CN212202699U - 内置式双向卸压油缸 - Google Patents

Abstract

内置式双向卸压油缸，涉及油缸技术领域，其包括缸筒、活塞以及连接活塞的活塞杆，活塞杆可从缸筒的左端伸出，活塞将缸筒内部分隔成为左油腔和右油腔，左油腔设有左油口、右油腔设有右油口，活塞杆的右端面沿轴向开设有阀孔，活塞杆沿径向开设有通孔，阀孔的左端与通孔连通，阀孔中设有可移动的左阀芯和右阀芯，左阀芯和右阀芯之间连接有压缩弹簧，阀孔的内壁上固定设置有左限位套和右限位套，左阀芯的外壁面上间隔设置有多个左凸起，右阀芯的外壁面上间隔设置有多个右凸起。本实用新型可在活塞运动到极限位置后及时进行泄压，避免发生液压油涨缸的现象，保证油缸工作时的稳定性。

Description

内置式双向卸压油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸技术领域，尤其指一种内置式双向卸压油缸。

背景技术

油缸包括缸筒、活塞杆以及连接活塞杆的活塞，通常活塞会将缸筒内部分隔成相互独立的两个腔体，并在两个腔体分别设置油口，通过往其中一个油口充入液压油，便可使活塞在缸筒内移动，进而带动活塞杆运行，以实现油缸对外部的做功。

现有的油缸通常没有设置泄压的结构，在活塞运动到缸筒某一端的极限位置后，若继续向缸筒中充入液压油就会发现涨缸的现象，液压油会由于受到压缩而发生升温的现象，从而影响油缸工作的稳定性，缩短油缸的使用寿命，甚至可能引发损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种内置式双向卸压油缸，可在活塞运动到极限位置后及时进行泄压，避免发生液压油涨缸的现象，保证油缸工作时的稳定性。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种内置式双向卸压油缸，包括缸筒、活塞以及连接活塞的活塞杆，所述活塞杆可从缸筒的左端伸出，所述活塞将缸筒内部分隔成为左油腔和右油腔，所述左油腔设有左油口、所述右油腔设有右油口。

所述活塞杆的右端面沿轴向开设有连通右油腔的阀孔，所述活塞杆沿径向开设有连通左油腔的通孔，所述阀孔的左端与通孔连通，所述阀孔中设有可移动的左阀芯和右阀芯，所述左阀芯和右阀芯之间连接有压缩弹簧，所述阀孔的内壁上固定设置有左限位套和右限位套，所述左阀芯的外壁面上间隔设置有多个左凸起，所述右阀芯的外壁面上间隔设置有多个右凸起，所述左阀芯的左端面开设有可连通通孔的左油孔，所述左阀芯的侧面开设有连通左油孔的左贯孔，所述右阀芯的右端面开设有连通右油腔的右油孔，所述右阀芯的侧面开设有连通右油孔的右贯孔，在所述压缩弹簧的弹力作用下，所述左凸起可往左抵靠于左限位套并使左限位套封住左贯孔、所述右凸起可往右抵靠于右限位套并使右限位套封住右贯孔。

位于所述左油腔的活塞杆上套设有环体，所述环体的内径大于活塞杆的外径，所述通孔穿设有一根销且所述销的直径小于通孔的内径，所述销穿过左阀芯且其两端从通孔中伸出并与环体连接，所述销与左油孔互不干涉，所述活塞杆内设有连通通孔并可供左阀芯的左端伸入的限油孔，所述左油腔的内壁上设有用于抵住环体的挡块，所述右油腔的右端面设有用于抵住右阀芯的凸块，所述凸块与右油孔互不干涉。

当所述活塞杆往左移动至环体抵住挡块后，所述环体可与活塞杆产生相对位移从而带动销往右移动，进而使得所述销向右抵靠于通孔的内壁，同时可使所述销带动左阀芯往右移动至左阀芯的左端面从限油孔中退出，从而使所述左油孔与通孔连通，并且此时所述左贯孔从左限位套中退出；当所述活塞杆往右移动至右阀芯抵住凸块后，所述右阀芯可相对阀孔往左移动，从而使所述右贯孔从右限位套中退出。

