CN214232871U - 油相聚结器和分离*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油水分离技术领域，公开了一种油相聚结器和分离***，所述油相聚结器包括聚结腔以及与所述聚结腔连通的进液口、出水口和粗油品出口，所述进液口和出水口位于所述聚结腔的底部，所述粗油品出口位于所述聚结腔的顶部；所述油相聚结器还包括设置在所述聚结腔内的多个分离室，所述分离室内设置有亲水内芯，所述分离室的侧壁开设有供液相物料流出的液孔，每个分离室的入口与所述进液口连通。本实用新型的油相聚结器采用内设有亲水内芯的分离室，能最大程度的将水相液滴吸附，使小水滴聚集成大水滴，最后沉降于聚结腔底部的出水口处，进而实现更好的分离水相，从而有效分离油相中携带的水相。

Description

油相聚结器和分离***

技术领域

本实用新型属于油水分离技术领域，尤其是涉及一种油相聚结器和分离***。

背景技术

水溶性铑-膦催化剂催化C5-C7烯烃氢甲酰化的液相产物为剩余烃类、产物醛、催化剂水溶液的混合物，现有技术中的分离设备直接采用分相的分离方法对该混合物进行分离，但是由于氢甲酰化产物中闪蒸气相和醛粗品中会夹带部分催化剂，上述分相分离方法会造成甲酰化催化剂的损失。

因此，本领域急需一种能够有效回收氢甲酰化产物中携带的催化剂的油水分离设备，以降低催化剂的损失。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的分离设备不能有效分离、回收氢甲酰化产物中携带的催化剂的缺陷，提供一种油相聚结器和分离***，该油相聚结器和分离***能够有效回收氢甲酰化产物中油相以及气相中携带的水相催化剂，降低了催化剂的损失，适于油水两相氢甲酰化产物的催化剂回收，节约能源。

为了实现上述目的，第一方面，本实用新型提供一种油相聚结器，所述油相聚结器包括聚结腔以及与所述聚结腔连通的进液口、出水口和粗油品出口，所述进液口和出水口位于所述聚结腔的底部，所述粗油品出口位于所述聚结腔的顶部；

所述油相聚结器还包括设置在所述聚结腔内的多个分离室，所述分离室内设置有亲水内芯，所述分离室的侧壁开设有供液相物料流出的液孔，每个分离室的入口与所述进液口连通。

优选地，所述分离室为沿所述聚结腔的高度方向延伸的柱状，所述亲水内芯为沿所述分离室的轴向延伸的螺旋状；和/或

所述出水口处设置有积水包。

优选地，所述油相聚结器还包括设置在所述聚结腔内的憎水层，所述憎水层位于所述粗油品出口和所述出水口之间，所述憎水层将所述聚结腔分隔为两个腔室，所述分离室位于所述两个腔室中靠近所述出水口一侧的腔室内。

优选地，所述憎水层为憎水纤维层。

优选地，所述油相聚结器还包括设置在所述聚结腔内的液体分布器，所述液体分布器的入口与所述进液口连通，所述液体分布器的出口为多个且分别与多个所述分离室一一对应连通，用于将来自于所述进液口的物料分布于每个分离室内。

优选地，所述液体分布器包括主管和与所述主管连通的多个支管，多个所述支管在所述主管的长度方向上间隔排布，所述液体分布器的入口设置在所述主管上，所述液体分布器的多个出口分别设置在多个所述支管上。

第二方面，本实用新型提供一种分离***，包括前述第一方面所述的油相聚结器。

优选地，所述分离***还包括：

冷却器，所述冷却器用于冷却待分离物料，所述冷却器具有供待分离物料进入的入口和供冷却后的待分离物料排出的出口；

分相器，所述分相器用于对冷却后的待分离物料进行分相，所述分相器具有入口、油相出口、气相出口和水相出口，所述分相器的入口与所述冷却器的出口连通，所述分相器的油相出口与所述进液口连通，以通过所述油相聚结器将所述分相器得到的油相进行油水分离；以及

气相聚结器，所述气相聚结器具有入口、液相出口和气相出口，所述气相聚结器的入口与所述分相器的气相出口连通，用于将所述分相器得到的气相进行气液分离，所述气相聚结器的液相出口与所述进液口连通，以通过所述油相聚结器将所述气相聚结器气液分离后得到的液相进行油水分离。

