CN202808696U - 一种设置有燃烧通道的隧道式炭化炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型所述的一种设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述烟道相连通；在每个所述窑车上设置有燃烧通道，所述燃烧通道设置在所述密封装置的下方，所述燃烧通道的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上表面；在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上设置有第一煤气喷嘴和高压加氧管。本实用新型通过设置上述燃烧通道，煤气和氧气燃烧产生的热量直接通过导热层传导到炭化原料，热量损失较小，通过所述燃烧通道实现对隧道式炉炉腔的加热，有效提高了加热效率，进而降低了炭化炉的能耗。

Description

一种设置有燃烧通道的隧道式炭化炉

技术领域

本实用新型属于炭化领域，具体涉及一种设置有燃烧通道的隧道式炭化炉。

背景技术

炭化炉是将煤在隔绝空气的条件下烧制成焦炭，并从产物中分离出煤气和煤焦油的装置。现有技术中，中国专利文献CN102492431A公开了一种隧道式炭化炉，该炭化炉设置有隧道式炉和干熄焦炉，在所述炉体内依次设置有预热段、干燥段和炭化段，贯穿所述隧道式炉和干熄焦炉设置有轨道，在所述轨道上安装有移动滑车，所述滑车适宜于沿轨道进行移动从而实现了焦炭的连续化生产；该炭化炉还设置有烟道，所述烟道包括总烟道、支烟道和上烟道，其中所述上烟道设置在所述隧道式炉的顶部；所述支烟道设置在所述隧道式炉中部的两侧壁内，所述总烟道设置在所述隧道式炉的上方，所述总烟道分别与所述支烟道和所述上烟道相连通，所述上烟道与所述支烟道通过设置有闸板的通道相连接；在所述隧道式炉上还设置有配风口，所述配风口与所述总烟道、支烟道和上烟道中的任意一个或者多个相连通；在所述隧道式炉的侧壁上还设置有加氧口，所述加氧口与所述隧道式炉的内部相连通。该隧道式炭化炉在运行时，通过所述配风口和加氧口对所述烟道和炉体内部进行加氧，提高了烟气的燃烧效率。

 上述炭化炉通过加氧口向所述炉腔内送氧，与焦炭高温干馏出的煤气发生燃烧，同时与支烟道和上烟道中的烟气配合形成循环，从而实现型煤的炭化，但上述利用燃烧烟气加热焦炭时存在的缺陷在于，烟气在燃烧过程中会与煤炭发生直接接触，由于烟气中含有少量的氧，因此会导致焦炭的表面部分发生氧化，形成一层灰质层，致使焦炭成品的灰分含量增高，从而严重影响了焦炭的质量。为了解决这一技术问题，现有技术中提出了利用煤气燃烧室对煤原料进行传导加热的炭化炉，如中国专利文献CN2745923Y公开了一种隧道式焦炉，包含有炉体和炉腔，所述炉体为隧道式结构，在该炉体每侧均设置有若干个燃烧室和一个总烟道，该总烟道和灭个燃烧室通过支烟道相连，在该总烟道上设置有排气口，而在燃烧室中可选择性地设置有第一煤气喷嘴，该第一煤气喷嘴和煤气管道相连，所述的燃烧室和炉腔之间设置有导热层；该隧道式炭化炉的燃烧室中设置有空气通道，通过所述空气通道引入大量富含氧气的空气，利用所述空气与煤气相配合实现充分燃烧。

上述炭化炉通过燃烧室内的煤气与空气充分燃烧产生大量的烟气和热能，对炉腔进行传导加热，使炉腔内的焦炭在绝氧条件下实现干馏，从而有效避免了焦炭的氧化。但上述炭化炉中的燃烧室设置在炭化炉的侧壁上，虽然在燃烧室和炉腔之间设置有导热层，但是由于炭化炉在实际运行过程中，堆放在窑车上的焦炭不可能直接与所述导热层接触，而是存在一定的间隙，因此就导致在热传导的过程中，热量的损失较大，加热效率较低，进而致使炭化炉的能耗较高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是现有技术中炭化炉中的燃烧室设置在炭化炉的侧壁上，在实际运行过程中，热量的损失较大，加热效率较低，进而致使炭化炉的能耗较高的问题，进而提供一种能耗较低的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉。