优选地，所述左阀芯和右阀芯均为圆柱体结构。

更优选地，所述左阀芯的右端面和右阀芯的左端面分别设有一个伸入压缩弹簧中的导向块。

更优选地，所述左油孔的右端通过一段直径逐渐扩大的左喇叭孔与左贯孔连接；所述右油孔的左端通过一段直径逐渐扩大的右喇叭孔与右贯孔连接。

更优选地，所述左贯孔沿左阀芯的径向方向贯穿左阀芯；所述右贯孔沿右阀芯的径向方向贯穿右阀芯。

更优选地，所述左油孔的左端位于左阀芯端面的偏心位置；所述右油孔的右端位于右阀芯端面的偏心位置。

更优选地，所述右阀芯的右端面为中部凸起的弧形面。

更优选地，所述左限位套的外壁面和右限位套的外壁面均卡设有密封圈。

本实用新型的有益效果在于：当活塞杆往左伸出至极限位置时，阀孔内部导通使得左油腔与右油腔连通，持续往右油腔充入的液压油中的一部分便能够进入左油腔并从左油口进行泄油，同理，当活塞杆往右回退至极限位置时，阀孔内部也会导通使得右油腔与左油腔连通，持续往左油腔充入的液压油中的一部分便能够进入右油腔并从右油口进行泄油，通过在上述泄油达到泄压的目的，可有效避免涨缸的现象，保证油缸工作时的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的整体结构剖视示意图；

图2为本实用新型实施例中的整体结构俯视示意图；

图3为图1中A处结构的放大示意图（此时阀孔打开并从右油口泄油）；

图4为实施例中阀孔打开并从左油口泄油时的内部结构示意图；

图5为实施例中假定没有液压油作用力时左阀芯和右阀芯均处于关闭状态时的结构示意图。

附图标记为：

1——缸筒 2——活塞 3——活塞杆

4——左油口 5——右油口 6——阀孔

7——通孔 8——左阀芯 8a——左凸起

8b——左油孔 8c——左贯孔 9——右阀芯

9a——右凸起 9b——右油孔 9c——右贯孔

10——压缩弹簧 11a——左限位套 11b——右限位套

11c——密封圈 12——环体 13——销

14——限油孔 15——挡块 16——凸块。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

需要提前说明的是，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定” 等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-4所示，内置式双向卸压油缸，包括缸筒1、活塞2以及连接活塞2的活塞杆3，活塞杆3可从缸筒1的左端伸出，活塞2将缸筒1内部分隔成为左油腔和右油腔，左油腔设有左油口4、右油腔设有右油口5。

活塞杆3的右端面沿轴向开设有连通右油腔的阀孔6，活塞杆3沿径向开设有连通左油腔的通孔7，阀孔6的左端与通孔7连通，阀孔6中设有可移动的左阀芯8和右阀芯9，左阀芯8和右阀芯9之间连接有压缩弹簧10，阀孔6的内壁上固定设置有左限位套11a和右限位套11b，左阀芯8的外壁面上间隔设置有多个左凸起8a，所述右阀芯9的外壁面上间隔设置有多个右凸起9a，左阀芯8的左端面开设有可连通通孔7的左油孔8b，左阀芯8的侧面开设有连通左油孔8b的左贯孔8c，右阀芯9的右端面开设有连通右油腔的右油孔9b，右阀芯9的侧面开设有连通右油孔9b的右贯孔9c，在压缩弹簧10的弹力作用下，左凸起8a可往左抵靠于左限位套11a并使左限位套11a封住左贯孔8c、右凸起9a可往右抵靠于右限位套11b并使右限位套11b封住右贯孔9c（如图5所示）。

位于左油腔的活塞杆3上套设有环体12，环体12的内径大于活塞杆3的外径，通孔7穿设有一根销13且所述销13的直径小于通孔7的内径，销13穿过左阀芯8且其两端从通孔7中伸出并与环体12连接，销13与左油孔8b互不干涉，活塞杆3内设有连通通孔7并可供左阀芯8的左端伸入的限油孔14，左油腔的内壁上设有用于抵住环体12的挡块15，右油腔的右端面设有用于抵住右阀芯9的凸块16，凸块16与右油孔9b互不干涉。

