CN210851130U - 一种汽车安全气囊注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车安全气囊注塑模具，包括下模座、上模座、下模和上模；所述上模和所述下模之间至少具有一对注塑成型腔，所述上模的下方对称的设有若干对导向压杆；所述下模内部具有容纳空腔，所述下模对应所述导向压杆处设有导向孔，所述导向孔连通至所述容纳空腔；所述容纳空腔中设有顶板，所述顶板下方设有若干压缩弹簧，所述顶板上方设有若干顶杆，所述顶杆穿过所述下模延伸至所述注塑成型腔；所述注塑成型腔下方还设有冷却水道；所述下模的两侧对应所述冷却水道处还设有若干散热翅片；本注塑模具合模和顶出过程简单、快捷，散热降温效果好、生产效率高，适合安全气囊类注塑件的快速成型。

Description

一种汽车安全气囊注塑模具

技术领域

本实用新型涉及到注塑模具技术领域，具体涉及到一种汽车安全气囊注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具；注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，在汽车安全气囊的生产制造过程中需要使用到汽车安全气囊注塑模具；以生产安全气囊的壳体等部件。

现有的汽车安全气囊注塑模具技术存在以下问题：

1、现有的汽车安全气囊注塑模具在进行注塑生产时，为了保证良好的精度和上下模精确合模，需要设置复杂的导向和定位结构；

2、现有的汽车安全气囊注塑模具在注塑件成型之后，需要将上模体与下模体进行分离，但是由于注塑件的成型因素导致成型后的注塑件往往与下模体粘连在一起，由于目前大多数的汽车安全气囊注塑模具内没有设置有效的注塑件自动顶出装置，导致上模体与下模体分离之后，需要工人将成型后的注塑件手动取下，这样不仅增加了工人的劳动强度，而且增加了劳动时间，降低了工作效率，并且由于手动取件会对注塑件造成一定损伤，影响注塑件的注塑质量，给实际使用造成了很大的不便；

3、现有的汽车安全气囊注塑模具不能在同一套模具中同时成型多件工件，生产效率偏低。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种汽车安全气囊注塑模具。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种汽车安全气囊注塑模具，包括下模座和上模座，所述下模座上方设有下模,所述上模座下设有上模；所述上模和所述下模相匹配；所述上模和所述下模之间至少具有一对注塑成型腔，所述注塑成型腔之间连接有横浇道；

所述上模的中部设有浇注口，所述浇注口通过竖浇道连通至所述横浇道；所述上模的下方对称的设有若干对导向压杆；

所述下模内部具有容纳空腔，所述下模对应所述导向压杆处设有导向孔，所述导向孔连通至所述容纳空腔；所述容纳空腔中设有顶板，所述顶板下方设有若干压缩弹簧，所述顶板上方设有若干顶杆，所述顶杆穿过所述下模延伸至所述注塑成型腔；

所述注塑成型腔下方还设有冷却水道，所述冷却水道错开所述顶杆设置在所述下模中，所述下模的侧边设有与所述冷却水道连接的进水口和出水口；所述下模的两侧对应所述冷却水道处还设有若干散热翅片。

本汽车安全气囊注塑模具的工作原理为：所述上模和所述下模合模后，所述上模下方的所述导向压杆沿所述导向孔进入所述容纳空腔中，向下顶住并压住所述顶板，所述压缩弹簧处于压缩状态；浇注时，液态塑料溶液由所述浇注口进入所述竖浇道中，并沿所述竖浇道和所述横浇道流至所述注塑成型腔中；浇注完毕、成型后，打开所述上模，所述导向压杆随上模升起，所述顶板在所述压缩弹簧的弹簧力作用下上升，带动所述顶杆向上运动，从而顶出所述注塑成型腔中已成型的工件；整个合模和顶出过程简单、快捷，无需复杂的定位和顶出机构，适合安全气囊类注塑件的快速成型。

所述导向压杆在合模过程中既能够起到导向定位的作用，也能够起到下压顶板，让所述顶杆归位的作用。多个对称设置的所述导向压杆同时下压还能够保证所述顶板的受力均衡，能够平稳下降并压住所述压缩弹簧。

所述顶杆在合模及顶出过程中，始终有一部分位于所述下模的顶出孔中，一方面确保每次顶出的准确性和可重复性，另一方面在多个所述顶杆的作用下能够保证所述顶板的相对位置不变，不产生前后左右方向的晃动。

所述冷却水道能够快速降低所述注塑成型腔外的温度，在浇注完成后通过水冷的方式能够快速让工件成型，提高生产效率。所述散热翅片进一步起到散热的作用，对整个所述下模进行散热降温。