本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉的技术方案为：

一种设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，包括：

隧道式炉体，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道；

多个窑车，所述窑车适宜于沿所述轨道移动；

烟道；

在所述隧道式炉体内，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述烟道相连通；

在每个所述窑车上设置有燃烧通道，所述燃烧通道设置在所述密封装置的下方，所述燃烧通道的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上表面；

 在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上设置有第一煤气喷嘴和高压加氧管，每个所述燃烧通道的一端开口与所述第一煤气喷嘴和高压加氧管相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述燃烧通道的另一端开口与所述烟道相连通。 

在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上设置有负压预燃室，所述第一煤气喷嘴和高压加氧管设置在所述负压预燃室内，每个所述燃烧通道的一端开口与所述负压预燃室相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述燃烧通道的另一端开口与所述烟道相连通。 

所述烟道包括上烟道和总烟道，所述上烟道与所述总烟道相连通，所述总烟道位于所述炉体的外部，所述上烟道设置在所述隧道式炉体两侧侧壁内，每个所述燃烧通道的一端开口与所述负压预燃室相连通，所述燃烧通道的另一端开口与所述上烟道相连通；

所述上部炉腔与所述总烟道相连通。

所述负压预燃室设置在所述隧道式炉体的两侧侧壁内，且每两个相邻的所述燃烧通道中，燃烧气体的流动方向相反。

所述密封装置包括：

与所述窑车两侧侧壁连接设置的密封板；

在所述隧道式炉体两侧侧壁上设置的密封槽，所述密封板嵌套设置在所述密封槽内，所述炭化段内的所述多个窑车的密封板前后依次紧密衔接，将所述上部炉腔和下部炉腔隔离。

每个窑车上设置有多个燃烧通道，每两个相邻的所述燃烧通道间的间距小于或者等于30cm。

在所述侧壁上与每个所述燃烧通道连通设置有支烟道，所述燃烧通道通过所述支烟道与所述上烟道相连通。

所述高压加氧管中喷出的气体速率为6-15m/s。

在所述隧道式炉体的侧壁上设置有煤气通道，所述煤气通道连通所述上部炉腔和所述负压预燃室。

在所述隧道式炉体的顶部设置有集气通道，所述集气通道与所述所述隧道式炉体的炉腔相连通，与所述集气通道连接设置有静电除焦器。

与所述静电除焦器的净化气体出口连接设置有煤气循环管，所述煤气循环管与所述第一煤气喷嘴相连通。

在所述上烟道和所述支烟道上设置有加氧口。

在所述上烟道内还设置有第二煤气喷嘴。

还设置有：隔离门，所述隔离门设置在所述炭化段和所述强制冷却段之间；

牵引装置，所述牵引装置适宜于将通过所述隔离门的窑车与后面的窑车分离并牵引至所述强制冷却段。

本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉的优点在于：

（1）本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述烟道相连通；在每个所述窑车上设置有燃烧通道，所述燃烧通道设置在所述密封装置的下方，所述燃烧通道的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上表面；在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上设置有第一煤气喷嘴和高压加氧管，每个所述燃烧通道的一端开口与所述第一煤气喷嘴和高压加氧管相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述燃烧通道的另一端开口与所述烟道相连通。本实用新型通过设置上述燃烧通道，煤气和氧气燃烧产生的热量直接通过导热层传导到炭化原料，热量损失较小，通过所述燃烧通道实现对隧道式炉炉腔的加热，有效提高了加热效率，进而降低了炭化炉的能耗。

本实用新型所述的隧道式炭化炉，由于设置有密封装置，使得从所述燃烧通道出来的燃烧气体不会通入到所述密封装置的上方 。不会破坏密封装置上方的上部炉腔的气氛，由于炭化原料发生干馏会产生大量的煤气，因此密封装置上方的上部炉腔内维持为微正压，由于所述上部炉腔彻底隔绝氧气，因此干馏得到的焦炭不会产生灰质层，焦炭成品质量良好。