上述实施方式提供的内置式双向卸压油缸的工作原理是：在活塞杆3往左伸出的过程中，液压油通过右油口5进入到右油腔中推动活塞2往左移动，此时右阀芯9由于受到推力会往左移动使得右贯孔9c从右限位套11b中退出并保持该状态，进而使得右油腔、右油孔9b、右贯孔9c以及两个阀芯之间的空腔形成通路，保持右阀芯9呈打开状态，液压油得以进到两个阀芯之间，但此时左阀芯8由于也受到往左的推力，使得左凸起8a往左抵靠于左限位套11a，即此时左贯孔11a是被左限位套11a封堵的（并且此时左阀芯8的左端面也伸入到限油孔14中），在这个状态下液压油得以顺利推动活塞2往左移动，当活塞杆4往左伸出到极限位置时，环体12会抵住挡块15并与活塞杆3产生相对位移从而带动销13往右移动，进而使得销13向右抵靠于通孔7的内壁，同时可使销13带动左阀芯8往右移动至左阀芯8的左端面从限油孔14中退出，这便使得左油孔8b与通孔7得以连通，并且此时左贯孔8c从左限位套11a中退出，这个时候，两个阀芯之间的液压油便能够从左贯孔8c进入，经过左油孔8b、通孔7后进入到左油腔中，最后从左油口4泄出实现泄压，具体的液压油泄压流动方向如图3所示。

在活塞杆3往右回退的过程中，液压油通过左油口4进入到左油腔中，首先会推动环体12往右移动，使得销13向右抵靠于7的内壁并保持该状态，此时销13带动左阀芯往右移动至左贯孔8c从左限位套11a中退出，即保持左阀芯8呈打开状态（并且此时左阀芯8的左端面也从限油孔14中退出），液压油可由左油腔进入到两个阀芯之间的区域，此时由于右阀芯9同样会受到往右的推力，因此使得右贯孔8c处于被右限位套11b封堵的状态，液压油得以顺利推动活塞2往右移动，直到右阀芯9抵住凸块16后活塞杆3会继续前进一小段距离，进而会使右阀芯9相对阀孔6往左移动一端距离，促使右贯孔9c从右限位套11b中退出，从而使右贯孔9c能够连通两个阀芯之间的区域，那么该区域的液压油此时便可经右贯孔9c、右油孔9b进入右油腔，并最终从右油口5排出实现泄压，具体的液压油泄压流动方向如图2所示。

作为优选地，左阀芯8和右阀芯9均为圆柱体结构，并且左阀芯8的右端面和右阀芯9的左端面分别设有一个伸入压缩弹簧10中的导向块，通过设置导向块可使压缩弹簧10具有较好的稳定性。

作为更优选地，左油孔8b的右端通过一段直径逐渐扩大的左喇叭孔与左贯孔8c连接，并且左贯孔8c的直径大于左油孔8b的直径，右油孔9b的左端通过一段直径逐渐扩大的右喇叭孔与右贯孔9c连接，并且右贯孔9c的直径大于右油孔9b的直径，通过设置喇叭孔可使油液顺畅的进行流动，减少油液的压力波动。

作为更优选地，左贯孔8c沿左阀芯8的径向方向贯穿左阀芯8，右贯孔9c沿右阀芯9的径向方向贯穿右阀芯9，而左油孔8b的左端位于左阀芯8端面的偏心位置，可有效避免左油孔8b与销13之间发生干涉，右油孔9b的右端位于右阀芯9端面的偏心位置，可有效避免右油孔9b与凸块16之间发生干涉而被凸块16阻挡住，当然，凸块16左端的面积要远小于右阀芯9的右端面的面积。

作为更优选地，右阀芯9的右端面为中部凸起的弧形面，相应地，弧形面的中部能够接触到凸块16。

另外，在本实施例中，左限位套11a的外壁面和右限位套11b的外壁面均卡设有密封圈11c，以提高两个阀芯的密封效果。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本实用新型相对于现有技术的改进之处，本实用新型的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本实用新型的内容。

Claims (8)