进一步的，所述压缩弹簧的位置及数量与所述导向压杆一一对应设置。

一一对应设置的布置，能够使得所述压缩弹簧较好的承受所述导向压杆带来的下压力，各个压缩弹簧的受力基本均衡，存储的能量一致，便于平稳的弹起所述顶板。

进一步的，每个所述注塑成型腔下方设置的顶杆数量至少为三个，包括两个侧顶杆和中部顶杆；所述中部顶杆的直径大于或等于所述侧顶杆的直径。工件的中部尺寸较大适合较大尺寸的中部顶杆顶出，侧边通常较薄，适合直径较小的顶杆顶出。

进一步的，所述冷却水道迂回的设置在所述注塑成型腔下方，所述进水口和出水口位于所述下模的同侧。

进一步的，所述导向压杆为平行设置的三对，所述导向压杆一体成型在所述上模的下方。

进一步的，所述注塑成型腔为一对，对称的设置在所述下模上。

进一步的，所述注塑成型腔为两对，中心对称的设置在所述下模上；所述横浇道包括第一横浇道和第二横浇道，所述第一横浇道的两端分别连通两侧的注塑成型腔，所述第一横浇道的中部与所述第二横浇道的两端连通，所述第二横浇道的中部连通至所述竖浇道。每次浇注能够成型四件工件，进一步提升了生产效率。

进一步的，所述冷却水道迂回折返的布置在四个所述注塑成型腔的下方。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、本汽车安全气囊注塑模具合模和顶出过程简单、快捷，无需复杂的定位和顶出机构，适合安全气囊类注塑件的快速成型；2、所述导向压杆在合模过程中既能够起到导向定位的作用，也能够起到下压顶板，控制所述顶杆运动的作用；3、所述冷却水道和散热翅片能够快速降低所述注塑成型腔外的温度，散热降温效果好，在浇注完成后通过水冷的方式能够快速让工件成型，提高生产效率；4、一一对应设置的所述压缩弹簧和所述导向压杆，能够使得所述压缩弹簧较好的承受所述导向压杆带来的下压力，各个压缩弹簧的受力基本均衡，存储的能量一致，便于平稳的弹起所述顶板。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车安全气囊注塑模具的合模结构示意图；

图2为本实用新型一种汽车安全气囊注塑模具的上模结构俯视图；

图3为本实用新型一种汽车安全气囊注塑模具的开模结构示意图；

图4为本实用新型一种汽车安全气囊注塑模具的另一种上模结构示意图；

图中：1、下模座；2、下模；3、上模；4、上模座；5、容纳空腔；6、导向压杆；7、注塑成型腔；8、浇注口；9、竖浇道；10、横浇道；1001、第一横浇道；1002、第二横浇道；11、顶板；12、压缩弹簧；13、顶杆；14、冷却水道；15、导向孔；16、散热翅片； 17、进水口；18、出水口；19、工件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：

如图1～图3所示，一种汽车安全气囊注塑模具，包括下模座1和上模座4，所述下模座1上方设有下模2,所述上模座4下设有上模3；所述上模3和所述下模2相匹配；所述上模3和所述下模2之间具有一对注塑成型腔7，所述注塑成型腔7之间连接有横浇道 10；

所述上模3的上部设有浇注口8，所述浇注口8通过竖浇道9连通至所述横浇道10；所述上模3的下方对称的设有三对导向压杆6；

所述下模2内部具有容纳空腔5，所述下模2对应所述导向压杆6处设有导向孔15，所述导向孔15连通至所述容纳空腔5；所述容纳空腔5中设有水平的顶板11，所述顶板 11下方安装有三对压缩弹簧，所述顶板11上方设有若干顶杆13，所述顶杆13穿过所述下模2延伸至所述注塑成型腔7；

所述注塑成型腔7下方还设有冷却水道14，所述冷却水道14错开所述顶杆13设置在所述下模2中，所述下模2的侧边设有与所述冷却水道14连接的进水口17和出水口18；所述下模2的两侧对应所述冷却水道14处还设有若干散热翅片16。

本汽车安全气囊注塑模具的工作原理为：所述上模3和所述下模2合模后，所述上模 3下方的所述导向压杆6沿所述导向孔15进入所述容纳空腔5中，向下顶住并压住所述顶板11，所述压缩弹簧12处于压缩状态；浇注时，液态塑料溶液由所述浇注口8进入所述竖浇道9中，并沿所述竖浇道9和所述横浇道10流至所述注塑成型腔7中；浇注完毕、成型后，打开所述上模3，所述导向压杆6随上模3升起，所述顶板11的上压力消失并在所述压缩弹簧12的弹簧力作用下上升，带动所述顶杆13向上运动，从而顶出所述注塑成型腔7中已成型的工件19；整个合模和顶出过程简单、快捷，无需复杂的定位和顶出机构，适合安全气囊类注塑件的快速成型。

