CN212318263U - 整体组合泵头的液压隔膜往复泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及液压隔膜往复泵技术领域，旨在提供一种整体组合泵头的液压隔膜往复泵。该泵只有一个泵头，在集合体与泵头之间设有多个隔膜片且其数量与液压油通道一致；每条液压油通道分别与各自对应隔膜片的液压油腔连通，隔膜片的介质腔分别与各自对应的介质通道连通；各路隔膜液压传递***之间是相互独立的，彼此互不连通；所有介质通道、排液单向阀和进液单向阀均安装在一个泵头上。由于泵头的紧固件明显减少，该产品的维修工作量大幅度减小；每件隔膜片可与柱塞同心安装，使泵头和集合体的外形尺寸相应减小，重量减轻，制造成本以及维修工作量随之降低；能减少泄漏点和泵头所受到推力，对提高可靠性和降低制造成本有利。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压隔膜往复泵技术领域，具体是一种整体组合泵头的液压隔膜往复泵。
背景技术
液压隔膜往复泵是在传统的柱塞往复泵基础上研发的一种新型往复泵，采用隔膜将介质与柱塞及柱塞密封件隔开，从而达到大幅度延长柱塞及柱塞密封件更换周期的目的。现有产品根据柱塞数量，分别采用三个或五个分体式正圆泵头结构(如图1-3所示)。该种泵头结构存在以下不足：1、需配置数量众多的紧固件，例如三柱塞泵总共需60套左右紧固件，五柱塞泵则多达110套左右，检修工作量比较大；2、多个泵头并列安装的横向尺寸比较大，超出泵的动力端，外形安装尺寸明显偏大；3、由于泵头直径比较大，相邻泵头之间的中心距超出相邻柱塞之间的中心距，使部分泵头无法与柱塞保持同心，只能向两侧延展，增加了集合体液压油道结构的复杂性和加工难度；4、正圆形隔膜片的截面积比较大，增加了泵头推力，影响泵的可靠性，同时提高了泵头制造成本。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供一种整体组合泵头的液压隔膜往复泵。
为解决以上技术不足，本实用新型的解决方案是：
提供一种整体组合泵头的液压隔膜往复泵，包括依次相连的动力端、集合体和泵头，在动力端和集合体中设置多路液压油通道；在集合体与泵头之间设隔膜片，其两侧分别为液压油腔和介质腔；在泵头上设置介质通道，介质通道两端连接排液单向阀和进液单向阀；所述泵头只有一个，在集合体与泵头之间设有多个隔膜片且其数量与液压油通道一致；每条液压油通道分别与各自对应隔膜片的液压油腔连通，隔膜片的介质腔分别与各自对应的介质通道连通；各路隔膜液压传递***之间是相互独立的，彼此互不连通；所有介质通道、排液单向阀和进液单向阀均安装在一个泵头上。
作为一种改进，所述泵头具有与集合体相配合的尺寸，并通过紧固件固定在集合体上。
作为一种改进，所述介质通道包括进液通道与排液通道，是设于泵头中的内部通道；所述排液单向阀和进液单向阀均安装在泵头内部，且排液单向阀位于排液通道的上方，进液单向阀位于进液通道的下方。
作为一种改进，所述隔膜片为长圆形，其水平的径向尺寸小于竖直的径向尺寸。
作为一种改进，所述隔膜片的数量是3个或5个，且并列布置在泵头与集合体之间。
作为一种改进，所述集合体通过紧固件固定于动力端上。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、由于泵头的紧固件明显减少，维修工作量可大幅度减小；
2、采用长圆形隔膜片，由于其横向尺寸减小，隔膜片之间的安装中心尺寸随之减小，使每件隔膜片可与柱塞同心安装，避免了现有产品集合体油道拐弯的复杂结构及加工难度；
3、因隔膜片横向尺寸减小，装有多个长圆形隔膜片的整体组合泵头和集合体的外形尺寸相应减小，重量减轻，制造成本以及维修工作量随之降低；
4、进液通道、排液通道、进液单向阀和排液单向阀均设置于同一整体组合泵头内，减少了泄漏点；
5、隔膜片的截面积减小使泵头所受到的推力同时得以减小，对提高可靠性和降低制造成本有利。
附图说明
图1现有产品主视结构的剖视图；
图2现有产品俯视结构的剖视图；
图3现有产品右视外形示意图；
图4本实用新型主视结构的剖视图；
图5本实用新型俯视结构的剖视图；
图6本实用新型右视外形示意图。
图中附图标记：柱塞1；动力端2；液压油通道3；集合体4；液压油腔5；隔膜片 6；介质腔7；泵头8；排液单向阀9；紧固件10；进液单向阀11；进液通道12；排液通道13。
具体实施方式
