CN212077451U - 一种自清洁膜结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种自清洁膜结构，属于PVC膜材领域，其包括增强芯层，增强芯层上下表面涂覆有经向补强层；经向改性层背向增强芯层的表面涂覆有经纬向增强层；纬向增强层背向增强芯层的表面涂覆有PVC功能层；PVC功能层背向增强芯层的表面形成有自清洁层。本实用新型具有PVC膜材的抗撕裂性能较好的效果。解决了现有PVC膜材的抗撕裂性能较差问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及属于PVC薄膜领域，尤其是涉及一种自清洁膜结构。
背景技术
PVC膜材是以高强涤纶织物为基布， PVC混合料作为涂层剂加以表面处理制作而成的膜结构复合材料，具有的高强、质轻、耐久的优点。目前，PVC膜材在国内已经获得了广泛的应用，应用领域涉及土工布、灯箱广告、软体车厢、篷盖材料、气模、儿童玩具、游泳池和游艇材料、快速门、海洋设施、建筑膜材、风力发电机叶片等。
参考图1，现有的PVC膜材，包括芯层10，芯层10上下表面涂覆有PVC层101；PVC层101表面喷涂有PVDF层102。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：芯层国内通常采用平织的涤纶织物，而平织涤纶织芯层在加工过程中经向受力，纬向未受力，这就导致制备的PVC膜材的抗撕裂性能较差，制约了国内PVC膜材的发展。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种抗撕裂效果较好的自清洁膜结构。
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种自清洁膜结构，包括增强芯层，增强芯层上下表面涂覆有经向补强层；经向补强层背向增强芯层的表面涂覆有纬向增强层；纬向增强层背向增强芯层的表面涂覆有PVC功能层；PVC功能层背向增强芯层的表面形成有自清洁层。
通过采用上述技术方案，增强芯层的抗撕裂性能和拉伸强度较好，增强芯层两表面辅之以经向改性层、纬向改性层进一步增强本实用新型的抗撕裂性能和拉伸强度；又在纬向改性层涂覆韧性较好的PVC功能层，保护增强芯层、经向改性层、纬向改性层提升良好的韧性保证整体的抗撕裂性能和拉伸强度；PVC功能层表面的自清洁层具有自清洁功能，防止外界污物粘附于本实用新型表面，又起到保护PVC功能层的作用，防止PVC功能层老化和划伤破坏，综上所述，本实用新型具有良好的抗撕裂性能、拉伸强度，且经久耐用。
本实用新型进一步设置为：所述经向补强层包括涂覆于增强芯层表面的下经向补强层、涂覆于下经向补强层表面的上经向补强层和多个位于下经向补强层和上经向补强层之间且沿经向排列的经向碳纳米管补强层，相邻经向碳纳米管补强层的间距相同；纬向增强层包括涂覆于上经向补强层表面的下纬向增强层、涂覆于下纬向增强层表面的上纬向增强层和多个位于下纬向增强层和上纬向增强层之间且沿纬向排列的纬向碳纳米管补强层，相邻经向碳纳米管补强层的间距相。
通过采用上述技术方案，经向碳纳米管补强层和纬向碳纳米管补强层可有效补强本实用新型的抗撕裂强度和拉伸强度。
本实用新型进一步设置为：所述PVC功能层包括涂覆于上纬向增强层表面的下PVC功能层和涂覆于下PVC功能层表面的上PVC功能层，下PVC功能层内设置有多个沿经向排列的经向铜箔片；相邻经向铜箔片的间距相等；上PVC功能层内设置有多个沿经向排列的纬向铜箔片；相邻纬向铜箔片的间距相等。
通过采用上述技术方案，进一步补强了本实用新型经纬方向上的抗撕裂强度和拉伸强度，同时纬向铜箔片可有效反射热辐射，提高PVC功能层耐热性能、阻燃性和耐用性。
本实用新型进一步设置为：所述上PVC功能层背向增强芯层的表面沿自身高度方向开设有多个相互间隔的微孔。
通过采用上述技术方案，可有效防止发泡聚氨酯层剥落，使本实用新型经久耐用。
本实用新型进一步设置为：所述发泡聚氨酯层内一体形成有填充腔；填充腔内填充有阻燃粒。
通过采用上述技术方案，阻燃粒吸热分解产生，水汽可稀释氧气，从而进一步本实用新型的阻燃性。
本实用新型进一步设置为：所述发泡聚氨酯层背向增强芯层的表面形成有凹凸不平的增粘面；增粘面喷涂形成有交联层；交联层位于自清洁层和发泡聚氨酯层之间。
通过采用上述技术方案，可使自清洁层更好的粘附于发泡聚氨酯层，防止自清洁层剥落，从而起到更好的自清洁作用。
本实用新型进一步设置为：所述增强芯层是由经线和纬线编织而成；经线和纬线组成相同；经线包括低收缩高强聚酯长丝和高强高模聚乙烯纤维长丝，每隔6-10根低收缩高强聚酯长丝编织一根高强高模聚乙烯纤维长丝。
通过采用上述技术方案，高强高模聚乙烯纤维，其相对分子量极高，主链结构良好，轻质高强且柔顺性好，与低收缩高强聚酯长丝混编可有效提高增强芯层的抗撕裂强度和抗拉伸强度；且每隔6-10根低收缩高强聚酯长丝编织一根高强高模聚乙烯纤维长丝，可保证产品抗撕裂强度和抗拉伸强度同时降低生产成本。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