优选地，所述分离***还包括水相催化剂母液回收装置，所述水相催化剂母液回收装置的入口与所述分相器的水相出口和所述出水口连通，用于将所述分相器得到的水相和所述油相聚结器得到的水相进行回收；和/或

所述分离***还包括合成气回收装置，所述合成气回收装置与所述气相聚结器的气相出口连通，用于将所述气相聚结器得到的气相进行回收。

优选地，所述分离***还包括产品精制装置，所述产品精制装置的入口与所述粗油品出口连通，用于将所述油相聚结器得到的粗油品进行精制。

相对于现有技术，本实用新型的油相聚结器采用内设有亲水内芯的分离室，能最大程度的将水相液滴吸附，使小水滴聚集成大水滴，最后沉降于聚结腔底部的出水口处，进而实现更好的分离水相，从而有效分离油相中携带的水相。

本实用新型的分离***通过采用分相器配合特定结构的油相聚结器，用于脱除油相中携带的水分及水分中的催化剂，同时配合气相聚结器，用于脱除气相中携带的水分及水分中的催化剂，能够有效减少油相以及气相中携带的催化剂量，便于将分离出来的水相及其所含的催化剂循环使用，降低了催化剂的损失，适于催化剂循环，节约能源；尤其适用于高碳烯烃油水两相氢甲酰化产物的催化剂回收。

采用本实用新型优选的分离***，其中采用的憎水层能够最大程度的阻挡小液滴的通过，最大限度的脱除油相中的水分，实现水相油相的充分分离。

附图说明

图1是本实用新型中油相聚结器的一种实施方式的结构示意图；

图2是本实用新型中分离***的一种实施方式的结构示意图。

附图标记说明

1-冷却器 2-分相器 3-气相聚结器

4-油相聚结器 5-产品精制装置 6-合成气回收装置

A1-入口 A2-油相出口 A3-气相出口

A4-水相出口

B1-入口 B2-液相出口 B3-气相出口

41-液体分布器 42-分离室 43-憎水层

44-粗油品出口 45-出水口 46-聚结腔

47-进液口 48-壳体

411-主管 412-支管

421-亲水内芯

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“长度方向”、“高度方向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

第一方面，本实用新型提供一种油相聚结器，如图1所示，所述油相聚结器4包括聚结腔46以及与所述聚结腔46连通的进液口47、出水口45和粗油品出口44，所述进液口47和出水口45位于所述聚结腔46的底部，所述粗油品出口44位于所述聚结腔46的顶部；

所述油相聚结器4还包括设置在所述聚结腔46内的多个分离室42，所述分离室42内设置有亲水内芯421，所述分离室42的侧壁开设有供液相物料(包括水相和油相)流出的液孔(图中未示出)，每个分离室42的入口与所述进液口47连通。

本实用新型的油相聚结器采用内设有亲水内芯421的分离室42，所述亲水内芯421能最大程度的将水相液滴吸附，而不吸附油相，进而使得油相快速的从分离室42中流出，而水相由于被亲水内芯421吸附，使小水滴聚集成大水滴，然后大水滴和油相一起通过所述液孔流入聚结腔46内，最后水相沉降于聚结腔46底部的出水口45处，进而实现更好的分离水相，从而使得应用于油水两相氢甲酰化产物时，能够有效分离油相中携带的水相催化剂。

本实用新型中，如图1和图2所示，所述油相聚结器4包括壳体48，所述壳体48内形成上述聚结腔46，所述壳体48上设置上述进液口47、出水口45和粗油品出口44。

本实用新型中，本领域技术人员可以根据实际需求选择所述分离室42的数量，本实用新型对此没有任何限制。本实用新型对所述多个分离室42的排列方式没有任何限制，可以呈多行多列的阵列方式排布，也可以为单行或单列的方式或者其他形式进行排布。

可以理解的是，所述亲水内芯421可以以任何现有的方式固定在所述分离室42内，均可以实现本实用新型的目的，例如沿所述亲水内芯421的延伸方向设置硬质的支撑轴，支撑轴的两端固定在分离室42上。所述分离室42可以以任何现有的方式固定在所述壳体48上，只要能够对通过进液口47流入的物流进行分离即可。

