DE10056413A1 - Diagnosemodul und Verfahren zum Erzeugen eines Simulationsmodells für eine Diagnose - Google Patents
Diagnosemodul und Verfahren zum Erzeugen eines Simulationsmodells für eine DiagnoseInfo
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Abstract
Bei einem Diagnosemodul für die Diagnose eines Fahrzeugsystems werden Ausgangssignale eines Systemmodells unter Berücksichtigung einer Funktionshierarchie und einer Komponentenhierarchie weiterverarbeitet. Als Ergebnis der Weiterverarbeitung stehen Funktionszustände anwenderorientierter Funktionen und deren Kritikalität sowie Informationen bezüglich der kleinsten tauschbaren Einheit zur Verfügung. DOLLAR A Anwendung zum Beispiel bei Kraftfahrzeugen.
Description
Die Erfindung betrifft ein Diagnosemodul für die Diagnose eines
Fahrzeugsystems sowie ein Verfahren zum Erzeugen eines Simula
tionsmodells für die On-Board-Diagnose eines Fahrzeugsystems.
Aus der Patentschrift DE 197 42 448 C1 ist eine Diagnoseein
richtung bekannt, die eine Funktions- und eine Komponentenhie
rarchie eines Gesamtsystems verwendet. Funktions- und Komponen
tenhierarchie sind über die jeweils unterste Ebene miteinander
verbunden. Die Diagnoseeinrichtung bietet die Möglichkeit, Aus
sagen zur Nutzungsbeeinträchtigung von Funktionen des Gesamt
systems zu treffen sowie die zu einer fehlerhaften Komponente
gehörende kleinste tauschbare Einheit zu ermitteln.
Bekannt sind auch Modellierungs- und Simulationswerkzeuge, mit
denen ein Systemmodell, das Systemkomponenten und deren Wirk
verbindung durch Signal-, Material- und Energieflüsse sowie
messbare Systemgrößen abbildet, automatisch erzeugt werden
kann. Ein solches Systemmodell kann für eine Fehlerdiagnose
verwendet werden. Ein solches Modellierungs- und Simulations
werkzeug ist beispielsweise in W. Seibold, "A Model Based Diag
nostic and Simulation System in Practical Use - The Concept of
rodon", Fifth international workshop of principels of diagnos
tic, Oktober 1994, beschrieben. Das Verhalten eines Systems
wird dort durch Übertragungsfunktionen und Wertetabellen be
schrieben. Systemmodellkomponenten entsprechen dabei nicht not
wendigerweise realen Komponenten des Systems, beispielsweise
dann, wenn im Systemmodell mathematische Gleichungen Wirkungsabhängigkeiten
zwischen Komponenten nachbilden und eine Be
schreibung dieser Effekte erforderlich wird. Diagnoseaussagen
eines solchen Systemmodells sind für eine anwenderorientierte
Diagnose nur bedingt geeignet.
Mit der Erfindung soll eine anwenderorientierte Diagnose für
Fahrzeugsysteme ermöglicht werden.
Erfindungsgemäß ist hierzu ein Diagnosemodul für die Diagnose
eines Fahrzeugsystems vorgesehen, mit Mitteln zum Erfassen von
messbaren Systemgrößen des Fahrzeugsystems, Mitteln zum Erstel
len einer Fehlerdiagnose anhand der erfassten messbaren System
größen und zum Ausgeben von Fehlerdiagnosefunktionszustandssig
nalen von Systemmodellkomponenten mit den Werten "defekt" (0),
"in Ordnung" (1) oder "keine Aussage" (01) und Mitteln zum Ver
arbeiten der Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale unter Be
rücksichtigung einer Funktionshierarchie, die Funktionen des
Fahrzeugsystems in mehreren Ebenen darstellt, wobei anhand der
Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale Funktionszustände der
Funktionen ermittelt und angegeben werden können, die die Werte
"defekt", "in Ordnung" oder "keine Aussage" einnehmen.
Durch die Verarbeitung der von der Fehlerdiagnose ausgegebenen
Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale mit Hilfe einer Funkti
onshierarchie kann das Ergebnis der Fehlerdiagnose auf anwen
derorientierte Funktionen des Fahrzeugsystems übertragen wer
den, nämlich Funktionen, beispielsweise Leuchten von Scheinwer
fern, an denen ein Fahrer interessiert ist. Durch Berücksichti
gung einer Funktionshierarchie mit mehreren Ebenen sind eventu
elle Fehlfunktionen auf verschiedenen Abstraktionsebenen be
kannt, so dass ein Diagnoseergebnis auf einen jeweiligen Anwen
der abgestimmt werden kann. Beispielsweise sind Fahrer und Ser
vicetechniker an verschiedenen Funktionsebenen interessiert.
