CN211679882U

CN211679882U - 一种铸造模芯

Info

Publication number: CN211679882U
Application number: CN201922066474.7U
Authority: CN
Inventors: 李焱华
Original assignee: Foshan Nanhai Leadermold Co ltd
Current assignee: Foshan Nanhai Leadermold Co ltd
Priority date: 2019-11-26
Filing date: 2019-11-26
Publication date: 2020-10-16
Anticipated expiration: 2029-11-26

Abstract

本实用新型属于金属连接件铸造模具技术领域，提供一种铸造模芯，包括第一侧模、第二侧模、模芯部，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧；所述模芯部包括本体，所述本体两侧对称设有连接槽，所述本体的另外两侧对称设有第一连接面；所述第一侧模的一侧设有第一连接部，所述第一连接部与连接槽配合连接；所述第二侧模设有第二连接面，所述第一连接面与第二连接面配合连接。本实用新型采用在本体设置连接槽与第一侧模设置第一连接部配合连接的方式，即可以保证内部结构相对位移的流畅性与稳定性，同时无需在连接槽与模芯部的连接处开半圆锥孔，在节省生产成本和提高生产效率的同时，也可以保证铸造产品的品质。

Description

一种铸造模芯

技术领域

本实用新型属于金属连接件铸造模具技术领域，具体涉及一种应用于建筑工程脚手架连接件的铸造模芯。

背景技术

金属T型连接件作为T型连接件具有比强度高，轻量化的优点被广泛使用，比如应用于建筑工程脚手架的连接等。金属T型连接件作为结构件通常由重力浇铸生产，重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。铸造T型接头中空部位因有内部卡紧功能形状，故需用砂芯作为模具进行生产。砂原料的主要成分为树酯，在原料处理过程会产生大量灰尘，在砂芯造型、制芯、浇注过程中树脂成分等有机物会发生分解，采用的溶剂会挥发出对人体有害的废气，制备过程中的酸碱物质溶解在水中难以处理，不利于绿色生产，同时处理不好也会给环境带来严重污染。而且，传统的砂芯作为铸造模芯，会因为制备砂芯整体结构的紧密程度影响铸件的品质，影响卡紧处铸造表层细晶区厚度及其均匀性，容易产生气孔，需要进行补焊。

另外，制作砂芯模具需要花费大量的人工、水、电等生产资料，但是一个砂芯模具只能生产一个金属T型连接件，每生产一个接头需要人工装模一次，而且生产出的金属T型连接件还对内部的砂芯进行清理，十分不便；同时一次性使用后的废料砂的处理也增加了生产的成本。

基于上述情况，中国专利201910086850.0、金属T型连接件铸造模芯中提供了一种解决上述问题的技术方案，通过金属铸造模芯替代现有技术的砂芯模具，提高了生产效率，同时实现绿色环保的生产要求。这种技术方案中，铸造过程中铸造设备的连接杆在相对运动中容易碰到模芯部的部件，需要在第一连接部的下端设置半圆锥孔来避免，但是经过一段时间的铸造生产，铸造的金属液不可避免的会在半圆锥孔内积累，影响生产的稳定性和产品的质量；同时，金属液凝固后残留在半圆锥孔内也不易清理，往往需要更换模芯，增加了生产成本，影响了生产效率。另外，在铸造模芯的加工过程中，在模芯部本体两边开半圆锥孔的工艺要求较高，提高了加工的难度。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种铸造模芯，本实用新型中采用在本体设置连接槽与第一侧模设置第一连接部配合连接的方式，一方面可以保证第一侧模与模芯部之间相对位移的流畅性与稳定性，另一方面，无需在连接槽与模芯部的连接处开半圆锥孔，在节省生产成本和提高生产效率的同时，也可以保证铸造产品的品质。

本实用新型采用金属材料制备，可重复循环使用，可安装连接到铸造设备进行半自动化/自动化生产，并保证生产的稳定性，有效提高生产效率；同时本实用新型模具也取代了现有技术中的砂芯模具，不会产生污染环境的原料、试剂、废弃物，达到绿色生产的要求，是铸造铝合金零部件环境友好且经济实用的生产工装。

本实用新型的技术方案为：

一种铸造模芯，包括第一侧模、第二侧模、模芯部，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧；所述模芯部包括本体，所述本体两侧对称设有连接槽，所述本体的另外两侧对称设有第一连接面；所述第一侧模的一侧设有第一连接部，所述第一连接部与连接槽配合连接；所述第二侧模设有第二连接面，所述第一连接面与第二连接面配合连接。