所述导向压杆6在合模过程中既能够起到导向定位的作用，也能够起到下压顶板11，让所述顶杆13归位的作用。三对对称设置的所述导向压杆6同时下压还能够保证所述顶板的受力均衡，能够平稳下降并压住所述压缩弹簧。

所述顶杆13在合模及顶出过程中，始终有一部分位于所述下模2的顶出孔中，一方面确保每次顶出的准确性和可重复性，另一方面在多个所述顶杆13的作用下能够保证所述顶板11的相对位置不变，不产生前后左右方向的晃动。

所述冷却水道14能够快速降低所述注塑成型腔7内外的温度，在浇注完成后通过水冷的方式能够快速让工件成型，提高生产效率。所述散热翅片16进一步起到散热的作用，对整个所述下模2进行散热降温。

进一步的，所述压缩弹簧12的位置及数量与所述导向压杆6一一对应设置。

一一对应设置的布置，能够使得所述压缩弹簧12较好的承受所述导向压杆6带来的下压力，各个压缩弹簧12的受力基本均衡，存储的能量一致，便于平稳的弹起所述顶板11。

进一步的，每个所述注塑成型腔7下方设置的顶杆13的数量为三个，包括两个侧顶杆和中部顶杆；所述中部顶杆的直径大于或等于所述侧顶杆的直径。工件的中部尺寸较大适合较大尺寸的中部顶杆顶出，侧边通常较薄，适合直径较小的顶杆顶出。

进一步的，所述冷却水道14迂回的设置在所述注塑成型腔7的下方，所述进水口17和出水口18位于所述下模2的同侧。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于，所述注塑成型腔设置的数量不同。

具体的如图4所示，所述注塑成型腔7为两对，中心对称的设置在所述下模2上；所述横浇道10包括第一横浇道1001和第二横浇道1002，所述第一横浇道1001的两端分别连通两侧的注塑成型腔7，所述第一横浇道1001的中部与所述第二横浇道1002的两端连通，所述第二横浇道1002的中部连通至所述竖浇道9。每次浇注能够成型四件工件，进一步提升了生产效率。

进一步的，所述冷却水道14迂回折返的布置在四个所述注塑成型腔7的下方，相应的，所述散热翅片16设置的范围更广。只需设置一个进水口17和一个出水口18，通过循环用水对注塑成型腔7进行冷却。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种汽车安全气囊注塑模具，包括下模座和上模座，所述下模座上方设有下模,所述上模座下设有上模；所述上模和所述下模相匹配；其特征在于，所述上模和所述下模之间至少具有一对注塑成型腔，所述注塑成型腔之间连接有横浇道；

所述上模的中部设有浇注口，所述浇注口通过竖浇道连通至所述横浇道；所述上模的下方对称的设有若干对导向压杆；

所述下模内部具有容纳空腔，所述下模对应所述导向压杆处设有导向孔，所述导向孔连通至所述容纳空腔；所述容纳空腔中设有顶板，所述顶板下方设有若干压缩弹簧，所述顶板上方设有若干顶杆，所述顶杆穿过所述下模延伸至所述注塑成型腔；

所述注塑成型腔下方还设有冷却水道，所述冷却水道错开所述顶杆设置在所述下模中，所述下模的侧边设有与所述冷却水道连接的进水口和出水口；所述下模的两侧对应所述冷却水道处还设有若干散热翅片。

2.根据权利要求1所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，所述压缩弹簧的位置及数量与所述导向压杆一一对应设置。

3.根据权利要求1所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，每个所述注塑成型腔下方设置的顶杆数量至少为三个，包括两个侧顶杆和中部顶杆；所述中部顶杆的直径大于或等于所述侧顶杆的直径。

4.根据权利要求1所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，所述冷却水道迂回的设置在所述注塑成型腔下方，所述进水口和出水口位于所述下模的同侧。

5.根据权利要求1或2所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，所述导向压杆为平行设置的三对，所述导向压杆一体成型在所述上模的下方。

6.根据权利要求1所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，所述注塑成型腔为一对，对称的设置在所述下模上。

7.根据权利要求1所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，所述注塑成型腔为两对，中心对称的设置在所述下模上；所述横浇道包括第一横浇道和第二横浇道，所述第一横浇道的两端分别连通两侧的注塑成型腔，所述第一横浇道的中部与所述第二横浇道的两端连通，所述第二横浇道的中部连通至所述竖浇道。

8.根据权利要求7所述的汽车安全气囊注塑模具，其特征在于，所述冷却水道迂回折返的布置在四个所述注塑成型腔的下方。

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