Die Mittel zum Erstellen einer Fehlerdiagnose und die Mittel
zum Verarbeiten der Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale sind
vorzugsweise durch Software realisiert und bspw. auf einem
Fahrzeugsteuergerät implementiert.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mittel
zum Erstellen einer Fehlerdiagnose die Fehlerdiagnose anhand
der erfassten messbaren Systemgrößen und eines Systemmodells
erstellen, das das Fahrzeugsystem und Wirkverbindungen im Fahr
zeugsystem durch Signal-, Material- und Energieflüsse sowie die
messbaren Systemgrößen abbildet. Die Verwendung eines Systemmo
dells ermöglicht die Bereitstellung weiterverarbeitbarer Signa
le, die eine Aussage über den Fehlerzustand des Systems enthal
ten.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mittel
zum Erstellen einer Fehlerdiagnose die Fehlerdiagnose anhand
der erfassten messbaren Systemgrößen und abgespeicherter Tabel
len erstellen, in denen Werte der Systemgrößen mit Funktionszu
ständen von Systemmodellkomponenten verknüpft sind. Auf diese
Weise erhält man durch eine sogenannte Symptomanalyse ebenfalls
eine Aussage über einen Fehlerzustand des Systems. Beispiels
weise sind Werte von Systemgrößen, die auf ein Motorruckeln
hindeuten, mit einem fehlerhaften Zustand der Einspritzanlage
verknüpft.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei einem
Funktionszustand "defekt" ein Funktionscode ausgegeben wird,
der die Ebene der fehlerhaften Funktion und deren Kritikalität
beschreibt. Durch die ausgegebene Kritikalität einer fehlerhaf
ten Funktion wird die schlimmstmögliche Auswirkung der fehler
haften Funktion, und mithin das, was für einen Anwender von In
teresse ist, beschrieben.
In Weiterbildung der Erfindung sind bei dem erfindungsgemäßen
Diagnosemodul Mittel zum Verarbeiten der Fehlerdiagnosefunkti
onszustandssignale unter Berücksichtigung einer Komponentenhie
rarchie vorgesehen, die reale Komponenten des Fahrzeugsystems
in mehreren Ebenen darstellt, wobei anhand der Systemdiagnose
funktionszustandssignale Komponentenzustände der realen Kompo
nenten ermittelt und ausgegeben werden können, die die Werte
"defekt", "in Ordnung" oder "keine Aussage" einnehmen. Durch
diese Maßnahmen können verdächtige Komponenten festgestellt
werden. Da die Komponentenhierarchie reale Komponenten des
Fahrzeugsystems abbildet, ist eine anwenderorientierte Aussage,
die tatsächlich vorhandene und eventuell tauschbare Komponenten
beschreibt, möglich.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei einem
Komponentenzustand "defekt" ein Komponentencode ausgegeben
wird, der eine der fehlerhaften Komponente zugeordnete, aus re
alen Komponenten bestehende kleinste tauschbare Einheit be
schreibt.
Durch diese Maßnahmen kann ausgehend von einem, in der System
diagnose festgestellten Fehlerzustand eine zugeordnete kleinste
tauschbare Einheit festgestellt werden. Dadurch weiß ein Fahrer
oder Servicetechniker nicht nur, welche Funktion des Fahrzeug
systems gefährdet oder ausgefallen ist, ihm wird auch ein Hin
weis darauf gegeben, welche Komponenten überhaupt ausgetauscht
werden können. Im Falle einer Glühbirne für ein Rücklicht ent
spricht eine Komponente der Komponentenhierarchie beispielswei
se der kleinsten tauschbaren Einheit, wohingegen im Falle des
Rücklichts Fassung, Verbinder und Leitungen einzelne Komponen
ten darstellen, die aber nur gemeinsam als kleinste tauschbare
Einheit Rückleuchte gewechselt werden können.
In Weiterbildung der Erfindung sind Mittel zum Auswählen einer
Ebene der Funktionshierarchie und zum Visualisieren des auf der
ausgewählten Ebene ausgegebenen Funktionscodes und des ausgege
benen Komponentencodes vorgesehen. Durch diese Maßnahme wird
eine Anzeigeeinheit bereitgestellt, mit der die gewünschte Abs
traktionsebene für die Anzeige des Diagnoseergebnisses gewählt
werden kann. Beispielsweise wird ein Servicetechniker eine an
dere Abstraktionsebene als ein Fahrer wählen.
In Weiterbildung der Erfindung sind Mittel zum Zuordnen eines
Klartextstrings und/oder einer Abbildung zu dem auf der ausgewählten
Ebene ausgegebenen Funktionscode und dem ausgegebenen
Komponentencode vorgesehen. Auf diese Weise kann eine Fehler
meldung im Klartext und eventuell anhand einer Abbildung ausge
geben werden und dadurch dem Anwender das Diagnoseergebnis ü
bermittelt werden.
Das der Erfindung zugrundeliegende Problem wird auch durch ein
Verfahren zum Erzeugen eines Simulationsmodells für die Diagno
se eines Fahrzeugsystems gelöst, bei dem folgende Schritte vor
gesehen sind: Anhand eines Systemmodells, das das Fahrzeugsys
tem und Wirkverbindungen im Fahrzeugsystem durch Signal-, Mate
rial- und Energieflüsse sowie messbare Systemgrößen abbildet,
Ermitteln von Systemmodellkomponenten, die keiner realen Kompo
nente des Fahrzeugsystems entsprechen, und Ermitteln von Anzahl
und Art der realen Komponenten des Fahrzeugsystems, Ermitteln
von die realen Komponenten betreffende hierarchische Informati
on aus dem Systemmodell, Modellieren der realen Komponenten,
nämlich Elementarkomponenten und aus Elementarkomponenten ge
bildete übergeordnete Komponenten, und hierarchisches Vernetzen
dieser Komponenten zu einer Komponentenhierarchie mit mehreren
Ebenen.
Auf diese Weise kann ein Simulationsmodell für die Diagnose au
tomatisch aus einem vorhandenen Systemmodell erzeugt werden.
Dies ist insbesondere deshalb vorteilhaft, da Systemmodelle
während der Konstruktion eines Fahrzeugs ohnehin erstellt wer
den. Indem solche vorhandenen Systemmodelle genutzt werden,
wird der Aufwand zum Erzeugen eines Simulationsmodells für die
Diagnose bedeutend verringert. Beim Modellieren der realen Kom
ponenten des Fahrzeugsystems kann jede Komponente auch einer
kleinsten tauschbaren Einheit zugeordnet werden, mit der zusam
men die Komponente ausgetauscht werden kann.
