DE102004003696A1

DE102004003696A1 - Vorrichtung zum simultanen Laserschweißen

Info

Publication number: DE102004003696A1
Application number: DE102004003696A
Authority: DE
Inventors: Aleksei Mikhailov
Original assignee: Hentze Lissotschenko Patentverwaltungs GmbH and Co KG
Current assignee: Limo GmbH
Priority date: 2004-01-24
Filing date: 2004-01-24
Publication date: 2005-08-11
Anticipated expiration: 2024-01-25
Also published as: US20070007259A1; US7368681B2; JP2007521965A; CN100528452C; KR20070011268A; WO2005070610A1; DE102004003696B4; CN1910007A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum simultanen Schweißen von Werkstücken, umfassend eine Mehrzahl von Laserlichtquellen (1), wobei die Laserlichtquellen (1) auf mindestens einem Kreis in der Weise angeordnet sind, dass von den Laserlichtquellen (1) ausgesandte Teilstrahlen mindestens einen radial weiter innen liegenden Bereich (3) mit einer abschnittsweise im Wesentlichen konstanten Energiedichte erzeugen, in den die Werkstücke einbringbar sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum simultanen Schweißen von Werkstücken mittels Laserstrahlen, umfassend eine Mehrzahl von Laserlichtquellen.
Das Laserschweißen im Allgemeinen und das sogenannte Durchstrahlschweißen im Besonderen haben sich in den vergangenen Jahren als Alternativen zu anderen, aus dem Stand der Technik bekannten Fügeverbindungen wie zum Beispiel dem Schrauben oder Kleben herausgebildet.

Beim Durchstrahlschweißen strahlt Laserlicht durch ein für das Laserlicht transparentes Werkstück hindurch und wird an einer Oberfläche eines zweiten Werkstücks absorbiert, so dass die Oberfläche des zweiten Werkstücks lokal aufschmilzt. Aufgrund des flächigen Kontaktes der beiden Werkstücke, die während des Schweißvorgangs aneinander gepresst werden, wird auch das für das Laserlicht transparente Werkstück lokal aufgeschmolzen, so dass sich nach dem Abkühlen im Bereich einer Grenzfläche zwischen den beiden Werkstücken eine Laserschweißnaht bildet.

Neben dem sogenannten Konturschweißen, bei dem eine Laserlichtquelle entlang der gewünschten Kontur der Schweißnaht bewegt wird, ist es auch bereits bekannt, zwei Werkstücke simultan miteinander zu verschweißen. Dazu werden bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art oberhalb der Werkstücke Laserdioden platziert, so dass die gesamte Schweißnaht simultan erzeugt werden kann. Der Aufbau einer derartigen Vorrichtung zum simultanen Durchstrahlschweißen von Werkstücken mittels Laserlicht ist allerdings recht aufwendig und abhängig von der benötigten Anzahl von Laserlichtquellen auch kostenintensiv. Ferner lassen sich gekrümmte, kurvenartige Schweißnahtverläufe nur eingeschränkt erzeugen. Außerdem werden bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen bei einer Änderung der Schweißnahtkontur stets neue Diodenhalterungen benötigt, die stets an den Verlauf der gewünschten Schweißnahtkontur angepasst werden müssen.

Hier setzt die vorliegende Erfindung an.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit der weitestgehend beliebige und insbesondere auch gekrümmte Schweißnähte auf einfache Weise erzeugt werden können.

Die Lösung dieser Aufgabe liefert eine Vorrichtung der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Laserlichtquellen auf mindestens einem Kreis in der Weise angeordnet sind, dass die von den Laserlichtquellen ausgesandten Teilstrahlen mindestens einen radial weiter innenliegenden Bereich mit einer abschnittsweise im Wesentlichen konstanten Energiedichte erzeugen, in den die Werkstücke einbringbar sind. In diesen radial weiter innenliegenden, also innerhalb des mindestens einen Kreises liegenden Bereich können dann die miteinander zu verschweißenden Werkstücke eingebracht werden und entlang einer weitestgehend beliebig wählbaren Schweißnaht miteinander verschweißt werden. Während des Schweißvorgangs ist ein für das Laserlicht transparentes Werkstück wenigstens einem Teil der Laserlichtquellen zugewandt. Der Bereich mit einer abschnittsweise im Wesentlichen konstanten Energiedichte resultiert aus einer Überlagerung der Intensitäten der von den Laserlichtquellen ausgesandten Teilstrahlen. Die Homogenität des Bereichs konstanter Energiedichte wird insbesondere durch die Anzahl der verwendeten Laserlichtquellen bestimmt. Werden hinreichend viele Laserlichtquellen eingesetzt, kann der Bereich konstanter Energiedichte zum Beispiel nahezu kreisförmig sein.