本实用新型中，对所述分离室42和所述亲水内芯421的形状可选范围较宽，只要利于分离油相中携带的水相催化剂即可。优选地，所述分离室42为沿所述聚结腔46的高度方向延伸的柱状，所述亲水内芯421为沿所述分离室42的轴向延伸的螺旋状。该优选方案下，螺旋状的亲水内芯421能够增大亲水内芯421与液相的接触面积，增大亲水内芯421的吸水量，从而利于更好的分离油相中携带的水相催化剂。本实用新型对所述亲水内芯421的材质没有任何限制，只要能够利于聚结水滴即可，例如可以为亲水纤维内芯，所述亲水纤维优选为玻璃纤维。

根据本实用新型，优选地，所述出水口45处设置有积水包(图中未示出)，用于聚集油水分离后的水相催化剂。可以理解的是，对所述积水包与出水口45之间的连接方式没有任何限制，例如积水包可以固定在出水口45上。

根据本实用新型，优选地，所述油相聚结器4还包括设置在所述聚结腔46内的憎水层43，所述憎水层43位于所述粗油品出口44和所述出水口45之间，所述憎水层43将所述聚结腔46分隔为两个腔室(参见图1中分别位于憎水层43上方和下方的两个腔室)，所述分离室42位于所述两个腔室中靠近所述出水口45一侧的腔室(即图1中的下方腔室)内。该优选方案下，通过所述亲水内芯421后未完全脱除、聚集的小水滴可以在憎水层43再次聚集、沉降，所述憎水层43能够进一步最大程度的阻挡小液滴的通过，最大限度的脱除油相中的水分，实现水相油相的充分分离。

本实用新型中，所述憎水层43为不容水滴通过的材料制成。优选地，所述憎水层43为憎水纤维层。

本实用新型中，优选地，所述油相聚结器4还包括设置在所述聚结腔46内的液体分布器41，所述液体分布器41的入口与所述进液口47连通，所述液体分布器41的出口为多个且分别与多个所述分离室42一一对应连通，用于将来自于所述进液口47的物料分布于每个分离室42内。采用本实用新型的优选方案，上述液体分布器41的设置使得进入油相聚结器4的液相可以均匀的流入多个分离室42内，利于进一步提高液相的分离效率。

本实用新型对所述液体分布器41的具体结构可选范围较宽，只要利于更好的将液相均匀分布于多个分离室42内即可；优选地，所述液体分布器41包括主管411(可以是直管或弯管，优选直管)和与所述主管411连通的多个支管412(可以是直管或弯管，优选直管)，多个所述支管412在所述主管411的长度方向上间隔排布，所述液体分布器41的入口设置在所述主管411上，所述液体分布器41的多个出口分别设置在多个所述支管412上。可以理解的是，所述液体分布器41的多个出口与多个所述支管412一一对应。

本实用新型的油相聚结器适用于油相中携带少量水相的待分离液相，该类型的待分离液相无法采用传统的分离装置进行有效分离，而本实用新型的油相聚结器能够将油相中少量的水相更好的分离出来。可以理解的是，当待分离液相中水相较少时，所述亲水内芯421可以使用较长时间，以聚结小水滴、形成大水滴，直至聚结后的大水滴水相最终通过自重沉降在出水口45处排出。当然，本领域技术人员也可以根据实际需求对所述亲水内芯421进行定期更换。此外，对于含水量较高的待分离液相，可以先通过传统的分离装置进行初步分离后，再使用本实用新型的油相聚结器进行进一步分离。

根据本实用新型的一种优选实施方式，如图1所示，所述油相聚结器包括聚结腔46以及与所述聚结腔46连通的进液口47、出水口45和粗油品出口44，所述进液口47和出水口45位于所述聚结腔46的底部，所述粗油品出口44位于所述聚结腔46的顶部；

所述油相聚结器4还包括设置在所述聚结腔46内的多个分离室42，所述分离室42内设置有亲水内芯421，所述分离室42的侧壁开设有供液相物料流出的液孔，每个分离室42的入口与所述进液口47连通；

所述分离室42为沿所述聚结腔46的高度方向延伸的柱状，所述亲水内芯421为沿所述分离室42的轴向延伸的螺旋状；

所述油相聚结器4还包括设置在所述聚结腔46内的憎水层43，所述憎水层43位于所述粗油品出口44和所述出水口45之间，所述憎水层43将所述聚结腔46分隔为两个腔室，所述分离室42位于所述两个腔室中靠近所述出水口45一侧的腔室内；