In Weiterbildung der Erfindung sind folgende Schritte vorgese
hen: Anhand des Systemmodells, Ermitteln von Funktionen des
Fahrzeugsystems sowie die Funktionen des Fahrzeugsystems
betreffende hierarchische Informationen, Modellieren der Funktionen,
nämlich Elementarfunktionen und durch disjunktive
und/oder konjunktive Verknüpfung der Elementarfunktionen gebil
dete übergeordnete Funktionen, und hierarchisches Vernetzen der
Funktionen zu einer Funktionshierarchie mit mehreren Ebenen.
Bei der Modellierung der Funktionen kann jeder Funktion ein
Kritikalitätswert zugeordnet werden, der eine Bewertung der
schlimmstmöglichen Auswirkung des Ausfalls einer Funktion ent
hält.
In Weiterbildung der Erfindung sind folgende Schritte vorgese
hen: Permutieren aller Funktionszustände in einer Ebene der
Funktionshierarchie und Erstellen von Funktionscodes für jede
Permutation, Zuordnen von Klartextstrings und/oder Abbildungen
zu den Funktionscodes jeder Permutation und Abspeichern der
Funktionscodes jeder Permutation und der zugeordneten Klartext
strings und/oder Abbildungen. Auf diese Weise entsteht für jede
mögliche Konstellation von defekten Funktionen in einer Ebene
ein Funktionscode, wobei jeder mögliche Code mit einem Klar
textstring, der die Information im Klartext enthält, sowie ei
ner Abbildung, die die Informationen grafisch dargestellt, kor
respondiert. Die abgespeicherten Funktionscodes und zugeordne
ten Klartextstrings sowie Abbildungen können mit einem Code,
der die kleinste tauschbare Einheit beschreibt, zusammengesetzt
und dann ausgegeben oder angezeigt werden.
In Weiterbildung der Erfindung sind folgende Schritte vorgese
hen: Erzeugen einer Simulationsdatenbasis durch Verändern von
Eingangssignalen für das Systemmodell, Versetzen von ausgewähl
ten Komponenten in den Defektzustand und Ermitteln der zugeord
neten Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale und Vergleichen
der Simulationsdatenbasis mit den für einen bestimmten Fehler
diagnosefunktionszustand ermittelten Funktionscodes der Ebenen.
Durch diese Maßnahmen kann das automatisch erstellte, aus der
Funktions- und der Komponentenhierarchie bestehende Funktions
diagnosemodell automatisch simuliert und verifiziert werden.
Das verifizierte Simulationsmodell wird schließlich in einen,
zu der Zielplattform kompatiblen Programmcode umgesetzt. Zielplattform
eines Simulationsmodells für die On-Board-Diagnose
eines Fahrzeugsystems ist beispielsweise ein Steuergerät im
Fahrzeugsystem.
In Weiterbildung der Erfindung sind folgende Schritte vorgese
hen: Erzeugen einer Simulationsdatenbasis durch Verändern von
Einganssignalen für das Systemmodell, Vorgeben von Klartext
strings und/oder Abbildungen und Ermitteln der zugeordneten
Funktionscodes und/oder Komponentencodes der Ebenen und Ver
gleichen des Simulationsdatenbasis mit den für einen bestimmten
Klartextstring und/oder eine bestimmte Abbildung ermittelten
Funktionscodes und/oder Komponentencodes der Ebenen. Auf diese
Weise kann ein Verifizierung in umgekehrter Richtung erfolgen,
nämlich umgekehrt zu der bei einer tatsächlichen Diagnose ge
wählten Richtung von Funktionszuständen zu der Ausgabe eines
Klartextstrings. Gerade bei heutigen hoch komplexen Fahrzeug
systemen, bei denen zahlreiche Komponenten für einen Fehlerzu
stand verantwortlich sein können, ermöglicht diese Vorgehens
weise eine effiziente und gründliche Überprüfung des Simulati
onsmodells.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
den Ansprüchen und der folgenden Beschreibung im Zusammenhang
mit den Zeichnungen. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Diagnosemoduls
für die On-Board-Diagnose eines Fahrzeugsystems,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen
Verfahrens zum Erzeugen eines Simulationsmodells für
die On-Board-Diagnose,
Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung einer
Komponente der Funktionshierarchie,
Fig. 4 eine erste Verknüpfungskomponente, wie sie in höheren
Ebenen der Funktions- oder Komponentenhierarchie ver
wendet wird, und
Fig. 5 eine weitere Verknüpfungskomponente zur Verwendung in
höheren Ebenen der Funktions- oder Komponentenhierar
chie.