Vorzugsweise werden aus Symmetriegründen die Laserlichtquellen auf einem Umfang des mindestens einen Kreises im Wesentlichen äquidistant zueinander angeordnet. Auf diese Weise lässt sich die Größenordnung der Energiedichte und der Bereich, in dem die Energiedichte im Wesentlichen konstant ist, in der Praxis leichter abschätzen und vorausberechnen.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Laserlichtquellen als Halbleiterlaserelemente ausgebildet. Die Halbleiterlaserelemente können vorzugsweise mindestens einen Laserdiodenbarren umfassen. Diese Laserdiodenbarren strahlen Licht mit einer Wellenlänge in einer Größenordnung zwischen etwa 800 und 1000 nm ab, welche zum Schweißen von Werkstücken, insbesondere aus Kunststoff, geeignet ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind jeder Laserlichtquelle Linsenmittel zugeordnet, wobei mindestens eines der Linsenmittel eine Fast-Axis-Kollimation der Teilstrahlen bewirken kann. Ein Austausch der Linsenmittel, insbesondere desjenigen Linsenmittels in der Slow-Axis-Richtung, kann den mindestens einen Bereich mit einer abschnittsweise im Wesentlichen konstanten Energiedichte lateral vergrößern beziehungsweise verkleinern.

Um die erfindungsgemäße Vorrichtung nicht nur zum Verschweißen von Werkstücken in der radialen Abstrahlrichtung der Laserlichtquellen betreiben zu können, sondern darüber hinaus auch das Verschweißen zweier Werkstücke in axialer Richtung zu gestatten, sieht eine Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vor, dass die Vorrichtung mindestens ein erstes Spiegelelement aufweist, welches radial weiter innenliegend angeordnet ist als der mindestens eine Kreis, auf dem die Laserlichtquellen angeordnet sind, und welches mindestens einige der Teilstrahlen in eine axiale Richtung reflektieren kann. Dadurch kann beispielsweise ein für das Laserlicht transparenter Gehäusedeckel mit einem Gehäuse, dessen Material das Laserlicht absorbiert, verschweißt werden. Ferner kann diese Weiterbildung der vorliegenden Erfindung auch zum sogenannten Stumpfstoßschweißen eingesetzt werden. Beim Stumpfstoßschweißen absorbieren die Fügepartner das Laserlicht gleichermaßen und werden entlang des gewünschten Schweißnahtverlaufs gezielt erwärmt, lokal aufgeschmolzen und miteinander verschweißt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung Mittel zur Änderung eines axialen Abstands zwischen dem ersten Spiegelelement und mindestens einem der Werkstücke auf. Somit kann der Arbeitsabstand, also der Abstand zwischen dem ersten Spiegelelement und dem Werkstück verändert werden, so dass abhängig von diesem Arbeitsabstand die Breite der Schweißnaht gezielt variiert werden kann.

Um einen geschlossenen, insbesondere etwa kreisförmigen Schweißnahtverlauf erhalten zu können, sieht eine besonders bevorzugte Ausführungsform vor, dass das erste Spiegelelement mindestens abschnittsweise als konisches Spiegelelement ausgebildet ist. Aus Symmetriegründen kann durch Verwendung eines derartigen konischen Spiegelelements eine im Wesentlichen kreisrunde Schweißnaht erhalten werden. Die Schweißnaht kann bei entsprechender Formung des konischen Spiegelelements auch elliptisch sein. Grundsätzlich sind aber eine Vielzahl von unterschiedlichen Spiegelelementen einsetzbar, die lediglich an den jeweils gewünschten Verlauf der Schweißnaht angepasst werden müssen.

Um mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch Werkstücke miteinander verschweißen zu können, bei denen das für Laserlicht transparente Werkstück radial weiter innenliegend und das laserlichtabsorbierende Werkstück radial weiter außenliegend angeordnet ist, sieht eine besonders vorteilhafte Ausführungsform vor, dass die Vorrichtung mindestens ein zweites Spiegelelement aufweist, welches in axialer Richtung vom ersten Spiegelelement beabstandet ist und die vom ersten Spiegelelement reflektierten Teilstrahlen mindestens teilweise radial nach außen reflektiert.

Vorzugsweise ist das zweite Spiegelelement mindestens abschnittsweise als konisches Spiegelelement ausgebildet. Damit lassen sich ebenfalls kreisrunde oder elliptische Schweißnähte erzeugen.