本实用新型中整体组合泵头液压隔膜往复泵如图4-6所示，包括：柱塞1、动力端2、液压油通道3、集合体4、液压油腔5、隔膜片6、介质腔7、泵头8、排液单向阀9、紧固件10、进液单向阀11、进液通道12和排液通道13。其中，
动力端2、集合体4和泵头8依次相连，在动力端2和集合体4中设置多路液压油通道3；在集合体4与泵头8之间设隔膜片6，隔膜片6的两侧分别为液压油腔5和介质腔7；在泵头8上设置介质通道，介质通道两端连接排液单向阀9和进液单向阀11；区别于现有的液压隔膜往复泵，本实用新型只有一个泵头8，在集合体4与泵头8之间设有多个隔膜片6，且其数量与液压油通道3一致；液压油通道3分别与各自对应隔膜片6的液压油腔5连通，隔膜片6的介质腔7分别与各自对应的介质通道连通；各路隔膜液压传递***之间是相互独立的，彼此互不连通；所有介质通道、排液单向阀9和进液单向阀11均安装在同一个泵头8上。介质通道包括进液通道12与排液通道13，是设于泵头8内部的通道。排液单向阀11和进液单向阀9均安装在泵头8的内部，根据常规布置，排液单向阀9位于介质通道的上方，进液单向阀11位于介质通道的下方。相对于现有产品，泵头8上的紧固件10明显减少，维修工作量可大幅度减小。
泵头8具有与集合体4相配合的尺寸，并通过紧固件固定在集合体4上。如图4所示，泵头8通过紧固件10固定在集合体4上，介质通道、排液单向阀9和进液单向阀 11均设于同一个泵头内，减少了泄漏点。
隔膜片6为长圆形，其水平的径向尺寸小于竖直的径向尺寸。在实际使用中，隔膜片6的数量可选是3个或5个，且水平并列布置在泵头8中。因其横向尺寸减小，装有多个隔膜片6的泵头8的整体外形尺寸相应减小，重量减轻，制造成本以及维修工作量随之降低。同时，由于其横向尺寸明显减小，隔膜片6之间的安装中心尺寸随之减小，使每件隔膜片可与柱塞1同心安装，避免了现有产品集合体4油道拐弯的复杂结构及加工难度。隔膜片6的截面积减小使泵头8所受到的推力同时得以减小，对提高可靠性和降低制造成本有利。
使用说明：
当柱塞1作往复运动时，在液压油腔5内的液压油和介质腔7内的介质的作用下，各个隔膜片6均产生双向挠曲变形。柱塞1向前运动时，液压油推动隔膜片6向前作挠曲变形，介质腔7容积缩小，介质受压将进液单向阀11关闭的同时，排液单向阀9开启，介质从排液通道13排出；当柱塞1向后运动时，隔膜片6则向后挠曲变形，介质腔7容积扩大产生负压，此时排液单向阀9关闭，进液单向阀11开启，介质通过进液通道12进入介质腔7，柱塞1连续往复运动，泵即可连续输送介质。
本实用新型通过改变隔膜片形状，采用整体组合泵头，所有功能组件均集中设置于同一泵头内，达到检修方便、泄漏减少、外形减小、重量减轻、成本降低和工艺简化的目的。
当然，本实用新型实施案例为较优方案，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型公开的内容直接导出或联想到的任何修改、等同替换和所有变形，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种整体组合泵头的液压隔膜往复泵，包括依次相连的动力端、集合体和泵头，在动力端和集合体中设置多路液压油通道；在集合体与泵头之间设隔膜片，其两侧分别为液压油腔和介质腔；在泵头上设置介质通道，介质通道两端连接排液单向阀和进液单向阀；其特征在于，所述泵头只有一个，在集合体与泵头之间设有多个隔膜片且其数量与液压油通道一致；每条液压油通道分别与各自对应隔膜片的液压油腔连通，隔膜片的介质腔分别与各自对应的介质通道连通；各路隔膜液压传递***之间是相互独立的，彼此互不连通；所有介质通道、排液单向阀和进液单向阀均安装在一个泵头上。
2.根据权利要求1所述的液压隔膜往复泵，其特征在于，所述泵头具有与集合体相配合的尺寸，并通过紧固件固定在集合体上。
3.根据权利要求1所述的液压隔膜往复泵，其特征在于，所述介质通道包括进液通道与排液通道，是设于泵头中的内部通道；所述排液单向阀和进液单向阀均安装在泵头内部，且排液单向阀位于排液通道的上方，进液单向阀位于进液通道的下方。
4.根据权利要求1所述的液压隔膜往复泵，其特征在于，所述隔膜片为长圆形，其水平的径向尺寸小于竖直的径向尺寸。
5.根据权利要求1所述的液压隔膜往复泵，其特征在于，所述隔膜片的数量是3个或5个，且并列布置在泵头与集合体之间。
6.根据权利要求1至5任意一项中所述的液压隔膜往复泵，其特征在于，所述集合体通过紧固件固定于动力端上。
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