Bei einem erfindungsgemäßen Diagnosemodul, das in der Fig. 1
schematisch dargestellt ist, sind zunächst Mittel 10 zum Erfas
sen von messbaren Systemgrößen eines Fahrzeugsystems vorgese
hen. Die erfassten Systemgrößen werden an Mittel 12 zum Er
stellen einer Fehlerdiagnose übergeben. Ein Systemmodell ist
durch Komponenten 14, 16 und 18 angedeutet, wobei die Komponen
te 14 einen Schalter, die Komponente 16 eine Leitung und die
Komponente 18 eine Glühlampe repräsentiert. Es ist dabei fest
zustellen, dass die Komponenten 14, 16 und 18 das Verhalten des
Fahrzeugsystems durch Energieflüsse und messbare Systemgrößen
abbilden. So fließt ein elektrischer Strom vom Schalter über
die Leitung zur Glühlampe und eine ordnungsgemäße Funktion der
Komponenten kann anhand der Systemgrößen Widerstand, Strom und
Spannung festgestellt werden. Die Komponenten 14, 16 und 18
bilden aber beispielsweise nicht zwingend Stecker und Buchsen
an der Leitung und dem Schalter oder eine Fassung einer Rück
leuchte mit der Glühlampe ab. Das Ergebnis der Fehlerdiagnose
ist damit nicht immer direkt auf die realen Komponenten im
Fahrzeug, sondern auf die Komponenten des Systemmodells bezogen
und daher nur bedingt für eine anwenderorientierte Diagnose ge
eignet. Ein Ergebnis der Fehlerdiagnose kann auch nur eine Aus
sage über den ordnungsgemäßen oder fehlerhaften Zustand der Mo
dellkomponenten 14, 16 oder 18 liefern, jedoch keine Aussage
über die beeinträchtigte Funktion, z. B. Anzeigen Bremslicht
oder Richtungsblinken. Das Systemmodell ist in Form eines Pro
grammcodes auf einem Fahrzeugsteuergerät implementiert.
Die Komponenten 14, 16 und 18 weisen jeweils einen Eingang IN
und einen Ausgang OUT auf, wobei der Ausgang OUT der Komponente
14 mit dem Eingang IN der Komponente 16 und der Ausgang OUT der
Komponente 16 mit dem Eingang IN der Komponente 18 verbunden
ist. Dies repräsentiert den Stromfluss durch den Schalter, die
Leitung und die Glühlampe. Jede Komponente 14, 16 und 18 weist
auch einen Ausgang FD auf, an dem ein Fehlerdiagnosefunktions
zustandssignal ausgegeben wird. Im Unterschied zum Ausgabesig
nal einer konventionellen Fehlerdiagnose kann das Fehlerdiagno
sefunktionszustandssignal lediglich die Werte "defekt" (0) oder
"in Ordnung" (1) oder "keine Aussage" (01) annehmen, wobei der
Wert "keine Aussage" durch eine Kombination von 0 und 1 reprä
sentiert ist. Die Fehlerzustandsausgänge konventioneller Sys
temmodelle können dahingegen die Werte "fehlerhaft" und "nor
mal" einnehmen, wobei diese Werte eventuell mit einer Wahr
scheinlichkeit bewertet sind. Solche gewichteten Fehlerzu
standssignale sind nicht ohne weiteres logisch weiterzuverar
beiten. Durch Vorsehen des Ausgangs FD mit den Werten 0 und 1
sowie einer Kombination von 0 und 1 wird bei der Erfindung die
gewünschte Logik für nachfolgende Schlussfolgerungsverfahren
bereitgestellt.
Die Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale werden von den Aus
gängen FD an Mittel 20 übergeben, die eine Funktionsdiagnose
durchführen. Hierzu weisen die Mittel 20 zum einen Mittel 22
auf, die die Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale unter Be
rücksichtigung einer Funktionshierarchie verarbeiten. Zum ande
ren sind Mittel 24 vorgesehen, die die Fehlerdiagnosefunktions
zustandssignale unter Berücksichtigung einer Komponentenhierar
chie verarbeiten. Auch die Mittel 20, 22 und 24 sind in Form
eines Programmcodes auf einen Fahrzeugsteuergerät implemen
tiert.
Die Funktionshierarchie stellt Funktionen des Fahrzeugsystems
in mehreren Ebenen dar, wobei die unterste Ebene der Funktions
hierarchie durch Elementarfunktionen gebildet ist, die in der
Fig. 1 als Funktion 1 bis 4 bezeichnet sind. Solche Elementar
funktionen sind beispielsweise Leiten einer Zuleitung, Leuchten
einer Lampe, Verbinden eines Steckers und Treiben eines Treibers
im Steuergerät. Höhere Ebenen der Funktionshierarchie wer
den durch Verknüpfung der Elementarfunktionen gebildet, wobei
eine disjunktive und/oder konjunktive Verknüpfung vorgesehen
sein kann. Übergeordnete Funktionen auf höheren Ebenen der
Funktionshierarchie sind beispielsweise Funktionen wie Rich
tungsblinken, Bremsaktion Anzeigen und Schlusslicht Anzeigen.
So müssen für eine übergeordnete Funktion Rückfahrlicht Anzei
gen beispielsweise die Funktionen Treiben (Steuergerät), Ver
binden (Stecker), Leuchten (Glühbirne), Leiten (Zuleitung) und
Leiten (Masse) erfüllt und konjunktiv verknüpft (UND) sein. Bei
redundanten Systemen, wo Funktionen mehrfach vorhanden sind,
tauchen disjunktive Verknüpfungen (ODER) auf. Übergeordnete
Funktionen der Funktionshierarchie sind in der Fig. 1 durch die
Funktion 5 und die Funktion 6 dargestellt.
Falls defekte Funktionen des Systems gesucht sind, werden als
Eingangsinformation für die Funktionsdiagnose die aus der Feh
lerdiagnose ermittelten Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale
verwendet. Die Eingangsinformation setzt sich dann durch logi
sche Verknüpfungen in die verschiedenen hierarchischen Ebenen
fort. Somit können in jeder Ebene der Funktionshierarchie die
betroffenen Funktionen angezeigt werden. Dadurch erfolgt eine
Umsetzung der Ergebnisse der Fehlerdiagnose auf anwenderorien
tierte Funktionen, wodurch die einen Anwender tatsächlich inte
ressierenden Funktionsbeeinträchtigungen ermittelt und darge
stellt werden können.