Um die Energiedichte und die Ausleuchtung des mindestens einen Bereichs mit einer im Wesentlichen konstanten Energiedichte gezielt anpassen und verändern zu können, sieht eine besonders vorteilhafte Ausführungsform vor, dass jede Laserlichtquelle unabhängig von den übrigen Laserlichtquellen betreibbar ist.

Mit der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung zum simultanen Schweißen von Werkstücken mittels Laserstrahlen zur Verfügung gestellt, die unter anderem auch das simultane Schweißen von zumindest abschnittsweise kreisbogenartigen Schweißnahtkonturen ermöglicht, wobei es unerheblich ist, ob das für Laserlicht transparente Material radial weiter innenliegend oder radial weiter außenliegend angeordnet ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen. Darin zeigen
1 eine schematisch vereinfachte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum simultanen Schweißen eines Werkstücks mittels Laserstrahlen gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
1a eine Einzelheit gemäß Ia in 1;
1b eine schematisch vereinfachte Seitenansicht des Laserschweißvorgangs gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
2 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
3 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Zunächst wird auf 1 Bezug genommen. Darin ist eine schematisch vereinfachte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum simultanen Schweißen von Werkstücken mittels Laserstrahlen gezeigt. Die Vorrichtung umfasst eine Mehrzahl von Laserlichtquellen 1 , die auf einem Kreis angeordnet sind und Laserlicht radial nach innen abstrahlen. Alle Laserlichtquellen 1 weisen jeweils identische Abstände vom Mittelpunkt des Kreises auf. Gegebenenfalls können zusätzliche Laserlichtquellen auf weiteren konzentrischen Kreisen um einen gemeinsamen Mittelpunkt herum angeordnet sein, deren Radien von demjenigen des in 1 dargestellten Kreises abweichen können. Man erkennt, dass in diesem Ausführungsbeispiel die Laserlichtquellen 1 aus Symmetriegründen auf dem Umfang des Kreises äquidistant zueinander angeordnet sind. In der Darstellung gemäß 1 sind aus Vereinfachungsgründen lediglich acht Laserlichtquellen 1 gezeigt. Vorzugsweise sind die Laserlichtquellen 1 unabhängig voneinander betreibbar, um Werkstücke gezielt mit Laserlicht bestrahlen zu können.
Der Aufbau der Laserlichtquellen ist in 1a in einer Draufsicht gezeigt. Die Laserlichtquelle 1 kann als Halbleiterlaserelement und insbesondere als Laserdiodenbarren 10 mit Lichtaustrittsfläche 11 ausgebildet sein. Neben dem Laserdiodenbarren 10 umfasst jede der Laserlichtquellen 1 in diesem Ausführungsbeispiel zwei Linsenmittel 12, 13. Ein erstes Linsenmittel 12 dient dabei der Fast-Axis-Kollimation. Das zweite Linsenmittel 13 weist eine konkave optisch funktionale Grenzfläche auf. Man erkennt in der Zusammenschau mit 1 ferner, dass sich von den Laserlichtquellen 1 ausgesandte Teilstrahlen 2, 2' jeweils unter entgegengesetzt gleichen Winkeln bezüglich der Normalen der Lichtaustrittsfläche 11 des Laserdiodenbarren 10 ausbreiten.
In 1 sind für jede Laserlichtquelle 1 jeweils zwei Teilstrahlen 2, 2' dargestellt. Man erkennt, dass sich die Teilstrahlen 2, 2' in einem radial weiter innenliegenden Bereich 3 des Kreises, auf dem bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Laserlichtquellen 1 angeordnet sind, schneiden, so dass sich in dem Bereich 3 die Intensitäten der Teilstrahlen 2, 2' überlagern. Es bildet sich auf diese Weise im Inneren der Vorrichtung der Bereich 3 aus, in dem die Energiedichte des Laserlichts im Wesentlichen konstant ist. Dieser Bereich 3 ist bei einer verhältnismäßig geringen Anzahl von Laserlichtquellen 1 mehreckig. Wird die Anzahl der verwendeten Laserlichtquellen erhöht, kann dieser Bereich 3 konstanter Energiedichte auch nahezu kreisförmig sein. In der Praxis können beispielsweise 30 Laserlichtquellen eingesetzt werden, um den Bereich 3 konstanter Energiedichte zu erzeugen. Ein Austausch der Linsenmittel 12, 13, insbesondere des abschnittsweise konkav geformten Linsenmittels 13 in der Slow-Axis-Richtung, kann dabei den Bereich 3 konstanter Energiedichte lateral vergrößern oder verkleinern.
In den Bereich 3 können während des Betriebs der erfindungsgemäßen Vorrichtung die miteinander zu verschweißenden Werkstücke eingebracht werden, wobei der Verlauf der Laserschweißnaht im Prinzip beliebig sein kann und von der Form der Werkstücke, insbesondere vom Verlauf der Grenzflächen zwischen den Werkstücken, abhängt. Der Arbeitsabstand zwischen den Laserlichtquellen 1 und dem Bereich 3, in den die miteinander zu verschweißenden Werkstücke eingebracht werden können, hängt dabei insbesondere von der Anzahl der Laserlichtquellen 1 und von den optischen Eigenschaften der Linsenmittel 12, 13 ab. Da nur eine beugungsbegrenzte Fast-Axis-Divergenz hinter dem Linsenmittel 12 auftritt, können mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anordnung Schweißnähte erzeugt werden, die eine Breite in einer Größenordnung von etwa 2 mm haben können.