1.内置式双向卸压油缸，包括缸筒（1）、活塞（2）以及连接活塞（2）的活塞杆（3），所述活塞杆（3）可从缸筒（1）的左端伸出，所述活塞（2）将缸筒（1）内部分隔成为左油腔和右油腔，所述左油腔设有左油口（4）、所述右油腔设有右油口（5），其特征在于：

所述活塞杆（3）的右端面沿轴向开设有连通右油腔的阀孔（6），所述活塞杆（3）沿径向开设有连通左油腔的通孔（7），所述阀孔（6）的左端与通孔（7）连通，所述阀孔（6）中设有可移动的左阀芯（8）和右阀芯（9），所述左阀芯（8）和右阀芯（9）之间连接有压缩弹簧（10），所述阀孔（6）的内壁上固定设置有左限位套（11a）和右限位套（11b），所述左阀芯（8）的外壁面上间隔设置有多个左凸起（8a），所述右阀芯（9）的外壁面上间隔设置有多个右凸起（9a），所述左阀芯（8）的左端面开设有可连通通孔（7）的左油孔（8b），所述左阀芯（8）的侧面开设有连通左油孔（8b）的左贯孔（8c），所述右阀芯（9）的右端面开设有连通右油腔的右油孔（9b），所述右阀芯（9）的侧面开设有连通右油孔（9b）的右贯孔（9c），在所述压缩弹簧（10）的弹力作用下，所述左凸起（8a）可往左抵靠于左限位套（11a）并使左限位套（11a）封住左贯孔（8c）、所述右凸起（9a）可往右抵靠于右限位套（11b）并使右限位套（11b）封住右贯孔（9c）；

位于所述左油腔的活塞杆（3）上套设有环体（12），所述环体（12）的内径大于活塞杆（3）的外径，所述通孔（7）穿设有一根销（13）且所述销（13）的直径小于通孔（7）的内径，所述销（13）穿过左阀芯（8）且其两端从通孔（7）中伸出并与环体（12）连接，所述销（13）与左油孔（8b）互不干涉，所述活塞杆（3）内设有连通通孔（7）并可供左阀芯（8）的左端伸入的限油孔（14），所述左油腔的内壁上设有用于抵住环体（12）的挡块（15），所述右油腔的右端面设有用于抵住右阀芯（9）的凸块（16），所述凸块（16）与右油孔（9b）互不干涉；

当所述活塞杆（3）往左移动至环体（12）抵住挡块（15）后，所述环体（12）可与活塞杆（3）产生相对位移从而带动销（13）往右移动，进而使得所述销（13）向右抵靠于通孔（7）的内壁，同时可使所述销（13）带动左阀芯（8）往右移动至左阀芯（8）的左端面从限油孔（14）中退出，从而使所述左油孔（8b）与通孔（7）连通，并且此时所述左贯孔（8c）从左限位套（11a）中退出；

当所述活塞杆（3）往右移动至右阀芯（9）抵住凸块（16）后，所述右阀芯（9）可相对阀孔（6）往左移动，从而使所述右贯孔（9c）从右限位套（11b）中退出。

2.根据权利要求1所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述左阀芯（8）和右阀芯（9）均为圆柱体结构。

3.根据权利要求2所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述左阀芯（8）的右端面和右阀芯（9）的左端面分别设有一个伸入压缩弹簧（10）中的导向块。

4.根据权利要求3所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述左油孔（8b）的右端通过一段直径逐渐扩大的左喇叭孔与左贯孔（8c）连接；所述右油孔（9b）的左端通过一段直径逐渐扩大的右喇叭孔与右贯孔（9c）连接。

5.根据权利要求4所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述左贯孔（8c）沿左阀芯（8）的径向方向贯穿左阀芯（8）；所述右贯孔（9c）沿右阀芯（9）的径向方向贯穿右阀芯（9）。

6.根据权利要求5所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述左油孔（8b）的左端位于左阀芯（8）端面的偏心位置；所述右油孔（9b）的右端位于右阀芯（9）端面的偏心位置。

7.根据权利要求1所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述右阀芯（9）的右端面为中部凸起的弧形面。

8.根据权利要求1所述的内置式双向卸压油缸，其特征在于：所述左限位套（11a）的外壁面和右限位套（11b）的外壁面均卡设有密封圈（11c）。

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