Die Erfindung betrifft eine mitlaufende Andrückvorrichtung zum
Aufeinanderspannen zweier oder mehrerer Bleche mit flansch
ähnlichen Querschnitten für das Verschweißen mittels Hochener
gie-Schweißtrahl.
Bei bekannten mitlaufenden Andrückvorrichtungen zum Aufeinan
derspannen von Blechen sind am Brenner eines Schweißgerätes
zwei Stützen befestigt. Die eine Stütze endet oberhalb der zu
spannenden Bleche und trägt auf einem waagerechten Bolzen eine
frei drehbare Andrückrolle. Die Kontaktfläche der Andrückrolle
am zu spannenden Blech liegt unmittelbar neben der Schweiß
stelle. Die zweite Stütze ragt bis unterhalb der zu spannenden
Bleche und trägt in gleicher Art eine Andrückrolle wie die
erste Stütze. Deren Kontaktfläche am zu spannenden Blech liegt
deckungsgleich zur Kontaktfläche der oberen Andrückrolle.
Entweder die obere oder die untere Andrückrolle wird mit der
gewünschten Spannkraft belastet.
Diese Lösung ist zum Verschweißen ebener Bleche geeignet. Beim
Verschweißen von Blechen mit flanschähnlichen winkligen Quer
schnitten muss der Schweißstrahl zwischen den senkrechten
Schenkel des zu verschweißenden Bleches und die Stirnseite der
Andrückrolle gebracht werden. Das führt zu einem großen
Abstand der Kontaktflächen der Andrückrollen vom senkrechten
Schenkel des zu verschweißenden Bleches und damit zu einem
ungenügenden Spannergebnis. Dadurch werden insbesondere bei
der Verwendung von hochenergetischen Schweißverfahren, wie
Laser oder Elektronenstrahl, unbefriedigende Schweißnähte
erzielt. Beim Verschweißen von beschichteten Blechen kann die
verdampfende Beschichtung nicht entweichen. Somit sind dafür
die bekannten Andrückvorrichtungen nicht geeignet. Schließlich
ist durch die Andrückrolle die wirtschaftliche Herstellung
einer Schutzgaszone an der Schweißstelle unmöglich.
Es ist Aufgabe der Erfindung, gattungsgemäße mitlaufende
Andrückvorrichtungen zum Aufeinanderspannen zweier oder
mehrerer Bleche dahingehend zu verbessern, dass ein Aufeinan
derspannen von zwei oder mehreren Blechen mit flanschähnlichen
Querschnitten sehr nahe der senkrechten Wände erfolgt und der
Schweißstrahl auf die freie Fläche des flanschähnlichen Quer
schnitts gerichtet ist. Dadurch sollen Voraussetzungen für das
Entweichen der beim Schweißen verdampfenden Blechbeschichtun
gen geschaffen werden können. Weiterhin soll eine wirtschaft
liche Herstellung einer Schutzgaszone erreicht werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des
Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale der Patentansprüche 2
bis 9 sind vorteilhafte Ausgestaltungen.
Durch die Verwendung einer schräggestellten, an der Schweiß
optik des Schweißgerätes frei drehbaren Hülse als Andrückele
ment wird der Schweißstrahl durch den Innenraum der Hülse
geführt und so geneigt, dass er nahe der inneren Mantelfläche
der Hülse aus dieser austritt. Dadurch kann die Kontaktfläche
der Hülse mit dem zu spannenden Blech sehr nahe an die senk
rechte Wand des Blechprofils gelegt werden. Ebenfalls dadurch
ist der Schweißstrahl und die durch ihn erzeugte Schweißnaht
sehr nahe zur senkrechten Wand des Blechprofils verschoben.
Die flanschähnlichen Blechprofilteile können dadurch in ihrer
Breite erheblich reduziert sein. Durch die Einleitung des
Schutzgases in die Hülse wird an der Schweißstelle eine homo
gene Schutzgaszone erzielt. Die Anordnung der Kontaktfläche
der Hülse nahe der senkrechten Wand des Blechprofils macht die
äußeren Kanten der flanschähnlichen Blechprofilteile während
des Schweißvorganges zugängig. Dadurch kann eine Messerrolle
angeordnet werden, deren Schneide die Kanten keilförmig aus
einanderdrückt und dadurch die Entgasung der Schweißnaht vom
verdampften Beschichtungsmaterial ermöglicht.