本实用新型中，所述第一侧模、第二侧模对称围绕模芯部设置，可保证内部卡紧形状的脱模紧固作用，让整体铸造模芯能相对运动，实现铸造模芯各部件之间的相对位移或拆卸。本实用新型铸造模芯结构的紧密度高，可有效避免生产的金属T型连接件内部产生气孔。

进一步的，所述第一侧模、第二侧模、模芯部配合连接，可围合成圆柱型的铸造模芯。特别的，所述第一侧模、第二侧模、模芯部采用金属材料制得，优选的，所述金属T型连接件铸造模芯为优质碳素结构钢铸造模芯。通过此设置，能够有效改善冷却效果，提高内部卡紧处铸造表层细晶区厚度及其均匀性，提高产品可靠性。

进一步的，所述连接槽为矩型槽、燕尾槽、梯形槽中的任一种。

进一步的，所述连接槽为燕尾槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边。

通过在本体两侧对称设置连接槽，一方面可以避免了在与铸造设备连接后，铸造设备的连接杆在相对运动中碰到模芯部部件的情况；另一方面，取消了半圆锥孔的设置，在保证了在铸造过程中金属T型连接件产品质量的同时，提高了生产效率，并降低了生产成本。

进一步的，所述第一连接部的水平截面为矩形或梯形。

进一步的，所述第一连接部的水平截面为梯形，所述第一连接部的前端两侧对称设有第二弧形导边，所述第一连接部的后端两侧对称设有第二弧形导槽。

进一步的，所述第二弧形导边与第一弧形导槽对应连接；所述第一弧形导边与第二弧形导槽对应连接。

通过在本体设置连接槽与第一侧模设置第一连接部配合连接的方式，一方面可以保证第一侧模与模芯部之间相对位移的流畅性与稳定性，另一方面，无需在连接槽与模芯部的连接处开半圆锥孔，在节省生产成本和提高生产效率的同时，也可以保证铸造产品的品质。

进一步的，所述本体的下方固定连接有第二连接部，所述第二连接部下方设有第一螺纹孔，可与铸造设备连接，固定模芯部。

进一步的，所述本体为梯台型本体或立体矩形本体，通过此设置，可为模芯部分别与第一侧模、第二侧模的连接稳定性提供基础保障。优选的，所述本体为梯台型本体，可以使得第一侧模、第二侧模与模芯部之间更易相对运动。

进一步的，所述第一侧模的外侧对称设有第一突起部；所述第一突起部为梯台部，所述梯台部的侧面为弧形面；所述第二侧模的外侧对称设有第二突起部；所述第二突起部为弧形突起部。

本实用新型中，所述第一突起部与金属T型连接件内部的一侧内螺纹对应设置，所述第二突起部与金属T型连接件内部的另一侧内螺纹对应设置，通过第一突起部与第二突起部的配合作用，可在铸造过程中形成金属T型连接件内部的螺纹固定结构。在铸造过程中，本申请模芯用于配合金属T型连接件的纵向连接部的加工成型。

进一步的，所述本体下方的第二连接部的第一螺纹孔可与铸造设备的加工平面通过现有技术的螺栓等固定连接，将模芯部固定；所述第一侧模底部设有第二螺纹孔，与铸造过程中铸造设备的连接杆配合连接。

进一步的，所述第一侧模的上部设有第一弧形突起部，所述第二侧模上部设有第二弧形突起部，所述第一连接部延伸至所述第一弧形突起部的一侧，所述第一弧形突起部、第二弧形突起部分别与模芯部配合连接，形成稳定的闭合结构。

进一步的，所述第二弧形突起部固定连接有金属杆，在铸造完成后，可以适度敲击金属杆，使得铸造模芯与产品分离，再将金属杆可作为手柄，将第二侧模从铸造的产品中取出，再夹出产品。本实用新型中，第二侧模的一种固定方式为通过第一连接面与第二连接面之间贴合设置，实现与模芯部的相对运动和配合连接，通过金属杆作为手柄，实现从上方将第二侧模与模芯部安装与分离。

进一步的，所述第二侧模下方设有T型连接槽。本实用新型中，第二侧模的另一种固定方式为通过设置的T型连接槽与铸造设备推杆的卡接部固定连接，再通过设备从下方实现第二侧模与模芯部的相对位移，将第二侧模顶出。