所述油相聚结器4还包括设置在所述聚结腔46内的液体分布器41，所述液体分布器41的入口与所述进液口47连通，所述液体分布器41的出口为多个且分别与多个所述分离室42一一对应连通，用于将来自于所述进液口47的物料分布于每个分离室42内；所述液体分布器41包括主管411和与所述主管411连通的多个支管412，多个所述支管412在所述主管411的长度方向上间隔排布，所述液体分布器41的入口设置在所述主管411上，所述液体分布器41的多个出口分别设置在多个所述支管412上。该优选方案下，能够进一步提高油水分离效果。

本实用新型的油相聚结器4使用时，待分离液相通过进液口47流入液体分布器41，经过主管411、支管412流入各个分离室42内；通过分离室42内的亲水内芯421进行水相分离，可以最大程度的将水相吸附，小的水滴碰撞聚集成大液滴，然后通过液孔流入聚结腔46内，依靠重力向下流入聚结腔46的底部，通过出水口45处的积水包汇集后最终排出油相聚结器4；油相通过亲水内芯421、经液孔流出后，油相由于密度较小位于水相的上部，随聚结腔46内的物料逐渐增多，油相水位逐渐上升，进一步的油相通过憎水层43后，油相中的小水滴进一步聚集、沉降，与油相分离；从而实现了最大程度的分离油相中的水相。

第二方面，本实用新型提供一种分离***，包括前述第一方面所述的油相聚结器4。本实用新型的油相聚结器4可以用于任何需要油水分离的***中。

本实用新型中，优选地，如图2所示，所述分离***还包括：

冷却器1，所述冷却器1用于冷却待分离物料，所述冷却器1具有供待分离物料进入的入口(图中未示出)和供冷却后的待分离物料排出的出口(图中未示出)；

分相器2，所述分相器2用于对冷却后的待分离物料进行分相，所述分相器2具有入口A1、油相出口A2、气相出口A3和水相出口A4，所述入口A1与所述冷却器1的出口连通，所述油相出口A2与所述油相聚结器4的进液口47连通，以通过所述油相聚结器4将所述分相器2得到的油相进行油水分离；以及

气相聚结器3，所述气相聚结器3具有入口B1、液相出口B2和气相出口B3，所述入口B1与所述气相出口A3连通，用于将所述分相器2得到的气相进行气液分离，所述液相出口B2与所述进液口47连通，以通过所述油相聚结器4将所述气相聚结器3气液分离后得到的液相进行油水分离。

本实用新型中，优选地，所述分离***还包括水相催化剂母液回收装置(图中未示出)，所述水相催化剂母液回收装置的入口与所述水相出口A4和所述出水口45连通，用于将所述分相器2得到的水相和所述油相聚结器4得到的水相进行回收。

本实用新型中，所述分离***还包括合成气回收装置6，所述合成气回收装置6与所述气相出口B3连通，用于将所述气相聚结器3得到的气相进行回收。

本实用新型中，优选地，所述分离***还包括产品精制装置5，所述产品精制装置5的入口与所述粗油品出口44连通，用于将所述油相聚结器4得到的粗油品进行精制。

本实用新型中，对上述冷却器1、分相器2和气相聚结器3以及水相催化剂母液回收装置、合成气回收装置6、产品精制装置5的具体结构没有任何限制，只要能分别实现上述各自的功能即可，例如可以为市售的相应装置。本实用新型对上述冷却器1、分相器2和气相聚结器3以及水相催化剂母液回收装置、合成气回收装置6、产品精制装置5的工艺参数没有任何限制，只要利于提高分离效果即可；本领域技术人员可以根据实际需求自由选择。

本实用新型的分离***可以用于任何需要将油水分离的物料，例如油水两相氢甲酰化产物中的油水分离，尤其适用于高碳烯烃油水两相氢甲酰化产物的水相催化剂回收。本实用新型的分离***用于油水两相氢甲酰化产物分离时，有效降低气相、产品粗醛(即油相)中的水含量，从而降低了气相、油相夹带的催化剂量，减少催化剂的损失。

根据本实用新型的一种优选实施方式，如图2所示，所述分离***还包括：

冷却器1，所述冷却器1用于冷却待分离物料，所述冷却器1具有供待分离物料进入的入口(图中未示出)和供冷却后的待分离物料排出的出口(图中未示出)；

分相器2，所述分相器2用于对冷却后的待分离物料进行分相，所述分相器2具有入口A1、油相出口A2、气相出口A3和水相出口A4，所述入口A1与所述冷却器1的出口连通，所述油相出口A2与所述油相聚结器4的进液口47连通，以通过所述油相聚结器4将所述分相器2得到的油相进行油水分离；以及

