CN2902681Y - 热压制液压机 - Google Patents

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Abstract

一种热压制液压机，包括液压站、滑块、上梁、液压缸A、液压缸B、上加热板、下加热板、工作台、大流量平衡阀、小流量平衡阀、限位装置、电加热管、热电偶及温控***。其上加热板和下加热板中有从中间到两边由疏到密按梯度在加热板有效工作面积上分布的电加热管及对称分布的热电偶。本实用新型的优越性：①加热板升温快、温升惯性小，温控精度高，加热板温度均匀；②液压***流量稳定、压力均匀和两个油缸同步移动；③噪音低、污染小；④可靠性高、寿命长；⑤便于维护、保养。

Description

热压制液压机
(一)技术领域：
本实用新型属于液压机械领域，主要涉及一种热压制液压机。
(二)背景技术：
目前，市场上的热压制液压机的结构都比较简单，只适用于一般的热压制工艺。由于现有液压机中只有一个液压缸，因此导致了滑块压制力不均，尤其是工作台长度≥800mm时矛盾更加突出；其次，现有液压机中上下加热板温度不均，中间与四周温差达7℃～10℃，且温度惯性大，温控精度低，一般为±5℃；再次，现有液压机电加热管通过中间继电器驱动，会产生噪声，特别是环境温度与加热板设定温度的温差大，继电器频繁启动时该现象更加明显。这些原因导致了无法满足加工精度要求高，质量稳定的工艺，因此设计一种热压制液压机极为重要。
(三)发明内容：
本实用新型的目的在于设计一种热压制液压机，它可以解决现有技术的不足，保证在一般长度大于800mm的工作台有效面积内施加压力均匀且使上、下加热板实现等温加热。
本实用新型的技术方案：一种热压制液压机，包括液压站、滑块、上梁、液压缸A、液压缸B、上加热板、下加热板、工作台、大流量平衡阀、小流量平衡阀、限位装置、电加热管、热电偶及温控***为常规连接，其特征在于它的上加热板和下加热板中有从中间到两边由疏到密按梯度在加热板有效工作面积上分布的电加热管及对称分布的热电偶。
上述所说的液压缸A和液压缸B位于能使工作台有效面积内的施加的压力均匀的位置上，所取具***置位于各液压缸的中心线与其同侧的立柱中心线的距离分别为两个立柱中心线间距的1/4～1/5处。
上述所说的大流量平衡阀经液压缸A无杆腔口连接液压缸A，经液压缸B无杆腔口连接液压缸B，经液压站供油口连接液压站；所说的小流量平衡阀经液压缸A有杆腔口连接液压缸A，经液压缸B有杆腔口连接液压缸B，经液压站供油口连接液压站。
上述所说的包括大流量平衡阀和小流量平衡阀的结构均由一有三通接口的阀体、二通插装阀、不同的控制液体流量的平衡阀芯和油堵构成，不同的控制液体流量的平衡阀芯的直径取值最大不大于9mm，最小不小于5mm，其中平衡阀芯置于阀体内，二通插装阀连接液压缸B的腔口。
上述所说的温控***包括由PLC可编程控制器、可控硅晶闸管、电加热管和热电偶组成的温度PID控制***。
本实用新型的工作过程为：①启动液压机；②通过电加热管使上下加热板各处达到设定温度，否则滑块不下行；③由温度传感器和双手按钮发讯，滑块在两个液压缸的同步(由自行设计和制造的流量阀保证)驱动下对压制件按工艺要求进行加热和压制(加热和压制的物理量及时间均可调整)；④一旦加热板的实际温度低于(或高于)设定温度值时，电加热管通电(或停止)加热；⑤当工作完成后由时间继电器发讯，滑块在两个液压缸的同步驱动下回程到初始位置由行程开关发讯，滑块停止；⑥完成一个动作工艺循环过程。另：温控***的工作过程为：三个热电偶分别将上、下加热板的热量经自结构的热变形机械物理量转变成电量，其一方面通过二次仪表显示出温度值；另一方面经过PLC所构成的PID***与设定值比较，其差值用以控制晶闸管的通断，进而驱动电加热管，从而使加热板上的温度值稳定在工艺要求范围之内。
本实用新型的工作原理为：其中电加热管在加热板中的分布所遵循的规律为：由傅立叶公式Q′＝-kA(dT/dx)推导出的温度梯度曲线；另，大流量平衡阀和小流量平衡阀的平衡阀芯直径的确定过程为：首先在B液压缸的有杆腔和无杆腔内分别安装可调流量阀以及与液压***额定压力相匹配，且精度为1.5％的压力表和流量计，从而确定两个油缸达到同步时B液压缸回路上应产生的压力和液体流量；然后依次按照流体力学的小孔流量公式Q＝Cd AO(2Δp/ρ)1/2和细长孔流量公式Q＝πd4Δp/128ηι分别确定大、小流量平衡阀的节流阀芯直径d；大流量平衡阀和小流量平衡阀的工作过程为：当滑块下行时，由液压站向大流量平衡阀提供的液体经过接液压站供油口一面经接液压缸A无杆腔口向液压缸A无杆腔供油，一面经平衡阀芯、接液压缸B无杆腔口向液压缸B无杆腔供油，使液体以等流量的方式分别向液压缸A、B的无杆腔供油，以达到液压缸A、B同步；液压缸A、B有杆腔的液压油通过小流量平衡阀流回液压站，其中液压缸A有杆腔的液压油经接液压缸A有杆腔口流到接液压站供油口，液压缸B有杆腔的液压油经二通插装阀、平衡阀芯流到接液压站供油口汇流后流回液压站；当滑块回程时，原理同下行。
本实用新型的优越性：①加热板升温快、温升惯性小，温控精度高，加热板温度均匀；②液压***流量稳定、压力均匀和两个油缸同步移动；③噪音低、污染小；④可靠性高、寿命长；⑤便于维护、保养。
(四)说明书附图：
图1为本实用新型所涉热压制液压机的液压缸的安装位置示意图；
图2为本实用新型所涉热压制液压机的上、下加热板的电加热管及热电偶位置分布示意图；
图3为本实用新型所涉热压制液压机的流量阀结构示意图；
图4为本实用新型所涉热压制液压机的温控***工作原理框图。
其中1为液压缸A和液压缸B，2为大锁母，3为上梁，4为法兰，5为滑块，6为上加热板，7为下加热板，8为工作台，9为大流量平衡阀，10为小流量平衡阀，11为限位装置，12为液压站，13为智能数字温度控制器，14为电气柜，15为立柱，16为接B油缸无(有)杆腔口，17为二通插装阀，18为平衡阀芯，19为接A油缸无(有)杆腔口，20为接液压站供油口，21为油堵a，22为油堵b，23为阀体，24为热电偶，25为电加热管，26为PLC可编程控制器，27为晶闸管，28为沉孔。
(五)具体实施方式：
实施例：一种热压制液压机(见图1)，包括液压站(12)、滑块(5)、上梁(3)、液压缸A(1)、液压缸B(1)、上加热板(6)、下加热板(7)、工作台(8)、大流量平衡阀(9)、小流量平衡阀(10)、限位装置(11)、电加热管(25)、热电偶(24)及温控***为常规连接，其特征在于它的上加热板和下加热板中有从中间到两边由疏到密按梯度在加热板有效工作面积上分布的电加热管及对称分布的热电偶(见图2)。
上述所说的液压缸A和液压缸B位于能使工作台有效面积内的施加的压力均匀的位置上，所取具***置位于各液压缸的中心线与其同侧的立柱中心线的距离分别为两个立柱中心线间距的1/4～1/5处。
上述所说的大流量平衡阀经液压缸A无杆腔口连接液压缸A，经液压缸B无杆腔口连接液压缸B，经液压站供油口连接液压站；所说的小流量平衡阀经液压缸A有杆腔口连接液压缸A，经液压缸B有杆腔口连接液压缸B，经液压站供油口连接液压站。(见图1)
上述所说的包括大流量平衡阀和小流量平衡阀(见图3)的结构均由一有三通接口的阀体(23)、二通插装阀(17)(可采用Z1A-HbZ型)、不同的控制液体流量的平衡阀芯(18)、油堵a(21)和油堵b(22)构成，不同的控制液体流量的平衡阀芯的直径取值最大不大于9mm，最小不小于5mm，其中平衡阀芯置于阀体内，二通插装阀连接液压缸B的腔口。
上述所说的温控***(见图4)包括由PLC可编程控制器(26)(可采用CPM2A、S7-200)、可控硅晶闸管(27)(可采用KP型、KK型)、电加热管(25)和热电偶(24)(可采用WRN、WRK系列)组成的温度PID控制***。