一种上述铸造模芯的制备方法，包括以下按步骤：

S1.通过现有技术的铸造加工形成一体的铸造模芯的外部结构；

S2.分别对铸造模芯的两侧进行切割，切割出第二侧模，形成模芯部本体的第二连接面；

S3. 分别对铸造模芯的另外两侧进行切割，在模芯部本体形成连接槽，同时将第一侧模分离出来；

S4.对连接槽以及第一连接部进行二次加工，在连接槽形成第一弧形导槽和第一弧形导边，在第一连接部形成第二弧形导槽和第二弧形导边；

S5. 在第一连接部下方开第一螺纹孔；

S6.在第一侧模底部开第二螺纹孔；

S7. 在第二侧模下方开T型连接槽或者在第二侧模上方焊接金属杆。

其中，步骤S7的加工方式为择一选择的工序。

本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型取代了传统铸造采用的砂芯，省去砂芯生产的使用，减少环境污染，降低生产成本。

2、减少铸件和铸造模芯的后处理环节，降低生产成本，提高了生产效率。

3、本实用新型模芯在铸造过程中冷却效果好，可提高内部卡紧处铸造表层细晶区厚度及其均匀性，提高产品可靠性。

4、本实用新型可适配连接半自动或全自动设备，可满足工业化生产的需求。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例的结构示意图；

图5为本实用新型模芯部的结构示意图；

图6为本实用新型模芯部的结构示意图；

图7为本实用新型第一侧模的结构示意图；

图8为本实用新型的局部结构示意图；

图9为本实用新型的局部结构示意图；

图10为本实用新型一实施例结构的仰视图；

图11为本实用新型一实施例结构的仰视图；

图12为本实用新型一实施例结构的仰视图；

图13为本实用新型一实施例结构的仰视图；

图14为本实用新型一实施例结构的仰视图；

图15为本实用新型一实施例结构的仰视图；

图16为本实用新型铸造的铝合金T型接头的结构示意图；

图17为本实用新型铸造的铝合金T型接头的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

一种铸造模芯，包括第一侧模1、第二侧模2、模芯部3，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧；所述模芯部包括本体31，所述本体两侧对称设有连接槽32，所述本体的另外两侧对称设有第一连接面33；所述第一侧模的一侧设有第一连接部11，所述第一连接部与连接槽配合连接；所述第二侧模设有第二连接面21，所述第一连接面与第二连接面配合连接。

进一步的，所述连接槽32为矩型槽、燕尾槽、梯形槽中的任一种。

进一步的，所述连接槽为燕尾槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽321，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边322。

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

进一步的，所述第一连接部的水平截面为梯形，所述第一连接部的前端两侧对称设有第二弧形导边111，所述第一连接部的后端两侧对称设有第二弧形导槽112。

进一步的，所述本体的下方固定连接有第二连接部34，所述第二连接部下方设有第一螺纹孔341，可与铸造设备连接，固定模芯部。

进一步的，所述本体31为梯台型本体，可以使得第一侧模、第二侧模与模芯部之间更易相对运动。

进一步的，所述第一侧模的外侧对称设有第一突起部12；所述第一突起部为梯台部，所述梯台部的侧面为弧形面；所述第二侧模的外侧对称设有第二突起部22；所述第二突起部为弧形突起部。

进一步的，所述本体下方的第二连接部的第一螺纹孔可与铸造设备的加工平面通过现有技术的螺栓等固定连接，将模芯部固定；所述第一侧模底部设有第二螺纹孔13，与铸造过程中铸造设备的连接杆配合连接。

进一步的，所述第一侧模的上部设有第一弧形突起部14，所述第二侧模上部设有第二弧形突起部23，所述第一连接部延伸至所述第一弧形突起部的一侧，所述第一弧形突起部、第二弧形突起部分别与模芯部配合连接，形成稳定的闭合结构。

进一步的，所述第二弧形突起部固定连接有金属杆24，在铸造完成后，可以适度敲击金属杆，使得铸造模芯与产品分离，再将金属杆可作为手柄，将第二侧模从铸造的产品中取出，再夹出产品。本实用新型中，第二侧模的一种固定方式为通过第一连接面与第二连接面之间贴合设置，实现与模芯部的相对运动和配合连接，通过金属杆作为手柄，实现从上方将第二侧模与模芯部安装与分离。

本实施例中，所述模芯部与第一侧模通过连接槽相对位移配合连接，第二侧模分别与模芯部、第一侧模实现可位移的配合连接。

本实施例提供一种铝合金T型接头4，所述铝合金T型接头包括横向连接部41和纵向连接部42，所述纵向连接部内设有螺纹部43，所述螺纹部包括对称设置的第一内螺纹431和第二内螺纹432。