Durch die Komponentenhierarchie wird das Fahrzeugsystem in ein
zelne Komponenten eingeteilt, nämlich Elementarkomponenten auf
einer niedrigsten Ebene der Komponentenhierarchie und überge
ordnete Komponenten in höheren Ebenen. In der Darstellung der
Fig. 1 stellen die Komponenten 1 bis 4 Elementarkomponenten
dar, beispielsweise Kabel, Glühwendel, Glühbirne und Verbinder.
Übergeordnete Komponenten werden durch Verknüpfung von Elemen
tarkomponenten gebildet, beispielsweise werden zwei Glühwendeln
auf einer höheren Ebene zu einer übergeordneten Einheit Glühbirne
verknüpft oder Kabel, Verbinder und Glühbirne ergeben auf
einer höheren Ebene eine übergeordnete Komponente Heckleuchte.
Sowohl die Funktionshierarchie als auch die Komponentenhierar
chie sind aus Labelkomponenten und Verknüpfungskomponenten auf
gebaut. Ein Beispiel einer Labelkomponente ist in der Fig. 3
dargestellt.
Die Labelkomponente 30 der Fig. 3 repräsentiert die Funktion
"Leiten" und ist mit der Kennzeichnung W1 versehen. Eine am
Eingang IN anliegende Zustandsinformation für höhere Ebenen
wird von der Labelkomponente 30 zum Ausgang OUT durchge
schleift. Die Labelkomponente 30 stellt eine Attributsinforma
tion am Ausgang DIAG bereit. Für den Zustand "in Ordnung" lie
fert die Labelkomponente 30 am Ausgang DIAG als Attributsinfor
mation den Wert 0. Ist keine Aussage möglich wird am Ausgang
DIAG eine Kombination der Werte 0 und 1 ausgegeben. Im Fehler
fall, d. h. im Zustand "defekt", wird am Ausgang DIAG ein Funk
tionscode bereitgestellt, der die Ebene der fehlerhaften Funk
tion und deren Kritikalität beschreibt. Beispielsweise lautet
der Funktionscode 39 für Ebene 3 und Kritikalität 9. Kritikali
tät bezeichnet die schlimmstmögliche Auswirkung der fehlerhaf
ten Funktion auf das Gesamtsystem. Komponenten der Komponenten
hierarchie können ebenfalls durch Labelkomponenten dargestellt
werden. Elementarfunktionen auf der untersten Ebene der Funkti
onshierarchie und Elementarkomponenten auf der niedrigsten Ebe
ne der Komponentenhierarchie sind stets durch Labelkomponenten
dargestellt. Komponenten höherer Ebenen sind mit Hilfe einer
Labelkomponente und einer Verknüpfungskomponente dargestellt,
wobei die Verknüpfungskomponente mehrere Eingangssignale kon
junktiv und/oder disjunktiv miteinander verknüpft.
In der Fig. 4 ist eine erste Verknüpfungskomponente darge
stellt, die vier Eingangssignale IN1 bis IN4 in der Art und
Weise eines ODER-Glieds verknüpft. Die Eingangssignale an den
Eingängen IN1 bis IN4 und das Ausgangssignal am Ausgang OUT
können nur die Werte 1 für "in Ordnung" und 0 für "defekt" an
nehmen.
In der Fig. 5 ist eine Verknüpfungskomponente 34 dargestellt,
die die Eingangssignale IN1 bis IN4 in der Art und Weise eines
UND-Gliedes verknüpft. Verknüpfungskomponenten können beliebige
logische Verknüpfungen repräsentieren.
Unter erneuter Bezugnahme auf die Fig. 1 geben die Mittel 22
über Modellverbindungen 40 einen Funktionscode, der die Ebene
einer fehlerhaften Funktion und deren Kritikalität beschreibt,
an eine Anzeigeeinheit 42 aus. Die Mittel 24 geben einem Kompo
nentencode, der eine der fehlerhaften Komponente zugeordnete
kleinste tauschbare Einheit beschreibt, über Modellverbindungen
44 ebenfalls an die Anzeigeeinheit 42 aus. Die Modellverbindun
gen 40 und 44 repräsentieren die Übergabe von Werten innerhalb
eine Programms.
Die Anzeigeeinheit 42 hat die Aufgabe, die parallel zur Verfü
gung stehenden Diagnoseinformationen aus der Funktionsdiagnose,
nämlich die Funktionscodes auf den Modellverbindungen 40 und
die Komponentencodes auf den Modellverbindungen 44, zu einer
Fehlermeldung zusammenzusetzen und diese dann anzuzeigen. Mit
Hilfe eines Ebenenwählschalters 46 in der Anzeigeeinheit 42,
der durch einen Programmcode realisiert ist, kann eine ge
wünschte Ebene der Funktionshierarchie ausgewählt werden, deren
Funktionscodes angezeigt werden sollen. Damit kann mit Hilfe
des Ebenenwählschalters 46 ein gewünschter Abstraktionsgrad der
angezeigten Diagnoseergebnisse ausgewählt werden. Beispielswei
se wird ein Fahrer einen relativ hohen Abstraktionsgrad wählen,
beispielsweise die Ebene 1, da er nur an übergeordneten Funkti
onen, beispielsweise Fahrlicht oder Rücklicht Anzeigen, inte
ressiert ist. Ein Servicetechniker wird dahingegen eine niedri
gere Abstraktionsebene, beispielsweise die Ebene 2, wählen, da
er an hierarchisch niedrigeren Informationen interessiert ist,
beispielsweise ob eine Glühbirne nicht leuchtet, ein Kabel
nicht leitet oder gar der Treiber eines Steuergeräts keinen
passenden Befehl abgibt.