Claims (5)

1、一种热压制液压机，包括液压站、滑块、上梁、液压缸A、液压缸B、上加热板、下加热板、工作台、大流量平衡阀、小流量平衡阀、限位装置、电加热管、热电偶及温控***为常规连接，其特征在于它的上加热板和下加热板中有从中间到两边由疏到密按梯度在加热板有效工作面积上分布的电加热管及对称分布的热电偶。
2、根据权利要求书1中所说的一种热压制液压机，其特征在于所说的液压缸A和液压缸B位于能使工作台有效面积内的施加的压力均匀的位置上，所取具***置位于各液压缸的中心线与其同侧的立柱中心线的距离分别为两个立柱中心线间距的1/4～1/5处。
3、根据权利要求书1中所说的一种热压制液压机，其特征在于所说的大流量平衡阀经液压缸A无杆腔口连接液压缸A，经液压缸B无杆腔口连接液压缸B，经液压站供油口连接液压站；所说的小流量平衡阀经液压缸A有杆腔口连接液压缸A，经液压缸B有杆腔口连接液压缸B，经液压站供油口连接液压站。
4、根据权利要求书1中所说的一种热压制液压机，其特征在于所说的包括大流量平衡阀和小流量平衡阀的结构均由一有三通接口的阀体、二通插装阀、不同的控制液体流量的平衡阀芯和油堵构成，不同的控制液体流量的平衡阀芯的直径取值最大不大于9mm，最小不小于5mm，其中平衡阀芯置于阀体内，二通插装阀连接液压缸B的腔口。
5、根据权利要求书1中所说的一种热压制液压机，其特征在于所说的温控***包括由PLC可编程控制器、可控硅晶闸管、电加热管和热电偶组成的温度PID控制***。
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Addressee: Wang Lige

Document name: Notification of Termination of Patent Right

C17 Cessation of patent right
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20070523

Termination date: 20090519