CN219382629U - 一种a柱搭接结构、a柱下段总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种A柱搭接结构、A柱下段总成及车辆，属于车辆技术领域，包括上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板，上车身A柱下段内板的下端设置有第一连接板，下车身A柱下段内板的上端设置有第二连接板，第二连接板搭接于第一连接板的内侧并通过紧固件连接。本实用新型提供的一种A柱搭接结构，在上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板进行装配时，第一连接板和第二连接板相互搭接贴合，利用紧固件贯穿第一连接板和第二连接板，以使上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板稳定连接。取消上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板的二保焊方式，而采用搭接配合紧固件连接的方式，避免二者装配时污染工位环境，降低了制造成本。

Description

一种A柱搭接结构、A柱下段总成及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种A柱搭接结构、A柱下段总成及车辆。

背景技术

随着经济的发展，车辆已普及至越来越多的家庭，成为人们最常用的代步工具。随之而来的是人们的行车安全意识也越来越强，对车辆的安全可靠性提出了更高的要求。

汽车A柱是车身重要部分，A柱位于汽车前门和挡风玻璃之间，是左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱。A柱内板安装在A柱靠近车内的一侧，A柱下段内板设置在A柱内板的下段，通常由上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板够成。

在现有技术中，上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板的连接处通过二保焊连接，而采用二保焊连接不但会污染工位环境，而且还会增加制造成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种A柱搭接结构，旨在解决上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板的连接处通过二保焊连接，不但会污染工位环境，而且还会增加制造成本的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种A柱搭接结构，包括上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板，所述上车身A柱下段内板上设置有第一连接板，所述下车身A柱下段内板上设置有第二连接板，所述第二连接板与所述第一连接板通过紧固件连接。

在一种可能的实现方式中，所述第一连接板设有沿X向延伸的第一装配面，所述第二连接板设有沿X向延伸的第二装配面，所述第一装配面与所述第二装配面相互贴合并通过所述紧固件连接。

在一种可能的实现方式中，所述紧固件包括多个连接螺栓，多个所述连接螺栓沿X向依次间隔设置，并均贯穿连接所述第一装配面和所述第二装配面。

在一种可能的实现方式中，所述第一装配面和所述第二装配面均对应开设有多个连接孔，位于所述第一装配面上的连接孔与位于所述第二装配面上对应的连接孔的孔径不同。

在一种可能的实现方式中，所述上车身A柱下段内板的前端设有第一翻边，所述第一翻边朝X正向延伸以连接空气室端板，所述上车身A柱下段内板的上端设有第二翻边，所述第二翻边朝车内延伸并连接A柱上段内板，所述上车身A柱下段内板的后端设有朝车外延伸的第三翻边。

在一种可能的实现方式中，所述下车身A柱下段内板的前端设有第四翻边，所述第四翻边朝X正向延伸以连接前围板，所述下车身A柱下段内板的下端设有U型框，所述U型框开口朝向车外并连接门槛梁以构成加强腔室；所述下车身A柱下段内板的后端设有朝车外延伸的第五翻边。

在一种可能的实现方式中，所述上车身A柱下段内板和所述下车身A柱下段内板上均开设有至少一个工艺孔。

本实用新型提供的一种A柱搭接结构的有益效果在于：与现有技术相比，第一连接板一体成型于上车身A柱下段内板的下端，即上车身A柱下段内板朝向车身Z负向的一侧，第二连接板一体成型于下车身A柱下段内板的上端，即下车身A柱下段内板朝向车身Z正向的一侧。在上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板进行装配时，第一连接板和第二连接板相互搭接贴合，利用紧固件贯穿第一连接板和第二连接板，以使上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板稳定连接。本实用新型提供的一种A柱搭接结构，取消上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板的二保焊方式，而采用搭接配合紧固件连接的方式，避免二者装配时污染工位环境，降低了制造成本。

本实用新型还提供了一种A柱下段总成，包括侧围外板以及所述的A柱搭接结构，所述侧围外板位于所述A柱搭接结构的外侧，所述侧围外板的上端与所述上车身A柱下段内板的上端连接，所述侧围外板的下端与所述下车身A柱下段内板的下端连接，所述侧围外板、所述上车身A柱下段内板以及所述下车身A柱下段内板围设成内部中空的框架结构。