本实施例中，所述第一突起部与铝合金T型接头内部的第一内螺纹对应设置，所述第二突起部与铝合金T型接头内部的第二内螺纹对应设置，通过第一突起部与第二突起部的配合作用，可在铸造过程中形成铝合金T型接头内部的螺纹固定结构。在铸造过程中，本申请模芯用于配合金属T型连接件的纵向连接部的加工成型。

一种上述铸造模芯的制备方法，包括以下按步骤：

S5. 在第一连接部下方开第一螺纹孔；

S6.在第一侧模底部开第二螺纹孔；

S7.在第二侧模上方焊接金属杆。

实施例2

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

进一步的，所述第二侧模下方设有T型连接槽25。本实用新型中，第二侧模的另一种固定方式为通过设置的T型连接槽与铸造设备推杆的卡接部固定连接，再通过设备从下方实现第二侧模与模芯部的相对位移，将第二侧模顶出。

一种上述铸造模芯的制备方法，包括以下按步骤：

S5. 在第一连接部下方开第一螺纹孔；

S6.在第一侧模底部开第二螺纹孔；

S7. 在第二侧模下方开T型连接槽。

实施例3

本实施例与实施例1提供的铸造模芯结构一致，所不同的是，所述连接槽32为矩型槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽321，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边322。

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

进一步的，所述第一连接部的水平截面为矩形，所述第一连接部的前端两侧对称设有第二弧形导边111，所述第一连接部的后端两侧对称设有第二弧形导槽112。

进一步的，所述本体的下方固定连接有第二连接部34，所述第二连接部下方对称设有第一螺纹孔341，可与铸造设备连接，固定模芯部。

实施例4

本实施例与实施例2提供的铸造模芯结构一致，所不同的是，所述连接槽32为矩型槽、燕尾槽、梯形槽中的任一种。

进一步的，所述连接槽为矩形槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽321，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边322。

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

进一步的，所述本体31为立体矩形本体，通过此设置，可为模芯部分别与第一侧模、第二侧模的连接稳定性提供基础保障。

实施例5

本实施例与实施例1提供的铸造模芯结构一致，所不同的是，所述连接槽32为梯形槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽321，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边322。

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

实施例6

进一步的，所述连接槽为梯形槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽321，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边322。

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

进一步的，所述本体31为梯台型本体，通过此设置，可为模芯部分别与第一侧模、第二侧模的连接稳定性提供基础保障。

实施例7

进一步的，所述第一侧模、第二侧模、模芯部配合连接，可围合成圆柱型的铸造模芯。

进一步的，所述第一连接部11的水平截面为矩形或梯形。

一种上述铸造模芯的制备方法，包括以下按步骤：

S5. 在第一连接部下方开第一螺纹孔；

S6.在第一侧模底部开第二螺纹孔。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本实用新型中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。

Claims

1.一种铸造模芯，其特征在于，包括第一侧模、第二侧模、模芯部，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧；所述模芯部包括本体，所述本体两侧对称设有连接槽，所述本体的另外两侧对称设有第一连接面；所述第一侧模的一侧设有第一连接部，所述第一连接部与连接槽配合连接；所述第二侧模设有第二连接面，所述第一连接面与第二连接面配合连接；所述连接槽为矩型槽、燕尾槽、梯形槽中的任一种。

2.根据权利要求1所述的铸造模芯，其特征在于，所述连接槽为燕尾槽，所述连接槽内两侧对称设有第一弧形导槽，所述连接槽的前端对称设有第一弧形导边。

3.根据权利要求2所述的铸造模芯，其特征在于，所述第一连接部的水平截面为矩形或梯形。

4.根据权利要求3所述的铸造模芯，其特征在于，所述第一连接部的水平截面为梯形，所述第一连接部的前端两侧对称设有第二弧形导边，所述第一连接部的后端两侧对称设有第二弧形导槽。

5.根据权利要求4所述的铸造模芯，其特征在于，所述第二弧形导边与第一弧形导槽对应连接；所述第一弧形导边与第二弧形导槽对应连接。

6.根据权利要求1所述的一种铸造模芯，其特征在于，所述本体的下方固定连接有第二连接部，所述第二连接部下方设有第一螺纹孔。

7.根据权利要求1所述的一种铸造模芯，其特征在于，所述第一侧模的外侧对称设有第一突起部；所述第一侧模的上部设有第一弧形突起部，所述第一连接部延伸至所述第一弧形突起部的一侧；所述第二侧模的外侧对称设有第二突起部；所述第二侧模上部设有第二弧形突起部。

8.根据权利要求7所述的一种铸造模芯，其特征在于，所述第二弧形突起部固定连接有金属杆。

9.根据权利要求1所述的铸造模芯，其特征在于，所述第二侧模下方设有T型连接槽。