Die über die Modellverbindungen 44 übertragenen Komponentenco
des bezeichnen die den fehlerhaften Komponenten zugeordneten
kleinsten tauschbaren Einheiten, die in der Anzeigeeinheit 42
in einem Pufferspeicher LRU (least replaceable unit) abgelegt
werden. Beispielsweise ist ein Treiber im Steuergerät keine
kleinste tauschbare Einheit, sondern ist als Unterkomponente
des Steuergeräts nur mit diesem zusammen tauschbar. Die Glüh
birne des Rückfahrlichts bildet hingegen schon auf der nied
rigsten Ebene der Komponentenhierarchie eine kleinste tauschba
re Einheit und ist somit mit keiner anderen Komponente ver
knüpft. In der Anzeigeeinheit 42 werden die Funktionscodes der
ausgewählten Ebene und die Komponentencodes mit den kleinsten
tauschbaren Einheiten zusammengesetzt und einem Klartextstring
zugeordnet, der für jeden möglichen Funktionscode bzw. Kompo
nentencode eine Klartextbeschreibung bereitstellt. Die zusam
mengesetzten Funktions- und Komponentencodes und zugeordnete
Klartextstrings werden schließlich einem Ausgabepuffer 48 über
geben und entweder in einem Display 50 zur Anzeige gebracht
oder zur Weiterverarbeitung ausgegeben. Werden daher bei vorge
gebener defekter Funktion verdächtige Komponenten gesucht, kön
nen anhand des zugehörigen Funktionscodes alle verdächtigen
Komponenten in der Komponentenhierarchie, eventuell zusammen
mit der kleinsten tauschbaren Einheit, ermittelt werden. Mit
Ausnahme des Displays 50 ist die Anzeigeeinheit 42 als Pro
grammcode auf einem Fahrzeugsteuergerät implementiert.
In der Fig. 2 ist eine Prozesskette zum Erzeugen eines Simula
tionsmodells im Überblick dargestellt. Ausgehend von Informati
onen wie einem Schaltplan, einer K-Matrix und einem Lastenheft
wird in konventioneller Weise in einem Schritt 52 ein Systemmo
dell 54 erzeugt. In einem Schritt 56 wird mit einem Modellgene
rator das Systemmodell 54 überarbeitet, indem die Systemmodell
komponenten einen zusätzlichen Ausgang erhalten, der mit lediglich
drei definierten Zuständen anzeigt, ob eine Systemmodell
komponente defekt oder in Ordnung ist oder ob keine Aussage
über deren Zustand möglich ist. Dieser Ausgang ist für die lo
gische Weiterverarbeitung erforderlich. Das auf diese Weise ü
berarbeitete Systemmodell mit FD-Ausgang ist mit dem Bezugszei
chen 58 bezeichnet. Im Schritt 56 wird auch ein Funktionsdiag
nosemodell 60 erzeugt, das die in Bezug auf die Fig. 1 erläu
terte Funktions- und Komponentenhierarchie umfasst.
Zur Erzeugung des Funktionsdiagnosemodells 60 greift der Mo
dellgenerator im Schritt 56 auf das Systemmodell 54 sowie auf
die Information zu, die im Schritt 52 für die ursprüngliche Mo
dellierung des Systemmodells 54 verwendet wurde. Das Systemmo
dell 54 wird zunächst analysiert, und es werden Systemmodell
komponenten ermittelt, die nicht zwingend einer realen Kompo
nente des Fahrzeugsystems entsprechen, beispielsweise keinem
realen Bauteil aus dem Schaltplan zugeordnet werden können.
Herausgefiltert werden dadurch Komponenten, die nur der exakten
Modellierung des Fahrzeugsystems dienen, aber keiner realen
Komponente des Fahrzeugsystems entsprechen. Im Schritt 56 wird
auch Anzahl und Art der realen Komponenten des Fahrzeugsystems
ermittelt und darüber hinaus wird hierarchische Information aus
dem Systemmodell 54 und den Informationen aus dem Schritt 52
entnommen. Beispielsweise können aus einem Schaltplan überge
ordnete Komponenten, wie Leuchteinheit, Steuergerät, entnommen
werden und hierarchische Information kann beispielsweise auch
der Unterteilung des Systemmodells 54 in Teilsysteme entnommen
werden.
Bei der Modellierung der realen Komponenten im Schritt 56 wer
den einerseits Elementarkomponenten und andererseits aus Ele
mentarkomponenten gebildete übergeordnete Komponenten model
liert. Elementarkomponenten sind, wie zuvor erläutert, bei
spielsweise Verbinder, Kabel, Glühwendel, wohingegen übergeord
nete Komponenten, beispielsweise eine Leuchteinheit, aus der
Verknüpfung mehrerer Elementarkomponenten gebildet sind. Anhand
der zuvor ermittelten hierarchischen Information erfolgt im
Schritt 56 auch eine hierarchische Vernetzung der modellierten
Komponenten zu der Komponentenhierarchie mit mehreren Ebenen,
wie sie in Fig. 1 dargestellt ist.
In ähnlicher Weise werden anhand des Systemmodells 54 und even
tuell unter Heranziehung weiterer Informationen aus dem Schritt
52 Elementarfunktionen und übergeordnete Funktionen des Fahr
zeugsystems im Schritt 56 modelliert und zu der Funktionshie
rarchie mit mehreren Ebenen vernetzt, die in der Fig. 1 darge
stellt ist.