在一种可能的实现方式中，所述侧围外板朝向车内的一侧设置有A柱下段加强板，所述A柱下段加强板朝向车内的一侧的上部设置有前门上铰链安装板，所述前门上铰链安装板与所述上车身A柱下段连接，所述A柱下段加强板朝向车内的一侧的下部设置有前门限位器安装板，所述前门限位器安装板与所述下车身A柱下段内板连接。

本实用新型提供的一种A柱下段总成的有益效果在于：与现有技术相比，由于使用了上述的A柱搭接结构，因此，能够降低上车身A柱下段内板和下车身A柱下段内板连接时，对工位环境的污染，降低了制造成本。

本实用新型又提供了一种车辆，包括所述的A柱下段总成。

本实用新型提供的一种车辆的有益效果在于：与现有技术相比，由于使用了上述的A柱下段总成，因此具备和A柱下段总成相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种A柱搭接结构的结构示意图；

图2为图1中沿A-A的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的上车身A柱下段内板的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的上车身A柱下段内板的轴测图；

图5为本实用新型实施例提供的下车身A柱下段内板的主视图；

图6为本实用新型实施例提供的下车身A柱下段内板的轴测图。

附图标记说明：

100、上车身A柱下段内板；110、第一连接板；111、第一装配面；120、第一翻边；130、第二翻边；140、第三翻边；200、下车身A柱下段内板；210、第二连接板；211、第二装配面；220、第四翻边；230、U型框；240、第五翻边；250、连接螺栓；260、连接孔；270、工艺孔；300、侧围外板；400、A柱下段加强板；500、前门上铰链安装板；600、前门限位器安装板；700、空气室端板；800、A柱上段内板；900、前围板；1000、门槛梁。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1及图2，现对本实用新型提供的一种A柱搭接结构进行说明。一种A柱搭接结构，包括上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200，上车身A柱下段内板100的下端设置有第一连接板110，下车身A柱下段内板200的上端设置有第二连接板210，第二连接板210搭接于第一连接板110的内侧并通过紧固件连接。

本实用新型提供的一种A柱搭接结构，与现有技术相比，第一连接板110一体成型于上车身A柱下段内板100的下端，即上车身A柱下段内板100朝向车身Z负向的一侧，第二连接板210一体成型于下车身A柱下段内板200的上端，即下车身A柱下段内板200朝向车身Z正向的一侧。在上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200进行装配时，第一连接板110和第二连接板210相互搭接贴合，利用紧固件贯穿第一连接板110和第二连接板210，以使上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200稳定连接。本实用新型提供的一种A柱搭接结构，取消上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200的二保焊方式，而采用搭接配合紧固件连接的方式，避免二者装配时污染工位环境，降低了制造成本。

在一些实施例中，请参阅图3至图6，第一连接板110设有沿X向延伸的第一装配面111，第二连接板210设有沿X向延伸的第二装配面211，第一装配面111与第二装配面211相互贴合并通过紧固件连接。

具体的，第一装配面111位于第一连接板110的中部，第一装配面111为平面结构，其沿车身的X向延伸，同样的，第二装配面211位于第二连接板210的中部，第二装配面211为平面结构，其沿车身的X向延伸。第一装配面111和第二装配面211在X向上的长度一致，在装配上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200时，第一装配面111和第二装配面211相互搭接并完全贴合，然后通过紧固件贯穿第一装配面111和第二装配面211，以使第一连接板110和第二连接板210相互连接，从而完成上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200的装配。

其中，紧固件包括多个连接螺栓250，多个连接螺栓250沿X向依次间隔设置，并分别贯穿连接第一装配面111和第二装配面211。连接螺栓250的螺帽端位于车内一侧，而螺杆端则朝向车外一侧，螺杆端可隐藏于上车身A柱下段内板100、下车身A柱下段内板200以及车身侧围形成的框架内，不但能够保证美观度，也能够方便在车内一侧布置软装结构。多个连接螺栓250沿X向依次间隔设置，完全覆盖第一装配面111和第二装配面211，能够整体提升上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200连接的稳定性。