1.通过增强芯层、经向补强层、纬向增强层、PVC功能层和自清洁层；本实用新型具有良好的抗撕裂性能、拉伸强度，且经久耐用。
2.通过低收缩高强聚酯长丝和高强高模聚乙烯纤维长丝；进一步提升了增强芯层的抗撕裂性能、拉伸强度，从而进一步提升本实用新型的抗撕裂性能和拉伸强度。
3.通过发泡聚氨酯层、PVC功能层，本实用新型具有良好的阻燃性、减震隔音性能，同时进一步保护PVC功能层，提升本实用新型的使用寿命。
附图说明
图1是现有技术的结构示意图；
图2是本实用新型的结构示意图；
图3是图2中A处的放大图；
图4是增强芯层的结构示意图，主要展示低收缩高强聚酯长丝和高强高模聚乙烯纤维长丝。
图中，1、增强芯层；10、芯层；101、PVC层；102、PVDF层；11、经线；12、纬线；13、低收缩高强聚酯长丝；14、高强高模聚乙烯纤维长丝；2、经向补强层；21、下经向补强层；22、上经向补强层；23、经向碳纳米管补强层；24、纬向碳纳米管补强层；3、纬向增强层；31、下纬向增强层；32、上纬向增强层；33、纬向碳纳米管补强层；4、PVC功能层；41、下PVC功能层；42、上PVC功能层；421、微孔；43、经向铜箔片；44、纬向铜箔片；5、自清洁层；6、发泡聚氨酯层；61、填充腔；62、阻燃粒；63、增粘面；64、交联层。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图2，为本实用新型公开的一种自清洁膜结构，包括增强芯层1，增强芯层1上下表面涂覆有经向补强层2，用以增强经向的抗撕裂强度和拉伸强度；经向补强层2背向增强芯层1的表面涂覆有纬向增强层3，用以增强纬向的抗撕裂强度和拉伸强度，从而补强了本实用新型经纬方向上的抗撕裂强度和拉伸强度。纬向增强层3背向增强芯层1的表面涂覆有PVC功能层4；PVC功能层4背向增强芯层1的表面形成有发泡聚氨酯层6，用于补强本实用新型的阻燃性能和抗震性能；发泡聚氨酯层6背向增强芯层1的表面形成有自清洁层5，优选PTFE涂层，可有效防止污垢粘附于本实用新型表面。
参照图2，结合图4，增强芯层1是由经线11和纬线12平织编织而成，平织工艺相对简单，可节约生产成本。经线11和纬线12组成相同，以经线11为例，包括低收缩高强聚酯长丝13和高强高模聚乙烯纤维长丝14，根据客户的需要和产品的用途，当需要为撕裂强度较好，本实用新型每隔6根低收缩高强聚酯长丝13编织一根高强高模聚乙烯纤维长丝14。高强高模聚乙烯纤维长丝14选用上海斯瑞聚合体科技有限公司的高强高模聚乙烯纤维，其相对分子量极高，主链结构良好，轻质高强且柔顺性好，与低收缩高强聚酯长丝13混编可有效提高增强芯层1的抗撕裂强度和抗拉伸强度。
参照图3，经向补强层2包括涂覆于增强芯层1表面的下经向补强层21、涂覆于下经向补强层21表面的上经向补强层22和多个位于下经向补强层21和上经向补强层22之间且沿经向排列的经向碳纳米管补强层23，相邻经向碳纳米管补强层23的间距相同。下经向补强层21和上经向补强层22材料相同，采用低粘度的PVC浆料；经向碳纳米管补强层23优选多壁碳纳米管，可有效补强本实用新型的抗撕裂强度和拉伸强度。具体操作如下：先在增强芯层1上涂覆一层低粘度的PVC浆料，再沿经向间隔放至经向碳纳米管补强层23，最后再涂覆一层低粘度的PVC浆料从而形成了经向补强层2。
参照图3，纬向增强层3包括涂覆于上经向补强层22表面的下纬向增强层31、涂覆于下纬向增强层31表面的上纬向增强层32和多个位于下纬向增强层31和上纬向增强层32之间且沿纬向排列的纬向碳纳米管补强层33，相邻纬向碳纳米管补强层33的间距相同。下纬向增强层31和上纬向增强层32材料相同，采用低粘度的PVC浆料；纬向碳纳米管补强层33优选多壁碳纳米管，可有效补强本实用新型的抗撕裂强度和拉伸强度。具体操作如下：先在增强芯层1上涂覆一层低粘度的PVC浆料，再沿经向间隔放至纬向碳纳米管补强层33，最后再涂覆一层低粘度的PVC浆料从而形成了纬向增强层3。
参照图3，PVC功能层4包括涂覆于上纬向增强层32表面的下PVC功能层41和涂覆于下PVC功能层41表面的上PVC功能层42，下PVC功能层41内设置有多个沿经向排列的经向铜箔片43；相邻经向铜箔片43的间距相等；经向铜箔片43的设置可补强PVC功能层4经向的的抗撕裂强度和拉伸强度，同时经向铜箔片43可有效反射热辐射，提高PVC功能层4耐热性能、阻燃性和耐用性。上PVC功能层42内设置有多个沿经向排列的纬向铜箔片44；相邻纬向铜箔片44的间距相等，纬向铜箔片44的设置可补强PVC功能层4纬向的的抗撕裂强度和拉伸强度，从而进一步补强了本实用新型经纬方向上的抗撕裂强度和拉伸强度，同时纬向铜箔片44可有效反射热辐射，提高PVC功能层4耐热性能、阻燃性和耐用性。先在上纬向增强层32涂覆一层PVC糊状树脂，再沿经向放在经向铜箔片43，然后涂覆一层PVC糊状树脂形成下PVC功能层41；再在下PVC功能层41表面涂覆一层PVC糊状树脂，再沿纬向放在纬向铜箔片44，最后涂覆一层PVC糊状树脂形成上PVC功能层42。