Die mitlaufende Andräckvorrichtung ist für unterschiedliche
Blechprofile vielseitig verwendbar. Die Bleche können auf
einer festen Unterlage aufgelegt werden. Durch die Verwendung
einer Rolle oder Hülse an einem Ausleger wird mit dieser
gegengehalten und es können freistehende Blechprofile, wie zum
Beispiel Kfz-Karosserien verschweißt werden.
Als Schweißverfahren sind insbesondere Hochenergieverfahren
wie Laser oder Elektronenstrahl vorteilhaft anwendbar.
In den Zeichnungen ist die Erfindung an drei Ausführungsbei
spielen erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 eine Andräckvorrichtung mit fester Auflage,
Fig. 2 eine Andräckvorrichtung mit Ausleger und Rolle und
Fig. 3 eine Andräckvorrichtung mit Ausleger und Hülse sowie
Messerrolle.
Am Gehäuse 1 einer Schweißoptik 2 eines nicht dargestellten
Schweißgerätes ist eine Platte 3 befestigt, die ein Lager
gehäuse 4 eines Wälzlagers 5 trägt (Fig. 1). In der Bohrung des
Wälzlagers 5 ist eine konisch geformte Hülse 6 geklemmt. Das
Lagergehäuse 4 des Wälzlagers 5 ist so schräg auf der Platte 3
angebracht, dass die Drehachse 7 des Wälzlagers 5 die Achse 8
des aus der Schweißoptik 2 austretenden Schweißstrahles 9
unter einem Winkel von 10-20 Grad schneidet. Die freie Stirn
seite 10 der Hülse 6 liegt somit mit einem gleich großen
Freiwinkel von 10-20 Grad auf die ebene Flanschfläche 11 des
oberen zu verschweißenden winkligen Werkstücks 12 auf. Bündig
mit der freien Kante der Flanschfläche 11 liegt darunter ein
ebenes Blech 13 auf einer stationären Auflage 14. Diese ist
unterhalb der Schweißstelle mit einem Durchbruch 15 versehen.
Der Kegelwinkel des Konus der Hülse 6 ist so gewählt, dass die
zum Werkstück 12 zeigende Mantelfläche des Konus der Hülse 6
senkrecht verläuft. Die freie Stirnseite 10 der Hülse 6 ist im
Querschnitt gesehen ballig geformt, wodurch die Stirnseite 10
punktförmig auf dem Werkstück 12 aufliegt.
Da die Hülse 6 die Schweißoptik 2 umschließt, verläuft der
Schweißstrahl 9 innerhalb der Hülse 6. Er ist so eingestellt,
dass er an der freien Stirnseite 10 der Hülse 6 sehr nahe der
inneren Mantelfläche der Hülse 6 aus dieser austritt und dort
auf die Oberfläche des Werkstücks 12 auftrifft. Da zwischen
Schweißstrahl 9 und dem senkrechten Schenkel des winkligen
Werkstücks 12 nur die Hülse 6 mit ihrer geringen Wandstärke
angeordnet ist, kann die Schweißnaht auf der Flanschfläche 11
sehr nahe zum senkrechten Schenkel des winkligen Werkstücks 12
ausgeführt werden. Da das Gehäuse 1 der Schweißoptik 2 durch
den Arm eines nicht dargestellten Roboters bewegt wird, drückt
dieser die freie Stirnseite 10 der Hülse 6 gegen die Flansch
fläche 11 des Werkstücks 12 und wälzt die Stirnseite 10 bei
der Vorschubbewegung auf dem Werkstück 12 ab. Dadurch werden
immer an der Schweißstelle die zu verschweißenden Werkstücke
12; 13 mit dem gewünschten Druck zusammengedrückt. Damit sind
die geometrischen Voraussetzungen für eine qualitativ hochwer
tige Schweißnaht geschaffen, die eine minimale Flanschbreite
benötigt.
In Fig. 2 ist eine Ausführungsform der Andrückvorrichtung
dargestellt, die für Blechprofile vorteilhaft ist, die nicht
gegen eine feste Unterlage 15 gedrückt werden können. Es
handelt sich dabei vorzugsweise um Blechprofile, die frei im
Raum gehalten und so verschweißt werden. Das könnten bei
spielsweise Rohbaukarosserien für Kraftfahrzeuge sein.