Der Schweißprozess mit Hilfe der in 1 dargestellten Vorrichtung ist in 1b noch einmal schematisch in einer Seitenansicht dargestellt. Beim Durchstrahlschweißen durchdringt die Teilstrahlen 2, 2' zunächst ein für das Laserlicht transparentes Werkstück W1, das üblicherweise eine Transmission aufweist, die größer als 60% ist. Anschließend treffen die Teilstrahlen 2, 2' auf ein zweites Werkstück W2, welches seinerseits die Teilstrahlen 2, 2' oberflächennah absorbiert. Die Absorption führt zu einem lokalen Aufschmelzen des Werkstücks W2 an einer Grenzfläche zwischen den Werkstücken W1, W2. Dabei werden beide Werkstücke W1, W2 mit einer gewissen Anpresskraft aneinander gepresst, so dass sie entlang einer gemeinsamen Schweißnaht miteinander verschweißt werden. Als Werkstücke, die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung miteinander verschweißt werden können, eignen sich beispielsweise alle thermoplastichen sowie alle als thermoplastische Elastomere ausgebildeten Kunststoffe.
Häufig ist es erforderlich, beispielsweise einen Deckel aus einem für Laserlicht transparenten Material mit einem Gehäuseteil, welches mindestens abschnittsweise das Laserlicht absorbiert, zu verschweißen. Dies ist mit der in 1 dargestellten ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung nicht ohne weiteres möglich.
2 zeigt schematisch eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die beispielsweise das Schweißen eines transparenten Deckels auf ein laserlichtabsorbierendes Gehäuseteil gestattet. Zu diesem Zweck wird ein erstes Spiegelelement 4, das in diesem Ausführungsbeispiel als konisch geformtes Spiegelelement ausgebildet ist dergestalt in den Strahlengang der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß 1 eingebracht, dass die Teilstrahlen 2, 2' von Reflexionsflächen 40 des ersten Spiegelelements 4 mindestens teilweise als Teilstrahlen 2a, 2a' in axialer Richtung auf ein transparentes Werkstück W1, beispielsweise auf einen Gehäusedeckel, reflektiert werden. Die Teilstrahlen 2a, 2a' strahlen durch das transparente Werkstück W1 hindurch und werden an Oberflächen des Werkstücks W2 absorbiert. An den Grenzflächen zwischen den Werkstücken W1, W2 wird wiederum, wie oben bereits erläutert, eine Laserschweißnaht erzeugt.
Durch eine Änderung des Abstands in axialer Richtung zwischen dem ersten Spiegelelement 4 und dem Werkstück W1 kann die Breite der Schweißnaht verändert werden. Ferner kann auch die Kontur der Schweißnaht dadurch verändert werden, dass ein konisches Spiegelelement eingesetzt wird, dessen verspiegelte Flächen eine andere Neigung aufweisen, als diejenige, die in 2 dargestellt ist. Durch Verwendung des in 2 dargestellten konisch ausgeführten Spiegelelements 4 können die Werkstücke W1, W2 entlang einer im Wesentlichen kreisförmigen Schweißnaht simultan miteinander verschweißt werden. Die Form der Schweißnaht kann dadurch gezielt verändert werden, dass anstatt eines konischen Spiegelelements ein beliebig geformtes Spiegelelement eingesetzt wird. Die Vorrichtung gemäß 2 kann neben dem Durchstrahlschweißen auch zum Stumpfstoßschweißen von solchen Werkstücken eingesetzt werden, die das Laserlicht absorbieren.
Die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß 1 und 1b setzt voraus, dass das Material des radial weiter außenliegenden Werkstücks W1 für das verwendete Laserlicht transparent ist und das radial weiter innenliegende Material W2 das Laserlicht der entsprechenden Wellenlänge absorbiert. Häufig ist es jedoch wünschenswert, zwei unterschiedliche Werkstücke miteinander verschweißen zu können, wobei das radial weiter außenliegende Werkstück das Laserlicht absorbiert, wohingegen das radial weiter innenliegende Werkstück für das Laserlicht transparent ist. Das simultane Laserschweißen einer derartigen Konfiguration ist mittels der in den 1 und 2 dargestellten Anordnungen nicht möglich.
3 zeigt eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die ein simultanes Verschweißen von Werkstücke W1, W2 ermöglicht, wobei die radial weiter innenliegenden Werkstücke W1 das Laserlicht transmittieren und die radial weiter außenliegenden Werkstücke W2 das Laserlicht absorbieren. Um mit Hilfe der hier vorgestellten Vorrichtung auch in einer derartigen Konfiguration die Werkstücke W1, W2 miteinander verschweißen zu können, wird gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die Anordnung gemäß 2 dahingehend erweitert, dass ein zweites Spiegelelement 5 in axialer Richtung unterhalb des ersten Spiegelelements 4 angeordnet ist. Wie das erste Spiegelelement 4 ist auch das zweite Spiegelelement 5 in diesem Ausführungsbeispiel als konisches Spiegelelement ausgeführt. Die von den Laserlichtquellen 1 ausgesandten Teilstrahlen 2, 2' zunächst treffen zunächst auf die Reflexionsflächen 40 des ersten Spiegelelements 4 und werden mindestens zum Teil als Teilstrahlen 2a, 2a' vom ersten Spiegelelement 4 in axialer Richtung reflektiert. Die reflektierten Teilstrahlen 2a, 2a' treffen nachfolgend auf Reflexionsflächen 50 des zweiten Spiegelelements 5, von denen sie wenigstens zum Teil radial nach außen reflektiert werden (Teilstrahlen 2b, 2b'). Die Teilstrahlen 2b, 2b' durchlaufen wiederum die transparenten Werkstücke W1 und werden anschließend vom laserlichtabsorbierenden Werkstück W2 absorbiert. An der Grenzfläche zwischen den Werkstücken W1, W2 wird wiederum die gewünschte Schweißnaht erzeugt. Auch das zweite Spiegelelement 5 braucht ebenso wie das erste Spiegelelement 4 nicht zwangsläufig konisch geformt zu sein. Die Form des zweiten Spiegelelements 5 hängt wiederum von der zu schweißenden Schweißnahtkontur ab.