优选的，第一装配面111和第二装配面211均对应开设有多个连接孔260，第一装配面111和第二装配面211上一一对应的连接孔260以供单个连接螺栓250贯穿。其中，位于第一装配面111上的连接孔260与位于第二装配面211上对应的连接孔260的孔径不同，允许相应的两个连接孔260在相对时，存在一定偏差的情况下，仍能保证连接螺栓250顺利贯穿以实现二者的连接。此外，在相互对应的一对连接孔260中，靠近车内的连接孔260可制作成阶梯孔，通过容纳连接螺栓250的螺母端，以提高上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200连接处靠近车内一侧的平整度。

在一些实施例中，请参阅图3和图4，上车身A柱下段内板100的前端设有第一翻边120，第一翻边120朝X正向延伸以连接空气室端板700，上车身A柱下段内板100的上端设有第二翻边130，第二翻边130朝车内延伸并连接A柱上段内板800，上车身A柱下段内板100的后端设有朝车外延伸的第三翻边140。

具体的，上车身A柱下段内板100分别在其前端设置第一翻边120，在其上端设置第二翻边130，在其后端设置第三翻边140。第一翻边120、第二翻边130以及第三翻边140均与上车身A柱下段内板100一体成型。其中，第一翻边120与空气室端板700连接，从而通过空气室端板700连接发动机舱；第二翻边130与A柱上段内板800连接，A柱上段内板800为线束、内饰、侧气帘、扶手支架及天窗水管提供安装点，A柱上段内板800在Y向与A柱上段加强板搭接，构成腔体，形成车身传力通道；第三翻边140的端部形成沿X负向延伸的边板，第三翻边140的上端配合第二翻边130搭接在A柱上段内板800的下端，从而进一步提高上车身A柱下段内板100与A柱上段内板800的结构稳定性。

在一些实施例中，请参阅图5和图6，下车身A柱下段内板200的前端设有第四翻边220，第四翻边220朝X正向延伸以连接前围板900，下车身A柱下段内板200的下端设有U型框230，U型框230开口朝向车外并连接门槛梁1000以构成加强腔室；下车身A柱下段内板200的后端设有朝车外延伸的第五翻边240。

具体的，下车身A柱下段内板200分别在其前端设置第四翻边220，在其下端设置U型框230，在其后端设置第五翻边240。第四翻边220、U型框230以及第五翻边240均与下车身A柱下段内板200一体成型。其中，第四翻边220与前围板900连接，前围板900的前端与轮罩相连，下端与大梁斜面相搭接，左右两边支撑前侧板的Y向，上端面左右搭接边支撑左右侧围总成，起到中枢定位作用。U型框230的朝向开口朝向车外，连接门槛梁1000同样为U型结构，其朝向车内，U型框230与门槛梁1000相对连接以构成加强腔室，提高下车身A柱下段内板200与门槛梁1000的结构强度。第五翻边240与第三翻边140随型设计，第五翻边240与第三翻边140相互搭接，共同构成A柱下段内板的后端随型结构。

参照图3至图6，上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200上均开设有至少一个工艺孔270。上车身A柱下段内板100的上侧和中部均开设有工艺孔270，下车身A柱下段内板200的上侧同样开设有工艺孔270，上述工艺孔270可供线束通过，以便电连接车内外的相应的配件及汽车控制器。

此外，上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200上还相应开设有凹部和凸部，为相关零部件提供安装位，或是为相应零部件提供让位空间，同时能够增加上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200自身的结构强度，同时，上车身A柱下段内板100和下车身A柱下段内板200上还开设有若干安装孔，以配合相关零部件的安装。

参照图1至图2，基于同一发明构思，本实用新型还提供了一种A柱下段总成，包括侧围外板300以及上述的A柱搭接结构，侧围外板300位于A柱搭接结构的外侧，侧围外板300的上端与上车身A柱下段内板100的上端连接，侧围外板300的下端与下车身A柱下段内板200的下端连接。

侧围外板300、上车身A柱下段内板100以及下车身A柱下段内板200围设成内部中空的框架结构，中空的框架结构构成A柱下段总成的主体结构，该框架结构的内部分别安装有A柱下段加强板400、前门上铰链安装板500以及前门限位器安装板600。