（2）本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上还设置有负压预燃室，所述负压预燃室内设置有第一煤气喷嘴和高压加氧管，每个所述燃烧通道的一端开口与所述负压预燃室相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述燃烧通道的另一端开口与所述烟道相连通。 本实用新型所述的隧道式炭化炉在运行时，通过所述煤气喷嘴向所述负压预燃室中喷入煤气，再通过所述高压加氧管喷入含氧气体，含氧气体和煤气在高温下发生燃烧，火焰在高压气体的带动下冲入所述燃烧通道，并将热量通过所述导热层传导至所述煤原料进行加热，本实用新型通过设置所述负压预燃室，使得所述煤气和含氧气体能够充分燃烧。

（3）本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，所述烟道包括上烟道和总烟道，所述上烟道与所述总烟道相连通，所述总烟道位于所述炉体的外部，所述上烟道设置在所述隧道式炉体两侧侧壁内，每个所述燃烧通道的一端开口与所述负压预燃室相连通，所述燃烧通道的另一端开口与所述上烟道相连通；通过这种设置方式，所述燃烧通道内产生的燃烧烟气进入位于所述隧道式炉体两侧侧壁上的上烟道，并将热量通过所述上烟道传递到所述炉腔内，与燃烧通道的加热方式相结合，进一步提高了加热效率。

（4）本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，通过设置每个窑车上设置有多个燃烧通道，每两个相邻的窑车上的所述燃烧通道间的间距小于或者等于30cm。使得所述两个燃烧通道间的间距较小，负压预燃室出来的燃烧气体能够有效进入所述燃烧通道，进一步提高了燃烧的效率，优化了燃烧效果。 

（5）本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，在所述隧道式炉体的侧壁上设置有煤气通道，所述煤气通道连通所述密封槽上方的炉腔和所述负压预燃室。本实用新型所述的隧道式炭化炉，所述密封板上部炉腔内维持为微正压，所述负压预燃室内，朝向所述燃烧通道设置有高压加氧管，且所述燃烧通道的出风口与呈负压的支烟道、上烟道连接，因此所述负压预燃室内呈负压，因此密封板上部炉腔内的焦炭干馏出的煤气中能够通过所述煤气通道进入所述负压预燃室，从而实现了干馏煤气的充分利用。

附图说明

为了使本实用新型的内容更加便于理解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉做进一步的阐述。

如图1 所示是本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉的结构图；

如图2所示是本实用新型所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉的剖视图；

如图3和图4所示是本实用新型所述的设置有负压预燃室的隧道式炭化炉的剖视图；

如图5所示是本实用新型所述的设置有隔板的隧道式炭化炉的结构图；

如图6所示是本实用新型所述的设置有煤气通道的隧道式炭化炉的可变换方式的剖视图；

如图7所示是本实用新型所述的设置有隔离门的隧道式炭化炉的结构图；

其中，附图标记为：

1-预热段；2-炭化段；3-强制冷却段；4-窑车；5-轨道；6-上烟道；7-总烟道；8-密封板；9-密封槽；10-燃烧通道；11-负压预燃室；12-煤气喷嘴；13-高压加氧管；14-支烟道；15-煤气通道；16-集气通道；17-隔离门；18-进窑预备室；19-无氧气体冲入管；20-隔板。

具体实施方式

实施例1

本实施例中所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉如图1和图2所示，包括：

隧道式炉体，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道5，所述隧道式炉体沿窑车4的移动方向设置有进窑预备室18、预热段1、炭化段2、强制冷却段3；

多个窑车4，所述窑车适宜于沿所述轨道5移动；

烟道，本实施例中的所述烟道包括上烟道6和总烟道7，所述上烟道6位于所述隧道式炉体的两侧侧壁上，所述总烟道7位于所述炉体的外部且位于所述炉体的上方，所述上烟道6与所述总烟道7相连通；

在所述隧道式炉体内，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述总烟道相连通；

本实施例中所述密封装置包括：在所述窑车4的两侧设置的密封板8，在所述窑车4两侧的侧壁上设置的密封槽9，所述密封板8嵌套设置在所述密封槽9内，所述多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将位于密封板8上方的上部炉腔和下方的下部炉腔隔离；

在每个所述窑车上设置有燃烧通道，所述燃烧通道设置在所述密封装置的下方，所述燃烧通道的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上；