Claims

Vorrichtung zum simultanen Schweißen von Werkstücken mittels Laserstrahlen, umfassend eine Mehrzahl von Laserlichtquellen (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Laserlichtquellen (1) auf mindestens einem Kreis in der Weise angeordnet sind, dass von den Laserlichtquellen (1) ausgesandte Teilstrahlen (2, 2') mindestens einen radial weiter innenliegenden Bereich (3) mit einer abschnittsweise im Wesentlichen konstanten Energiedichte erzeugen, in den die Werkstücke einbringbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserlichtquellen (1a) auf einem Umfang des mindestens einen Kreises im Wesentlichen äquidistant zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserlichtquellen (1) als Halbleiterlaserelemente ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbleiterlaserelemente mindestens einen Laserdiodenbarren (10) umfassen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Laserlichtquelle (1) Linsenmittel (12, 13) zugeordnet sind, wobei mindestens eines der Linsenmittel (12, 13) eine Fast-Axis-Kollimation der Teilstrahlen (2, 2') bewirken kann.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens ein erstes Spiegelelement (4) aufweist, welches radial weiter innenliegend angeordnet ist als der mindestens eine Kreis, auf dem die Laserlichtquellen (1) angeordnet sind, und welches mindestens einige der Teilstrahlen (2, 2') in eine axiale Richtung reflektieren kann.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Mittel zur Änderung eines axialen Abstands zwischen dem ersten Spiegelelement (4) und mindestens einem der Werkstücke aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Spiegelelement (4) mindestens abschnittsweise als konisches Spiegelelement ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens ein zweites Spiegelelement (5) aufweist, welches in axialer Richtung vom ersten Spiegelelement (4) beabstandet ist und die vom ersten Spiegelelement (4) reflektierten Teilstrahlen (2b) mindestens teilweise radial nach außen reflektiert.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Spiegelelement (5) mindestens abschnittsweise als konisches Spiegelelement ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede Laserlichtquelle (1) unabhängig von den übrigen Laserlichtquellen (1) betreibbar ist.