参照图3，上PVC功能层42背向增强芯层1的表面沿自身高度方向开设有多个相互间隔的微孔421，可增大发泡聚氨酯层与上PVC功能层42的接触面积，增强两者粘结性，防止发泡聚氨酯层6剥落。发泡聚氨酯层6内一体形成有填充腔61；填充腔61内填充有阻燃粒62，优选氧化铝和氧化镁混合粉料。先在上PVC功能层42喷涂一层发泡聚氨酯，在喷晒氧化铝和氧化镁混合粉料，使其填充于填充腔61，最后再喷涂一层发泡聚氨酯形成发泡聚氨酯层6，进一步本实用新型的阻燃性。发泡聚氨酯层6背向增强芯层1的表面形成有凹凸不平的增粘面63；增粘面63喷涂形成有交联层64，优选聚丙烯酸树脂；交联层64位于自清洁层5和发泡聚氨酯层6之间，可使自清洁层5更好的粘附于发泡聚氨酯层6，防止自清洁层5剥落，从而起到更好的自清洁作用。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种自清洁膜结构，其特征在于：包括增强芯层（1），增强芯层（1）上下表面涂覆有经向补强层（2）；经向补强层（2）背向增强芯层（1）的表面涂覆有纬向增强层（3）；纬向增强层（3）背向增强芯层（1）的表面涂覆有PVC功能层（4）；PVC功能层（4）背向增强芯层（1）的表面形成有自清洁层（5）。
2.根据权利要求1所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述经向补强层（2）包括涂覆于增强芯层（1）表面的下经向补强层（21）、涂覆于下经向补强层（21）表面的上经向补强层（22）和多个位于下经向补强层（21）和上经向补强层（22）之间且沿经向排列的经向碳纳米管补强层（23），相邻经向碳纳米管补强层（23）的间距相同；纬向增强层（3）包括涂覆于上经向补强层（22）表面的下纬向增强层（31）、涂覆于下纬向增强层（31）表面的上纬向增强层（32）和多个位于下纬向增强层（31）和上纬向增强层（32）之间且沿纬向排列的纬向碳纳米管补强层（33），相邻纬向碳纳米管补强层（33）的间距相同。
3.根据权利要求1所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述PVC功能层（4）包括涂覆于上纬向增强层（32）表面的下PVC功能层（41）和涂覆于下PVC功能层（41）表面的上PVC功能层（42），下PVC功能层（41）内设置有多个沿经向排列的经向铜箔片（43）；相邻经向铜箔片（43）的间距相等；上PVC功能层（42）内设置有多个沿经向排列的纬向铜箔片（44）；相邻纬向铜箔片（44）的间距相等。
4.根据权利要求3所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述上PVC功能层（42）背向增强芯层（1）的表面形成有位于自清洁层（5）和上PVC功能层（42）之间的发泡聚氨酯层（6）。
5.根据权利要求4所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述上PVC功能层（42）背向增强芯层（1）的表面沿自身高度方向开设有多个相互间隔的微孔（421）。
6.根据权利要求5所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述发泡聚氨酯层（6）内一体形成有填充腔（61）；填充腔（61）内填充有阻燃粒（62）。
7.根据权利要求6所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述发泡聚氨酯层（6）背向增强芯层（1）的表面形成有凹凸不平的增粘面（63）；增粘面（63）喷涂形成有交联层（64）；交联层（64）位于自清洁层（5）和发泡聚氨酯层（6）之间。
8.根据权利要求1所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述增强芯层（1）是由经线（11）和纬线（12）编织而成；经线（11）和纬线（12）组成相同；经线（11）包括低收缩高强聚酯长丝（13）和高强高模聚乙烯纤维长丝（14），每隔6-10根低收缩高强聚酯长丝（13）编织一根高强高模聚乙烯纤维长丝（14）。
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| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20201204 |
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