 在所述隧道式炉体的预热段和炭化段的一侧侧壁上设置有第一煤气喷嘴和高压加氧管，每个所述燃烧通道的一端开口与所述第一煤气喷嘴和高压加氧管相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述高压加氧管13中喷出的氧气速率为15m/s；所述燃烧通道的另一端开口与所述上烟道相连通。 

本实施例中所述强制冷却段3采用干熄焦的方式进行冷却，在所述强制冷却段3内设置有无氧气体冲入管19，所述无氧气体充入管的进气端设置在所述强制冷却段3的起始处和出口处以及顶壁上，在所述强制冷却段3 还设置有无氧气体循环管，通过所述无氧气体循环管将无氧气体抽出，与所述无氧气体循环管连接设置有陶瓷除尘器和水冷装置，经除尘和水冷后的无氧气体再通过所述无氧气体冲入管19通到所述强制冷却段3中。

本实用新型中所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉的运行过程为：

（1）窑车4沿所述轨道5移动，先进入所述进窑预备室18，再由所述进窑预备室18依次进入所述预热段1、炭化段2和强制冷却段3，进入所述预热段1、炭化段2和强制冷却段3的多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将位于密封板8上方的上部炉腔和下方的下部炉腔隔离 ；

（2）通过所述第一煤气喷嘴和高压加氧管向每个窑车的所述燃烧通道中喷入燃烧气体，气体在所述燃烧通道中燃烧后形成的烟气进入所述上烟道，所述炭化原料在燃烧通道的加热下进行干馏形成炭化产品，干馏产生的煤气通过所述总烟道排出；

（3）窑车4进入所述强制冷却段后，在所述强制冷却段进行熄焦和冷却后即可出炉。

需要说明的是，作为优选的实施方式，本实施例中所述上烟道设置在所述隧道式炉体两侧侧壁上，并且每个所述燃烧通道10的两端开口分别与所述第一煤气喷嘴和高压加氧管以及所述上烟道6相连通，从而使得所述上烟道起到了对所述隧道式炉体的炉腔进行辅助加热的作用，作为可选择的实施方式，所述烟道也可以采用现有技术中任意的设置方式，如可以将烟道设置在所述隧道式炉体的下方，将所述燃烧通道的一端与所述第一煤气喷嘴和高压加氧管相连通，而另一端通过烟气通道与位于所述隧道式炉的下方的所述烟道相连通。

实施例2

本实施例中所述的设置有燃烧通道10的隧道式炭化炉如图3、图4和图5所示，包括：

隧道式炉体，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道5；

多个窑车4，所述多个窑车4适宜于沿所述轨道5移动，所述隧道式炉体沿窑车4的移动方向设置有进窑预备室18、预热段1、炭化段2、强制冷却段3；

烟道，本实施例中的所述烟道包括上烟道6和总烟道7，所述上烟道6位于所述隧道式炉体的两侧侧壁上，所述总烟道7位于所述炉体的上方，所述上烟道6与所述总烟道7相连通；

在所述隧道式炉体内，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述总烟道相连通；

本实施例中所述密封装置包括：在所述窑车4的两侧设置的密封板8，在所述窑车4两侧的侧壁上设置的密封槽9，所述密封板8嵌套设置在所述密封槽9内，所述多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将位于密封板8上方的上部炉腔和下方的下部炉腔隔离；

在每个所述窑车4上设置有燃烧通道10，所述燃烧通道10贯穿所述窑车4设置，所述燃烧通道10的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道10的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上，本实施例中每个所述窑车4上设置有2个燃烧通道10，所述2个燃烧通道10沿窑车4的移动方向前后设置；

还设置有负压预燃室11，所述负压预燃室11内设置有第一煤气喷嘴12和高压加氧管13，每个所述燃烧通道10的两端开口分别与所述负压预燃室11和所述上烟道6相连通，所述高压加氧管13朝向所述燃气通道设置；所述高压加氧管13中喷出的氧气速率为6m/s。

