilschnitt eines Schwingschweißkopfes, bei dem der Steuerantrieb als pneumatischer Verstellzylinder10 ausgebildet ist. Dieser pneumatische Verstellzylinder bewegt über seine Kolbenstange17 die Lagerbuchse16 und steuert auf die gleiche Weise wie der Schrittmotor11 den Schwingradius des Exzenterzapfens. - Der Erfindungsgedanke räumt auch die Möglichkeit ein, den Schwingschweißkopf konstruktiv so zu gestalten, dass die Schwingweite des Exzenterzapfens achsparallel zur Steuerexzenterwelle
2 geregelt werden kann. - Der in
3 dargestellte Schwingschweißkopf besitzt den gleichen, bereits beschriebenen Aufbau der gelagerten Hohlspindel3 und der in ihr drehbar angeordneten Steuerexzenterwelle2 innerhalb des Gehäusegrundkörpers24 . Achsparallel zu dieser Hohlspindel3 ist auf dem Gehäusegrundkörper24 der drehzahlsteuerbare Motor1 angeordnet, dessen Motorwelle mit der Steilgewindespindel12 in Verbindung steht. Wie in2 detailliert dargestellt, nimmt die Steilgewindespindel12 die Steilgewindemutter13 auf, welche in der Schiebemuffe14 mit einer Passfeder20 radial fixiert und horizontal gleitend gelagert ist. Diese Schiebemuffe14 ist einerseits mit der Motor-Zahnriemenscheibe4 verbunden uns andererseits über das Stützlager22 in der zentralen Lagerbuchse21 gelagert. Zur axialen Verstellung der Steilgewindemutter13 ist unterhalb der zentralen Lagerbuchse21 ein pneumatischer Verstellzylinder10 bzw. ein Schrittmotor11 , die drehbar über das Axial-Radiallager15 innerhalb der Lagerbuchse16 zu dieser angeordnet sind. Oberhalb der Motor-Zahnriemenscheibe4 ist eine Steuer-Zahnriemenscheibe31 fest mit der Motorwelle des drehzahlsteuerbaren Motor1 verbunden. - Mit dem Start des drehzahlsteuerbaren Motor
1 wird dessen Drehbewegung über die Steuer-Zahnriemenscheibe31 , dem Steuer-Zahnriemen32 , der Triebzapfen-Zahnriemenscheibe33 , dem Triebzapfen29 , der oberhalb des Gehäusegrundkörpers24 in einem Führungslager34 gelagert ist und der Kreuzkupplung7 auf die Steuerexzenterwelle2 übertragen. Gleichzeitig wird über das Steilgewinde der Steilgewindespindel12 , der Steilgewindemutter13 , der Schiebemuffe14 , der mit ihr verbundenen Motor-Zahnriemenscheibe4 , dem Zahnriemen5 , der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe6 und der mit ihr verbundenen Hohlwelle3 angetrieben. Das Verdrehen der Steuerexzenterwelle2 innerhalb der Hohlspindel3 und somit ein Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner zentrischen Mittellage in die gewünschte Exzentrizität wird dadurch erreicht, das der pneumatische Verstellzylinder10 bzw. der Schrittmotor11 die zu ihnen drehbar angeordnete Steilgewindemutter13 innerhalb der Schiebemutter14 axial verschiebt, so dass sich die Steilgewindespindel12 innerhalb der Steigung der Steilgewindemutter13 verdreht. Somit bewegt sich die Hohlspindel3 relativ zur Steuerexzenterwelle2 und bestimmt das Verschieben des Exzenterzapfens in seine gewünschte Exzentrizität bzw. seiner zentrischen Mittellage. - Bei den beschriebenen konstruktiven Ausgestaltungen des Schwingschweißkopfes besteht die Möglichkeit der Aufrüstung der Reibschweißmaschine dahingehend, dass zur Optimierung des Reibschweißprozesses die erforderlichen Schweißparameter (Reibdruck, Schwingweite und Schwingfrequenz) in Laborversuchen per Hand ermittelt werden können. Das Teachen dieser optimalen Schweißparameter auf einen Prozessor und deren Speicherung ermöglicht somit ein schnelles Umrüsten der Reibschweißmaschine.