Ebenfalls im Schritt 56 werden von dem Modellgenerator diejeni
gen Daten erzeugt, die für eine Anzeigeeinheit benötigt werden
und mit dem Bezugszeichen 62 bezeichnet sind. Diese Daten 62
werden durch Permutieren aller Funktionszustände in einer Ebene
der Funktionshierarchie und Erstellen von Funktionscodes für
jede Permutation erzeugt. Für jede mögliche Permutation oder
jede mögliche Konstellation von defekten Funktionen in einer
Ebene der Funktionshierarchie entsteht dadurch ein Funktionsco
de, der bei Vorliegen der entsprechenden Funktionszustände in
der Anzeigeeinheit abgerufen werden kann. Darüber hinaus umfas
sen die Daten 62 für die Anzeigeeinheit auch Komponentencodes,
die die jeweils kleinste tauschbare Einheit, zu der eine spe
zielle Komponente gehört, angeben. Jedem Funktionscode und je
dem Komponentencode der Daten 62 wird ein Klartextstring und
eine Abbildung zugeordnet, um ein Diagnoseergebnis in hörbarer
oder lesbarer Form anzuzeigen.
Nach Erstellen des Systemmodells mit FD-Ausgang 58, des Funkti
onsdiagnosemodells 60 und der Daten 62 für die Anzeigeeinheit
wird das somit erstellte Simulationsmodell in einem Schritt 64
simuliert und verifiziert. Hierzu werden Eingangssignale für
das Systemmodell mit FD-Ausgang 58 verändert und ausgewählte
Systemmodellkomponenten in den Defektzustand versetzt. Die dann
ausgegebenen Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale werden zu
sammen mit den Eingangssignalen und den Defektzuständen der
ausgewählten Komponenten in einer Simulationsdatenbasis 66 abgelegt.
Anhand der Simulationsdatenbasis 66 wird im Schritt 64
darüber hinaus die korrekte Funktion des Funktionsdiagnosemo
dells 60 überprüft, indem die Simulationsdatenbasis mit den für
einen bestimmten Fehlerdiagnosefunktionszustand ermittelten
Funktions- und Komponentencodes der Ebenen verglichen wird.
Eine Überprüfung des Simulationsmodells erfolgt auch dadurch,
dass Klartextstrings und Abbildungen aus der Anzeigeeinheit 62
vorgegeben werden und davon ausgehende Funktionscodes und Kom
ponentencodes der Ebenen ermittelt und mit der Simulationsda
tenbasis verglichen werden. Durch diese Verifizierung in umge
kehrter Richtung kann das Simulationsmodell wirkungsvoll über
prüft werden.
Nach Abschluss des Simulations- und Verifikationsschritts 64
ist das Simulationsmodell fertiggestellt und kann in einen mit
einer Zielplattform kompatiblen Programmcode umgesetzt werden.
Hierzu wird in einem Schritt 68, der mit Modellanalysator und
Codegenerator bezeichnet ist, das Simulationsmodell in einen C-
Code übersetzt. Zusätzliche Programmteile können ebenfalls als
C-Code hinzugefügt werden, und ein Compiler/Linker übersetzt
den C-Code in einen Hexadezimalcode, der dann in ein Steuerge
rät 70 eines Fahrzeugsystems geladen und für eine On-Board-
Diagnose verwendet werden kann. Das Simulationsmodell für eine
On-Board-Diagnose eines Fahrzeugsystems kann auf die beschrie
bene Art und Weise automatisch aus dem zur Verfügung stehenden
Systemmodell 54 und weiteren Informationen aus dem Schritt 52
erstellt werden.
Claims (13)
1. Diagnosemodul für die Diagnose eines Fahrzeugsystems mit
Mitteln zum Erfassen von messbaren Systemgrößen des Fahr zeugsystems,
Mitteln zum Erstellen einer Fehlerdiagnose anhand der er fassten messbaren Systemgrößen und zum Ausgeben von Fehlerdiag nosefunktionszustandssignalen von Systemmodellkomponenten mit den Werten "defekt" (0), "in Ordnung" (1) oder "keine Aussage" (01) und
Mitteln zum Verarbeiten der Fehlerdiagnosefunktionszustands signale unter Berücksichtigung einer Funktionshierarchie, die Funktionen des Fahrzeugsystems in mehreren Ebenen darstellt, wobei anhand der Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale Funkti onszustände der Funktionen ermittelt und ausgegeben werden kön nen, die die Werte "defekt", "in Ordnung" oder "keine Aussage" einnehmen.
Mitteln zum Erfassen von messbaren Systemgrößen des Fahr zeugsystems,
Mitteln zum Erstellen einer Fehlerdiagnose anhand der er fassten messbaren Systemgrößen und zum Ausgeben von Fehlerdiag nosefunktionszustandssignalen von Systemmodellkomponenten mit den Werten "defekt" (0), "in Ordnung" (1) oder "keine Aussage" (01) und
Mitteln zum Verarbeiten der Fehlerdiagnosefunktionszustands signale unter Berücksichtigung einer Funktionshierarchie, die Funktionen des Fahrzeugsystems in mehreren Ebenen darstellt, wobei anhand der Fehlerdiagnosefunktionszustandssignale Funkti onszustände der Funktionen ermittelt und ausgegeben werden kön nen, die die Werte "defekt", "in Ordnung" oder "keine Aussage" einnehmen.
2. Diagnosemodul nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Mittel zum Erstellen einer Fehlerdiagnose die Fehlerdiagno
se anhand der erfassten messbaren Systemgrößen und eines Sys
temmodells erstellen, das das Fahrzeugsystem und Wirkverbindun
gen im Fahrzeugsystem durch Signal-, Material- und Energieflüs
se sowie die messbaren Systemgrößen abbildet.