Bei dieser Ausführungsform ist in gleicher Art wie in Fig. 1 am
Gehäuse 1 der Schweißoptik 2 eine konisch geformte Hülse 6
gelagert, deren freie Stirnseite 10 auf die Flanschfläche 16
des oberen Werkstücks 17 aufliegt. Gegen die Flanschfläche 18
des unteren Werkstücks 19 ist gegenüber der Anlagestelle der
Hülse 6 eine frei drehbar gelagerte Rolle 20 angelegt. Diese
Rolle 20 ist drehbar auf einem Bolzen 21 gelagert, der am Ende
eines Armes eines doppelarmigen Hebels 22 befestigt ist. Am
Ende des anderen Armes des doppelarmigen Hebels 22 ist die
Kolbenstange 23 eines nicht dargestellten pneumatischen
Arbeitszylinders angelenkt. Etwa in der Mitte des doppelarmi
gen Hebels 22 ist dieser um einen Bolzen 24 schwenkbar am Ende
eines an der Platte 3 befestigten Auslegers 25 gelagert.
Um die Andrückeinrichtung mit den Flanschen 16; 18 der Werk
stücke 17; 19 in Kontakt zu bringen, wird die Rolle 20 durch
den pneumatischen Arbeitszylinder nach unten geschwenkt. Durch
programmierte Roboterbewegungen wird danach die Schweißoptik 2
mit der sie umschließenden Hülse 6 in Arbeitsposition
gebracht. Nach Erreichen der Arbeitsposition schwenkt der
Arbeitszylinder die Rolle 20 gegen die Flanschfläche 18 des
unteren Bleches 19 und drückt die Rolle 20 mit voreingestell
tem Druck an. Mit Beginn der Vorschubbewegung der Schweißoptik
2 durch den Roboter erzeugt der nun wirksame Schweißstrahl 9
eine fortlaufende Schweißnaht.
Die Ausführungsform der Andrückvorrichtung in Fig. 3 ist von
der der Fig. 2 abgeleitet. An Stelle der Rolle 20 ist eine
konisch geformte Hülse 26 am freien Ende des einen Armes des
doppelarmigen Hebels 22 in gleicher Weise gelagert wie die
konische Hülse 6 an der Schweißoptik 2. In die Hülse 6 an der
Schweißoptik 2 mündet die nicht dargestellte Zuleitung für
Schutzgas. Insbesondere für das Schweißen von beschichteten
Blechen ist es erforderlich, die beim Schweißen verdampften
Schichten von der Naht abzuführen. Zu diesem Zweck ist im
Schweißbereich in der Ebene zwischen den beiden Flanschen
16; 18 der zu verschweißenden Bleche 17; 19 eine Schneide 27
einer umlaufenden Messerrolle 28 vorgesehen. Die Messerrolle
28 ist auf einem Bolzen 29 eines gabelförmigen Hebels 30
gelagert. Der Hebel 30 ist federnd an einem Ausleger 31
angelenkt, der an der Platte 3 befestigt ist. Die Federwirkung
vermeidet eine Überbestimmung der Schneide 27 der Messerrolle
28. Der kleine Winkel von 5 bis 15 Grad an der Schneide 27
dient der Schaffung eines keilförmigen Spaltes zwischen den
Flanschen 16; 18 der zu verschweißenden Bleche 17; 19, um das
drucklose Entweichen des dampfförmigen Beschichtungsmaterials
zu ermöglichen. Dadurch gelangen nur geringe Mengen des
Beschichtungsmaterials in die Schweißnaht.
Die einzelnen Elemente der beschriebenen Ausführungsformen
können wechselweise miteinander kombiniert werden, um die
Andrückvorrichtung an die unterschiedlichen Formen der zu
verschweißenden Werkstücke und deren Material anzupassen. Es
sind auch unterschiedliche Schweißverfahren wie Laser,
Elektronenstrahl oder andere hochenergetische Verfahren
anwendbar.
Aufstellung der Bezugszeichen
1
Gehäuse
2
Schweißoptik
3
Platte
4
Lagergehäuse
5
Wälzlager
6
Hülse
7
Drehachse
8
Achse
9
Schweißstrahl
10
freie Stirnseite
11
Flanschfläche
12
Werkstück
13
Blech
14
Auflage
15
Durchbruch
16
Flanschfläche
17
Oberes Werkstück
18
Flanschfläche
19
unteres Werkstück
20
Rolle
21
Bolzen
22
doppelarmiger Hebel
23
Kolbenstange
24
Bolzen
25
Ausleger
26
Hülse
27
Schneide
28
Messerrolle
29
Bolzen
30
Hebel
31
Ausleger