CN202685077U - 一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置。解决了长度较长的内圆模芯的收缩问题，降低对拔模设备的要求，同时较少因脱模而造成产品破坏的几率。装置包括模芯和收缩机构，模芯由四块中心角为90。的圆弧板组成，圆弧板中心处安装铰链座；收缩机构包括轴，固定于轴上的法兰盘和丝杆螺母，以及带动圆弧板运动的连杆、短连杆和长连杆；长连杆设有弹簧，只有当拉力克服弹簧变形阻力后才能带动滑块向轴心位置移动，从而形成一个时间缓冲，避免四块圆弧板同时收缩造成的卡死现象。本装置结构简单，具有合膜拆模速度增快，生产效率高的优点，且装置通过轴的旋转实现圆弧板径向收缩，操作简单，收缩范围大，通用性良好。

Description

一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置

技术领域

本实用新型属于建筑设施预制成型模具技术领域，具体涉及一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置。 

背景技术

当前市场上销售的排气道的内腔是方形。其形成主要有两个途径。其一是通过防火板切割后经过胶合或者连接钉拼接而成；其二是依靠模具浇注而成。前者主要是依靠手工完成，在使用过程中，防火板之间的结合部位易***，从而影响产品的气密性。后者，是当前在半自动化生产中普遍采用的一种生产方式。 

例如申请号为CN200910186134.6、发明名称为“组合式厨卫防火排气道及其制作方法”的发明专利申请，即公布了一种回字形排气道，排气道所有构成部件均采用氯氧镁材料压制而成，形成预制件后，根据需要组合粘结成型。此制备方法会导致排气道各部件之间的结合处有开裂风险。且回字形排气道的流通性能不如圆形，拱形抗压能力比圆形排气道差。申请号为201010170954.9、发明名称为“一次成型的排气道及其安装方法”的发明专利申请，公布的排气道筒体为矩形，也存在流通能力受形状限制和拱形抗压能力差的问题。 

现在内圆空腔的形成有以下几种方式：1、可熔性材料，如石蜡、树脂等；首先将这些材料固化成符合要求的圆柱体。待浇注好填充料并固化后，再加热融化该圆柱体。从而得到符合尺寸要求的内圆空腔。此方法对可溶性材料需求量大，需要额外增加加热装置。成本高，对设备要求高。2、带有脱模角度的圆柱体；通过外力强行拔出，此方法虽简单，但是无法保证产品本身圆柱度要求。现有的预制排气道的模具主要存在以下几个方面的不足： 

模具结构仅仅是简单拼接而成，合模与拆模需多个工序；难以在短时间内完成模具的组装和拆解过程；致使生产效率较低； 

由于其结构属于拼接式，人工干预多，存在定位不精准；造成产品的制造精度不高； 

合模拆模动作无法进行科学合理的细化，导致无法进行高效率的流水线作业。 

因此，研发一种在能够保证产品的形状位置度要求的前提下，对拔模设备要求不高的模芯，对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用。 

发明内容

本实用新型目的在于提供一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，有效的解决了长度较长的内圆模芯的脱模难问题，降低对拔模设备的要求，同时较少因脱模而造成产品破坏的可能性。长连杆设有弹簧可以避免四块圆弧板同时收缩造成的卡死现象，装置通过轴的旋转实现圆弧板径向收缩，合膜拆模速度较快，对于排气道的大批量工业化生产具有促进作用。 

为实现上述发明目的，本实用新型采取的技术方案为： 

一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，所述装置包括模芯和收缩机构，模芯包括第一圆弧板、第二圆弧板、第三圆弧板和第四圆弧板；其改进之处在于所述第一圆弧板、第二圆弧板、第三圆弧板和第四圆弧板的内侧圆弧板中部焊接有铰链座；收缩机构包括轴，固定于所述轴的法兰盘，可沿所述法兰盘上T型槽滑动的滑块，安装于轴的丝杆螺母，与所述丝杆螺母连接的短连杆、长连杆和与所述滑块连接的连杆。 

其中：所述模芯为圆形模芯，第一圆弧板、第二圆弧板、第三圆弧板和第四圆弧板的圆心角为90°。 

其中：所述法兰盘沿圆周方向等间距均匀布置四个T形槽。 

其中：滑块的外形尺寸与所述法兰盘T形槽尺寸相匹配，滑块设有两个连接接口，一个与连杆9连接，滑块的一端设有与铰链座相配合的连接口。 

其中：所述轴的两侧加工左旋和右旋螺纹。 

其中：所述长连杆的中部设有弹簧。 

其中：所述短连杆和长连杆的一端通过螺栓螺母与所述丝杆螺母连接，另一端与所述滑块连接。 

其中：所述的滑块通过圆柱销与圆弧板上的铰链座连接。 

其中：所述第一圆弧板、第二圆弧板、第三圆弧板和第四圆弧板的结合面为阶梯形。 

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括： 

1)结构设计合理、操作简单 

利用轴和丝杆螺母之间的旋转运动，转变为圆弧板沿径向的直线运动，使得操作简单易行；其次，本装置利用两组连杆长度不同，引起拖拉的初速度不同，长连杆增加弹簧，这样长短连杆直接的动作有一个时间间隔，形成与短连杆相连的圆弧板先移动，与长连杆先练的圆弧板后移动。从而消除四块圆弧板之间收缩所产生的干涉现象，实现一对圆弧板先收缩，后一对圆弧板再收缩的效果，具有合模拆模速度增快的优势；本装置实现了长度较长的内圆模脱模难的问题，减少因为脱模而造成产品破坏的可能性，有效地保证了产品的合格率； 