气相聚结器3，所述气相聚结器3具有入口B1、液相出口B2和气相出口B3，所述入口B1与所述气相出口A3连通，用于将所述分相器2得到的气相进行气液分离，所述液相出口B2与所述进液口47连通，以通过所述油相聚结器4将所述气相聚结器3气液分离后得到的液相进行油水分离；

所述分离***还包括水相催化剂母液回收装置(图中未示出)，所述水相催化剂母液回收装置的入口与所述水相出口A4和所述出水口45连通，用于将所述分相器2得到的水相和所述油相聚结器4得到的水相进行回收；

所述分离***还包括合成气回收装置6，所述合成气回收装置6与所述气相出口B3连通，用于将所述气相聚结器3得到的气相进行回收；

所述分离***还包括产品精制装置5，所述产品精制装置5的入口与所述粗油品出口44连通，用于将所述油相聚结器4得到的粗油品进行精制。该优选方案下，能够进一步提高待分离物料的分离效果。

本实用新型的分离***使用时，如图2所示，待分离物料经过冷却器1进行冷却，然后通过入口A1流入分相器2进行分相，得到水相、油相和气相。上述水相从水相出口A4中流出，流入水相催化剂母液回收装置内，可以循环到反应器中使用。上述油相通过油相出口A2流出，通过进液口47流入油相聚结器4进行油水分离。上述气相通过气相出口A3流出，通过入口B1流入气相聚结器3中，经气相聚结器3的聚结脱水后，水相从液相出口B2流出并流入油相聚结器4进行油水分离，气相通过气相出口B3流入合成气回收装置6中进行收集。其中，油相聚结器4的油水分离过程如上所述，在此不再赘述。

经过油相聚结器4进行油水分离后，得到的粗油品从粗油品出口44流出，进一步流到产品精制装置5中进行后续处理；得到的水相从出水口45流出，进一步流入水相催化剂母液回收装置内，水相及其中的催化剂可以循环到反应器中继续使用；从而实现了待分离物料的有效分离。

以下将通过实施例对本实用新型进行详细描述。以下实施例中，待分离物料为油水两相氢甲酰化产物，油水两相氢甲酰化产物通过费托C5-C7α-烯烃与氢气和一氧化碳氢甲酰化反应获得，以进行示例性说明。

实施例1

如图1和图2所示，待分离物料经过冷却器1进行冷却，其中，冷却器1的出口温度40℃，出口压力1.0MPa；然后通过入口A1流入分相器2进行分相，其中，分相器2的操作条件为温度40℃、压力0.8MPa，得到水相、油相和气相。上述水相从水相出口A4中流出，流入水相催化剂母液回收装置内，可以循环到反应器中使用。上述油相通过油相出口A2流出，通过进液口47流入油相聚结器4进行油水分离。上述气相通过气相出口A3流出，通过入口B1流入气相聚结器3中，其中，气相聚结器3的操作条件为温度40℃、压力0.65MPa，经气相聚结器3的聚结脱水后，水相从液相出口B2流出并流入油相聚结器4进行油水分离，气相通过气相出口B3流入合成气回收装置6中进行收集。其中，油相聚结器4的操作条件为温度40℃、压力0.5MPa。

上述油相聚结器4的油水分离过程为：上述水相通过进液口47流入液体分布器41，经过主管411、支管412流入柱状的各个分离室42(单列的7个分离室)内；通过分离室42内螺旋状的亲水内芯421进行水相分离，小的水滴碰撞聚集成大液滴，分离室42分离得到的大液滴通过液孔流入聚结腔46内，依靠重力向下流入聚结腔46的底部，通过出水口45处的积水包汇集后最终排出油相聚结器4；分离室42分离得到的油相通过亲水内芯421、液孔流出后，位于水相的上层，随聚结腔46内的物料逐渐增多，油相水位逐渐上升，进一步通过憎水层43(为憎水纤维层)后，油相中的小水滴进一步聚集、沉降，与油相分离，得到粗油品。

经过油相聚结器4进行油水分离后，得到的粗油品从粗油品出口44流出，进一步流到产品精制装置5中进行后续处理；得到的水相从出水口45流出，进一步流入水相催化剂母液回收装置内。