-
- 1
- drehzahlsteuerbarer Motor
- 2
- Steuerexzenterwelle
- 3
- Hohlspindel
- 4
- Motor-Zahnriemenscheibe
- 5
- Zahnriemen
- 6
- Hohlspindel-Zahnriemenscheibe
- 7
- Kreuzkupplung
- 8
- Wellenkupplung
- 9
- Steuermotor
- 10
- pneumatischer Verstellzylinder
- 11
- Schrittmotor
- 12
- Steilgewindespindel
- 13
- Steilgewindemutter
- 14
- Schiebemuffe
- 15
- Axial-Radiallager
- 16
- Lagerbuchse
- 17
- Kolbenstange
- 18
- Mutter
- 19
- Rotorspindel
- 20
- Passfeder
- 21
- zentrale Lagerbuchse
- 22
- Stützlager
- 23
- Aufnahmebuchse
- 24
- Gehäusegrundkörper
- 25
- Lagerbuchse
- 26
- Führungslager
- 27
- Lagerbuchse
- 28
- Lagerbuchse
- 29
- Triebzapfen
- 30
- Haltering
- 31
- Motor-Zahnriemenscheibe
- 32
- Triebzapfen-Zahnriemen
- 33
- Triebzapfen-Zahnriemenscheibe
- 34
- Führungslager
Claims (8)
- Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von unsymmetrischen oder symmetrischen Bauteilen aus Kunststoff oder Metall, bei dem die eingangsseitige, steuerbare Rotationsbewegung eines Antriebsmotors mit dem Exzenterzapfen einer Steuerexzenterwelle, welche innerhalb einer exzentrischen Längsbohrung einer motorgetriebenen Hohlspindel steuerwinkeleinstellbar, drehbar gelagert ist, in eine Zirkularschwingbewegung der parallel geführten Schwingplatte des Schwingschweißkopfes umgewandelt wird, wobei die Exzentrizität der Längsbohrung der Hohlspindel und die Exzentrizität des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle das gleiche Maß aufweisen dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Hohlspindel (
3 ) mit einem achsparallel zu ihr am Gehäuse angeordneten drehzahlsteuerbaren Motor (1 ) und die Steuerwinkeleinstellung bzw. die Steuerwinkelverstellung der Steuerexzenterwelle (2 ), mit einem axial oder achsparallel zu ihr am Gehäuse angeordneten regelbaren Steuerantrieb erfolgt. - Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsbewegung des drehzahlsteuerbaren Motors (
1 ) mit einer Motor-Zahnriemenscheibe (4 ) über eine Zahnriemen (5 ) und einer Hohlspindel-Riemenscheibe (6 ) auf der Hohlspindel (3 ) übertragen wird. - Schwingschweißkopf nach den Ansprüchen 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Motor-Zahnriemenscheibe (
4 ) zu der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6 ) eine Untersetzung aufweist. - Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerantrieb als Steuermotor (
9 ) ausgebildet ist, dessen Antriebswelle über eine Wellenkupplung (8 ) mit einem in der Lagerbuchse (27 ) der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6 ) gelagerten Triebzapfen (29 ) sowie einer Kreuzkupplung (7 ) mit der Steuerexzenterwelle (2 ) gekoppelt und mit dem drehzahlsteuerbaren Motor (1 ) über eine elektrische Welle mit einer einstellbaren Phasenverschiebung verbunden ist. - Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerantrieb einen Schrittmotor (
11 ) aufweist, dessen Rotorspindel (19 ) über eine Mutter (18 ) eine axiale Verstellung der mit ihr verbundenen Lagerbuchse (16 ) innerhalb der Aufnahmebuchse (23 ) des Gehäuses bewirkt. - Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerantrieb einen pneumatischer Verstellzylinder (
10 ) aufweist, dessen Kolbenstange (17 ) eine axiale Verstellung der mit ihr verbundenen Lagerbuchse (16 ) innerhalb der Aufnahmebuchse (23 ) des Gehäuses bewirkt. - Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass eine Steilgewindemutter (
13 ) über ein Axial-Radiallager (15 ) drehbar in der Lagerbuchse (16 ) und mit einer Passfeder (20 ) drehgesichert in einer mit der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6 ) verbundene Schiebemuffe (14 ) gleitend angeordnet ist. - Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass in der Steilgewindemutter (
3 ) eine Steilgewindespindel (12 ) angeordnet ist, deren als Triebzapfen (29 ) ausgebildeter zylindrischer Bund in einer Lagerbuchse (27 ) der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6 ) gelagert und mit der Exzenterwelle (2 ) über eine Kreuzkupplung (7 ) verbunden ist.
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