3. Diagnosemodul nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Mittel zum Erstellen einer Fehlerdiagnose die Fehlerdiagno
se anhand der erfassten messbaren Systemgrößen und abgespeicherter
Tabellen erstellen, in denen Werte der Systemgrößen mit
Funktionszuständen von Systemmodellkomponenten verknüpft sind.
4. Diagnosemodul nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei einem Funktionszustand "defekt" ein Funktionscode ausgege
ben wird, der die Ebene der fehlerhaften Funktion und deren
Kritikalität beschreibt.
5. Diagnosemodul nach einem der vorstehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch
Mittel zum Verarbeiten der Fehlerdiagnosefunktionszu standssignale unter Berücksichtigung einer Komponentenhierar chie, die reale Komponenten des Fahrzeugsystems in mehreren E benen darstellt, wobei anhand der Systemdiagnosefunktionszu standssignale Komponentenzustände der realen Komponenten ermit telt und ausgegebnen werden können, die die Werte "defekt", "in Ordnung" oder "keine Aussage" einnehmen.
Mittel zum Verarbeiten der Fehlerdiagnosefunktionszu standssignale unter Berücksichtigung einer Komponentenhierar chie, die reale Komponenten des Fahrzeugsystems in mehreren E benen darstellt, wobei anhand der Systemdiagnosefunktionszu standssignale Komponentenzustände der realen Komponenten ermit telt und ausgegebnen werden können, die die Werte "defekt", "in Ordnung" oder "keine Aussage" einnehmen.
6. Diagnosemodul nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei einem Komponentenzustand "defekt" ein Komponentencode aus
gegeben wird, der eine aus realen Komponenten bestehende
kleinste tauschbare Einheit beschreibt, der die fehlerhafte
Komponente zugeordnet ist.
7. Diagnosemodul nach einem der vorstehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch Mittel zum Auswählen einer Ebene der Funk
tionshierarchie und zum Visualisieren des auf der ausgewählten
Ebene ausgegebenen Funktionscodes und/oder des ausgegebenen
Komponentencodes.
8. Diagnosemodul nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Mittel
zum Zuordnen eines Klartextstrings und/oder einer Abbildung zu
dem auf der ausgewählten Ebene ausgegebenen Funktionscode
und/oder dem ausgegebenen Komponentencode.
9. Verfahren zum Erzeugen eines Simulationsmodells für die
Diagnose eines Fahrzeugsystems, mit folgenden Schritten:
- - Anhand eines Systemmodells, das das Fahrzeugsystem und Wirk verbindungen im Fahrzeugsystem durch Signal-, Material- und E nergieflüsse sowie messbare Systemgrößen abbildet, Ermitteln von Systemmodellkomponenten, die keiner realen Komponente des Fahrzeugsystems entsprechen, und Ermitteln von Anzahl und Art der realen Komponenten des Fahrzeugsystems,
- - Ermitteln von die realen Komponenten betreffende hierarchi sche Information aus dem Systemmodell,
- - Modellieren der realen Komponenten, nämlich Elementarkompo nenten und aus Elementarkomponenten gebildete übergeordnete Komponenten, und
- - Hierarchisches Vernetzen dieser Komponenten zu einer Kompo nentenhierarchie mit mehreren Ebenen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die
Schritte:
- - Anhand des Systemmodells, Ermitteln von Funktionen des Fahr zeugsystems sowie die Funktionen des Fahrzeugsystems betreffen de hierarchische Informationen,
- - Modellieren der Funktionen, nämlich Elementarfunktionen und durch disjunktive und/oder konjunktive Verknüpfung der Elemen tarfunktionen gebildete übergeordnete Funktionen, und
- - Hierarchisches Vernetzen der Funktionen zu einer Funktions hierarchie mit mehreren Ebenen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch die
Schritte:
- - Permutieren aller Funktionszustände in einer Ebene der Funk tionshierarchie und Erstellen von Funktionscodes für jede Per mutation,
- - Zuordnen von Klartextstrings und/oder Abbildungen zu den Funktionscodes jeder Permutation und
- - Abspeichern der Funktionscodes jeder Permutation und der zu geordneten Klartextstrings und/oder Abbildungen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, gekennzeich
net durch die Schritte:
- - Erzeugen einer Simulationsdatenbasis durch Verändern von Eingangssignalen für das Systemmodell,
- - Versetzen von ausgewählten Komponenten in den Defektzustand und Ermitteln der zugeordneten Fehlerdiagnosefunktionszustands signale und
- - Vergleichen der Simulationsdatenbasis mit den für einen be stimmten Fehlerdiagnosefunktionszustand ermittelten Funktions codes und/oder Komponentencodes der Ebenen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, gekennzeichnet
durch die Schritte:
- - Erzeugen einer Simulationsdatenbasis durch Verändern von Ein gangssignalen für das Systemmodell,
- - Vorgeben von Klartextstrings und/oder Abbildungen und Ermit teln der zugeordneten Funktionscodes und/oder Komponentencodes der Ebenen und
- - Vergleichen der Simulationsdatenbasis mit den für einen be stimmten Klartextstring und/oder eine bestimmte Abbildung er mittelten Funktionscodes und/oder Komponentencodes der Ebenen.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2000156413 DE10056413A1 (de) | 2000-11-14 | 2000-11-14 | Diagnosemodul und Verfahren zum Erzeugen eines Simulationsmodells für eine Diagnose |
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE10056413A1 true DE10056413A1 (de) | 2002-05-29 |
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ID=7663270
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