经过上述彻底分离后，回收得到的水相中催化剂的损失率小于0.2％。其中，催化剂的损失率的计算公式为：催化剂损失率＝(气相出口B3中携带的催化剂量+粗油品出口44中携带的催化剂量)/待分离物料中的催化剂量×100％。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种油相聚结器，其特征在于，所述油相聚结器(4)包括聚结腔(46)以及与所述聚结腔(46)连通的进液口(47)、出水口(45)和粗油品出口(44)，所述进液口(47)和出水口(45)位于所述聚结腔(46)的底部，所述粗油品出口(44)位于所述聚结腔(46)的顶部；

所述油相聚结器(4)还包括设置在所述聚结腔(46)内的多个分离室(42)，所述分离室(42)内设置有亲水内芯(421)，所述分离室(42)的侧壁开设有供液相物料流出的液孔，每个分离室(42)的入口与所述进液口(47)连通。

2.根据权利要求1所述的油相聚结器，其特征在于，

所述分离室(42)为沿所述聚结腔(46)的高度方向延伸的柱状，所述亲水内芯(421)为沿所述分离室(42)的轴向延伸的螺旋状；和/或

所述出水口(45)处设置有积水包。

3.根据权利要求1所述的油相聚结器，其特征在于，所述油相聚结器(4)还包括设置在所述聚结腔(46)内的憎水层(43)，所述憎水层(43)位于所述粗油品出口(44)和所述出水口(45)之间，所述憎水层(43)将所述聚结腔(46)分隔为两个腔室，所述分离室(42)位于所述两个腔室中靠近所述出水口(45)一侧的腔室内。

4.根据权利要求3所述的油相聚结器，其特征在于，所述憎水层(43)为憎水纤维层。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的油相聚结器，其特征在于，所述油相聚结器(4)还包括设置在所述聚结腔(46)内的液体分布器(41)，所述液体分布器(41)的入口与所述进液口(47)连通，所述液体分布器(41)的出口为多个且分别与多个所述分离室(42)一一对应连通，用于将来自于所述进液口(47)的物料分布于每个分离室(42)内。

6.根据权利要求5所述的油相聚结器，其特征在于，所述液体分布器(41)包括主管(411)和与所述主管(411)连通的多个支管(412)，多个所述支管(412)在所述主管(411)的长度方向上间隔排布，所述液体分布器(41)的入口设置在所述主管(411)上，所述液体分布器(41)的多个出口分别设置在多个所述支管(412)上。

7.一种分离***，其特征在于，包括权利要求1-6中任意一项所述的油相聚结器(4)。

8.根据权利要求7所述的分离***，其特征在于，所述分离***还包括：

冷却器(1)，所述冷却器(1)用于冷却待分离物料，所述冷却器(1)具有供待分离物料进入的入口和供冷却后的待分离物料排出的出口；

分相器(2)，所述分相器(2)用于对冷却后的待分离物料进行分相，所述分相器(2)具有入口(A1)、油相出口(A2)、气相出口(A3)和水相出口(A4)，所述入口(A1)与所述冷却器(1)的出口连通，所述油相出口(A2)与所述进液口(47)连通，以通过所述油相聚结器(4)将所述分相器(2)得到的油相进行油水分离；以及

气相聚结器(3)，所述气相聚结器(3)具有入口(B1)、液相出口(B2)和气相出口(B3)，所述入口(B1)与所述气相出口(A3)连通，用于将所述分相器(2)得到的气相进行气液分离，所述液相出口(B2)与所述进液口(47)连通，以通过所述油相聚结器(4)将所述气相聚结器(3)气液分离后得到的液相进行油水分离。

9.根据权利要求8所述的分离***，其特征在于，

所述分离***还包括水相催化剂母液回收装置，所述水相催化剂母液回收装置的入口与所述水相出口(A4)和所述出水口(45)连通，用于将所述分相器(2)得到的水相和所述油相聚结器(4)得到的水相进行回收；和/或

所述分离***还包括合成气回收装置(6)，所述合成气回收装置(6)与所述气相出口(B3)连通，用于将所述气相聚结器(3)得到的气相进行回收。

10.根据权利要求7-9中任意一项所述的分离***，其特征在于，所述分离***还包括产品精制装置(5)，所述产品精制装置(5)的入口与所述粗油品出口(44)连通，用于将所述油相聚结器(4)得到的粗油品进行精制。

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