所述隧道式炉***于所述密封装置上方的炉腔与所述上烟道6相连通。

本实施例中所述强制冷却段3采用干熄焦的方式进行冷却，所述强制冷却段3与所述炭化段2之间设置有隔板20，所述隔板20设置在所述窑车4的上方，在所述强制冷却段3内设置有无氧气体冲入管19，所述无氧气体充入管的进气端设置在所述强制冷却段3的起始处和出口处以及顶壁上，在所述强制冷却段3 还设置有无氧气体循环管，通过所述无氧气体循环管将无氧气体抽出，与所述无氧气体循环管连接设置有陶瓷除尘器和水冷装置，经除尘和水冷后的无氧气体再通过所述无氧气体冲入管19通到所述强制冷却段3中，所述隔板20有效实现了强制冷却段3与炭化段2之间的隔离，避免了强制冷却段3影响炭化段2的气氛 。

本实施例中每两个相邻的所述燃烧通道10中，燃烧气体的流动方向相反，每相邻两个所述燃烧通道10如图3和图4所示。

（1）窑车4沿所述轨道5移动，先进入所述进窑预备室18，再由所述进窑预备室18依次进入所述预热段1、炭化段2和强制冷却段3，进入所述预热段1、炭化段2和强制冷却段3的多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将位于密封板8上方的上部炉腔和下方的下部炉腔隔离 ；

（2）所述第一煤气喷嘴喷出的煤气和高压加氧管喷出的烟气在负压预燃室混合燃烧后，在所述高压加氧管的喷射作用下进入所述预热段和炭化段的窑车上的燃烧通道，气体在所述燃烧通道中燃烧后形成的烟气进入所述上烟道，所述炭化原料在燃烧通道的加热下进行干馏形成炭化产品，干馏产生的煤气通过所述总烟道排出；

（3）窑车4进入所述强制冷却段后，在所述强制冷却段进行熄焦和冷却后即可出炉。

实施例3

本实施例中所述的一种设置有燃烧通道10的隧道式炭化炉如图6所示，包括：

隧道式炉体，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道5；

多个窑车4，所述多个窑车4适宜于沿所述轨道5移动；沿窑车4的移动方向，所述隧道式炭化炉设置有进窑预备室18、预热段1、炭化段2、强制冷却段3和出窑预备室。 本实施例中所述强制冷却段的设置方式同实施例2；

烟道，所述烟道包括上烟道6和总烟道7，所述上烟道6位于所述隧道式炉体的两侧侧壁上，所述总烟道7位于所述炉体的上方，所述上烟道6与所述总烟道7相连通；

在所述隧道式炉体内，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述总烟道相连通；

本实施例中所述密封装置包括：在所述窑车4的两侧设置的密封板8，在所述窑车4两侧的侧壁上设置的密封槽9，所述密封板8嵌套设置在所述密封槽9内，所述多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将位于密封板8上方的上部炉腔和下方的下部炉腔隔离；

本实施例与所述隧道式炉体的总烟道连通有集气通道16，所述集气通道16与所述所述隧道式炉体的炉腔相连通，与所述集气通道16连接设置有静电除焦器。与所述静电除焦器的净化气体出口连接设置有煤气循环管，所述煤气循环管与所述第一煤气喷嘴12相连通。

在每个所述窑车4上设置有燃烧通道10，所述燃烧通道10贯穿所述窑车4设置，所述燃烧通道10的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道10的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上；每个窑车4上设置有一个燃烧通道10，每两个相邻的窑车4上的所述燃烧通道10间的间距为10cm。

还设置有负压预燃室11，所述负压预燃室11内设置有第一煤气喷嘴12和高压加氧管13，每个所述燃烧通道10的两端开口分别与所述负压预燃室11和所述上烟道6相连通，所述高压加氧管13朝向所述燃气通道设置；

所述隧道式炉***于所述密封槽9上方的炉腔与所述烟道相连通，所述高压加氧管13中喷出的氧气速率为12m/s。

本实施例中所述的隧道式炭化炉，与每个所述燃烧通道连通设置有支烟道14，所述燃烧通道通过所述支烟道14与所述上烟道6连接；在所述上烟道6和所述支烟道14上设置有加氧口。