其中，A柱下段加强板400安装在侧围外板300朝向车内的一侧，A柱下段加强板400的上端连接在上车身A柱下段内板100和侧围外板300，三者焊接固定，A柱下段加强板400的下端连接在侧围外板300朝向车内的一侧的下部。前门上铰链安装板500和前门限位器安装板600分别安装在A柱下段加强板400朝向车内的一侧的上部和下部。前门上铰链安装板500将车门与车身相连接，为能够绕同一轴线旋转且相互结合的部件。前门限位器安装板600为前门限位器、车门铰链提供安装点。前门上铰链安装板500和A柱下段加强板400相互贴合并螺栓连接，前门上铰链安装板500上具备向车身内部拱起的“几”字型结构，前门上铰链安装板500通过该“几”字型结构螺栓连接上车身A柱下段内板100；同样的，前门限位器安装板600和A柱下段加强板400相互贴合并螺栓连接，前门限位器安装板600上具备向车身内部拱起的“几”字型结构，前门限位器安装板600通过该“几”字型结构螺栓连接下车身A柱下段内板200。

另外，本实用新型还提供一种车辆，使用了上述的A柱下段总成，具备和A柱下段总成相同的有益效果，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种A柱搭接结构，其特征在于，包括上车身A柱下段内板(100)和下车身A柱下段内板(200)，所述上车身A柱下段内板(100)上设置有第一连接板(110)，所述下车身A柱下段内板(200)上设置有第二连接板(210)，所述第二连接板(210)与所述第一连接板(110)通过紧固件连接。

2.如权利要求1所述的一种A柱搭接结构，其特征在于，所述第一连接板(110)设有沿X向延伸的第一装配面(111)，所述第二连接板(210)设有沿X向延伸的第二装配面(211)，所述第一装配面(111)与所述第二装配面(211)相互贴合并通过所述紧固件连接。

3.如权利要求2所述的一种A柱搭接结构，其特征在于，所述紧固件包括多个连接螺栓(250)，多个所述连接螺栓(250)沿X向依次间隔设置，并均贯穿连接所述第一装配面(111)和所述第二装配面(211)。

4.如权利要求3所述的一种A柱搭接结构，其特征在于，所述第一装配面(111)和所述第二装配面(211)均对应开设有多个连接孔(260)，位于所述第一装配面(111)上的连接孔(260)与位于所述第二装配面(211)上对应的连接孔(260)的孔径不同。

5.如权利要求1-4任意一项所述的一种A柱搭接结构，其特征在于，所述上车身A柱下段内板(100)的前端设有第一翻边(120)，所述第一翻边(120)朝X正向延伸以连接空气室端板(700)，所述上车身A柱下段内板(100)的上端设有第二翻边(130)，所述第二翻边(130)朝车内延伸并连接A柱上段内板(800)，所述上车身A柱下段内板(100)的后端设有朝车外延伸的第三翻边(140)。

6.如权利要求1-4任意一项所述的一种A柱搭接结构，其特征在于，所述下车身A柱下段内板(200)的前端设有第四翻边(220)，所述第四翻边(220)朝X正向延伸以连接前围板(900)，所述下车身A柱下段内板(200)的下端设有U型框(230)，所述U型框(230)开口朝向车外并连接门槛梁(1000)以构成加强腔室；所述下车身A柱下段内板(200)的后端设有朝车外延伸的第五翻边(240)。

7.如权利要求1-4任意一项所述的一种A柱搭接结构，其特征在于，所述上车身A柱下段内板(100)和所述下车身A柱下段内板(200)上均开设有至少一个工艺孔(270)。

8.一种A柱下段总成，其特征在于，包括侧围外板(300)以及如权利要求1-7任意一项所述的A柱搭接结构，所述侧围外板(300)位于所述A柱搭接结构的外侧，所述侧围外板(300)的上端与所述上车身A柱下段内板(100)的上端连接，所述侧围外板(300)的下端与所述下车身A柱下段内板(200)的下端连接，所述侧围外板(300)、所述上车身A柱下段内板(100)以及所述下车身A柱下段内板(200)围设成内部中空的框架结构。

9.如权利要求8所述的一种A柱下段总成，其特征在于，所述侧围外板(300)朝向车内的一侧设置有A柱下段加强板(400)，所述A柱下段加强板(400)朝向车内的一侧的上部设置有前门上铰链安装板(500)，所述前门上铰链安装板(500)与所述上车身A柱下段连接，所述A柱下段加强板(400)朝向车内的一侧的下部设置有前门限位器安装板(600)，所述前门限位器安装板(600)与所述下车身A柱下段内板(200)连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求8或9所述的A柱下段总成。