在所述隧道式炉体的侧壁上设置有煤气通道15，所述煤气通道15连通所述密封槽9上方的炉腔和所述负压预燃室11。

（1）窑车4沿所述轨道5移动，先进入所述进窑预备室18，再由所述进窑预备室18依次进入所述预热段1、炭化段2和强制冷却段3，进入所述预热段1、炭化段2和强制冷却段3的多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将位于密封板8上方的上部炉腔和下方的下部炉腔隔离 ；

（2）所述第一煤气喷嘴喷出的煤气和高压加氧管喷出的烟气在负压预燃室混合燃烧后，在所述高压加氧管的喷射作用下进入所述预热段和炭化段的窑车上的燃烧通道，气体在所述燃烧通道中燃烧后形成的烟气进入所述支烟道和上烟道，所述炭化原料在燃烧通道的加热下进行干馏形成炭化产品，干馏产生的煤气进入所述总烟道，经所述静电除焦器除去焦油后，再经所述煤气循环管进入所述第一煤气喷嘴12，从而实现了干馏煤气的再利用；

本实施例通过所述加氧口向所述上烟道6和所述支烟道14中通入空气，促进烟气的充分燃烧；

（3）窑车4进入所述强制冷却段后，在所述强制冷却段进行熄焦和冷却后即可出炉。

实施例4

本实施例中所述的一种设置有燃烧通道10的隧道式炭化炉如图7所示，包括：

隧道式炉体，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道5；

多个窑车4，所述多个窑车4适宜于沿所述轨道5移动；沿窑车4的移动方向，所述隧道式炭化炉设置有进窑预备室18、预热段1、炭化段2、强制冷却段3和出窑预备室。 

烟道，所述烟道包括上烟道6和总烟道7，所述上烟道6位于所述隧道式炉体的两侧侧壁上，所述总烟道7位于所述炉体的上方，所述上烟道6与所述总烟道7相连通；

在所述窑车4的两侧设置有密封板8，在所述窑车4两侧的侧壁上设置有密封槽9，所述密封板8嵌套设置在所述密封槽9内，所述预热段1和炭化段2内的所述多个窑车4的密封板8前后依次紧密衔接，将所述密封板8的上部炉腔和下部炉腔隔离；所述密封板8的两侧边缘与所述密封槽9相配合滑动的间隙中填充有耐高温棉，未填充所述耐高温棉时，所述密封板8的两侧边缘与所述密封槽9相配合滑动的间隙宽度为60mm。

本实施例在所述隧道式炉体的顶部设置有集气通道16，所述集气通道16与所述所述隧道式炉体的炉腔相连通，与所述集气通道16连接设置有静电除焦器。与所述静电除焦器的净化气体出口连接设置有煤气循环管，所述煤气循环管与所述第一煤气喷嘴12相连通。

在所述窑车4的两侧还设置有下密封板，所述下密封槽设置在所述燃烧通道10的下方，在所述窑车4两侧的侧壁上设置有下密封槽，所述下密封板嵌套设置在所述下密封槽内；本实施例中所述窑车4还包括垂直于所述窑车4底面设置的两个垂直密封板，两个所述垂直密封板分别设置在两个所述轨道5的靠近所述侧壁的外侧且与所述轨道5相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁下部或靠近侧壁的底面上对应所述垂直密封板设置有开口向上的沙封槽，所述垂直密封板向下延伸至所述沙封槽内。

在每个所述窑车4上设置有燃烧通道10，所述燃烧通道10贯穿所述窑车4设置，所述燃烧通道10的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道10的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上；每个窑车4上设置有一个燃烧通道10，每两个相邻的窑车4上的所述燃烧通道10间的间距为1cm。

还设置有负压预燃室11，所述负压预燃室11内设置有第一煤气喷嘴12和高压加氧管13，每个所述燃烧通道10的两端开口分别与所述负压预燃室11和所述上烟道6相连通，所述高压加氧管13朝向所述燃气通道设置；所述隧道式炉***于所述密封槽9上方的炉腔与所述烟道相连通，所述高压加氧管13中喷出的氧气速率为12m/s。

本实施例中所述的隧道式炭化炉，与每个所述送风口连通设置有支烟道14，所述送风口通过所述支烟道14与所述上烟道6连接；在所述上烟道6和所述支烟道14上设置有加氧口，在所述上烟道6内设置有第二煤气喷嘴12。

在所述隧道式炉体的侧壁上设置有煤气通道15，所述煤气通道15连通所述密封槽9上方的炉腔和所述负压预燃室11。

本实施例中所述的隧道式炭化炉，在所述炭化段2和所述强制冷却段之间设置有隔离门17；设置有牵引装置，所述牵引装置适宜于将通过所述隔离门17的窑车4与后面的窑车4分离并牵引至所述强制冷却段。本实施例中所述强制冷却段采用干熄焦的冷却方式。

需要说明的是，除了上述实施例中的密封装置，所述密封装置也可以采取其他任意形式，如可以将所述密封板设置在所述侧壁上，而在所述窑车的两侧设置密封槽，然后设置所述密封板嵌套在所述密封槽内，只要能够实现密封装置上部炉腔和下部炉腔相隔离即可。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围。

Claims (10)

1.一种设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，包括：

隧道式炉体，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道；

多个窑车，所述窑车适宜于沿所述轨道移动；

烟道；

其特征在于，在所述隧道式炉体内，在所述多个窑车的两侧与所述隧道式炉体两侧侧壁之间设置有密封装置，所述密封装置适宜于将位于其上方的上部炉腔和位于其下方的下部炉腔隔离，其中所述上部炉腔与所述烟道相连通；

在每个所述窑车上设置有燃烧通道，所述燃烧通道设置在所述密封装置的下方，所述燃烧通道的两端开口分别朝向所述隧道式炉体的两侧侧壁设置，所述燃烧通道的顶壁为导热层，炭化原料放置在所述导热层上表面；

 在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上设置有第一煤气喷嘴和高压加氧管，每个所述燃烧通道的一端开口与所述第一煤气喷嘴和高压加氧管相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述燃烧通道的另一端开口与所述烟道相连通。

2.根据权利要求1所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，在所述隧道式炉体的任意一侧或者两侧侧壁上设置有负压预燃室，所述第一煤气喷嘴和高压加氧管设置在所述负压预燃室内，每个所述燃烧通道的一端开口与所述负压预燃室相连通，所述高压加氧管朝向所述燃烧通道设置，所述燃烧通道的另一端开口与所述烟道相连通。

3.根据权利要求1或2所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，所述烟道包括上烟道和总烟道，所述上烟道与所述总烟道相连通，所述总烟道位于所述炉体的外部，所述上烟道设置在所述隧道式炉体两侧侧壁内，每个所述燃烧通道的一端开口与所述负压预燃室相连通，所述燃烧通道的另一端开口与所述上烟道相连通；

所述上部炉腔与所述总烟道相连通。

4.根据权利要求3所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，所述负压预燃室设置在所述隧道式炉体的两侧侧壁内，且每两个相邻的所述燃烧通道中，燃烧气体的流动方向相反。

5.根据权利要求1或2或4所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，所述密封装置包括：

与所述窑车两侧侧壁连接设置的密封板；

在所述隧道式炉体两侧侧壁上设置的密封槽，所述密封板嵌套设置在所述密封槽内，所述炭化段内的所述多个窑车的密封板前后依次紧密衔接，将所述上部炉腔和下部炉腔隔离。

6.根据权利要求1或2或4所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，每个窑车上设置有多个燃烧通道，每两个相邻的所述燃烧通道间的间距小于或者等于30cm。

7.根据权利要求6所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，在所述隧道式炉体的侧壁上设置有煤气通道，所述煤气通道连通所述上部炉腔和所述负压预燃室。

8.根据权利要求7所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，与所述隧道式炉体的上部炉腔连通设置有静电除焦器，所述静电除焦器的净化气体出口与所述第一煤气喷嘴相连通。

9.根据权利要求7或8所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，在所述上烟道内还设置有第二煤气喷嘴。

10.根据权利要求1或2或4或7或8所述的设置有燃烧通道的隧道式炭化炉，其特征在于，还设置有：隔离门，所述隔离门设置在所述炭化段和所述强制冷却段之间；

牵引装置，所述牵引装置适宜于将通过所述隔离门的窑车与后面的窑车分离并牵引至所述强制冷却段。

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