2)内圆空腔与模芯能够保持较好的重合度，产品合格率提高； 

3)通过旋转轴若干圈，就可以实现圆弧板沿径向收缩一定距离，节约装置空间，圆弧板收缩范围大，且四块都将沿径向方向收缩，为后续的脱模工作带来便利； 

4)本装置对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用，大大地提高了产品的生产效率，同时能将内圆模的脱模动作进行划分，对于排气道的自动化流水线的生产模式具有着一定的应用意义； 

5)利于自动化大规模生产的需要，只需要一个旋转装置就可以实现内圆模芯的收缩，降低了生产成本，具有良好的通用性； 

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。 

图1是收缩装置主视图； 

图2是收缩装置A-A剖面示意图； 

图3是收缩装置B-B剖面示意图； 

图4是法兰盘结构示意图； 

图5是丝杆螺母主视图； 

图6是丝杆螺母俯视图； 

图7是长连杆结构示意图。 

附图标记： 

1、第一圆弧板、2-第二圆弧板、3-第三圆弧板、4-第四圆弧板、5-法兰盘、6-轴、7-滑块、8-铰链座、9-连杆、10-短连杆、11-丝杆螺母、12-长连杆、13-弹簧。 

具体实施方式

下面结合实例对本实用新型进行详细的说明。 

本装置旨在保证产品的形状位置度要求，且对拔模设备要求不高，操作简单，维护保养方便，制造成本低。此实用新型对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用，大大提高了产品的生产效率。 

本装置的主要机理是利用将轴6和丝杆螺母11之间的旋转运动转变为圆弧板的直线运动。其次，利用两组连杆长度不同，引起拖拉的初速度不同，长连杆增加弹簧，这样长短连 杆直接的动作有一个时间间隔，形成与短连杆相连的圆弧板先移动，与长连杆先练的圆弧板后移动。从而消除四块圆弧板之间收缩所产生的干涉现象，实现一对圆弧板先收缩，后一对圆弧板再收缩的效果，避免圆弧板收缩卡死现象。 

如图1所述收缩装置主视图，装置包括模芯和收缩机构，模芯包括四块圆弧板，第一圆弧板1、第二圆弧板2、第三圆弧板3和第四圆弧板4，四块圆弧板的中心处分别设置连接铰链座8。如图2和图3所示收缩装置的A-A和B-B剖面图，收缩机构包括轴6、法兰盘5、丝杆螺母11、滑块7、长连杆12、短连杆10和连杆9。轴6上固定法兰盘5，并在轴6有两段螺纹部分安装丝杆螺母11。法兰盘5的导槽内置入滑块7。短连杆10和长连杆12的两端分别安装在滑块7和丝杆螺母11上。连杆9的两端分别安装在滑块7和铰链座8上。 

第一圆弧板1、第二圆弧板2、第三圆弧板3和第四圆弧板4是由一个薄壁圆管沿着平行于轴线的平面切割而成。四块圆弧板的弧线圆心角均为90度。相邻的圆弧板的结合面切出一个阶梯形。收缩时，第一圆弧板1、第三圆弧板3同时运动，第二圆弧板2、第四圆弧板4同时运动。 

轴6为一根阶梯轴。并在距离轴的中部一段距离的两侧加工左右螺纹。 

如图4所示法兰盘5的主视图，法兰盘5在间隔90度的径向方向加工出四个T形槽。并在其他未加工部分加工成空腔结构，减少工件总重量。 

滑块7加工出与法兰盘5设置的T形槽相匹配的倒T形。为了安装固定连杆9、短连杆10和长连杆12，滑块7加工出两个与连杆相对应的铰链安装架。 

如图5和图6所示的丝杆螺母结构示意图，丝杆螺母11的个数为两个，且两个螺纹旋向分别左旋和右旋。与轴6两段螺纹相配合使用。 

图7为长连杆12的结构示意图，长连杆12两端为铰链座部分，长连杆12连接两端的为一个刚度较大的弹簧13。 

连杆9，短连杆10和长连杆12的安装都是对称安装，即沿圆弧板的直径方向，在直径两端对称安装。 

装置的收缩原理如下： 

通过旋转轴6，带动正反丝杆螺母11沿轴向相对运动。由于法兰盘5T形槽的限制作用，滑块7只能沿径向移动。在短连杆10、长连杆12的连接作用下，使得滑块7向轴心位置移动。在铰链座8的作用下，带动第一圆弧板1、第二圆弧板2、第三圆弧板3和第四圆弧板4 收缩。由于长连杆12有弹簧13，只有拉力达到弹簧13变形之后才能带动滑块7向轴心位置移动。从而形成了一个时间间隔。由此避免四块圆弧板同时收缩造成的卡死现象。最终形成了与短连杆10相连的第一圆弧板1、第三圆弧板3先收缩，与长连杆12相连的第二圆弧板2、第四圆弧板4后收缩。达到内圆模芯收缩的功能。复位只需要反转轴6即可。 

本装置实现了长度较长的内圆模脱模难的问题，减少因为脱模而造成产品破坏的可能性。有效地保证了产品的合格率。模具的合模拆模速度增快，提高了生产效率。内圆空腔与模芯能够保持较好的重合度。其次，通过旋转中心轴6若干圈，就可以圆弧板沿径向收缩一定距离。其收缩范围大，且四块圆弧板都将沿径向方向收缩，为后续的脱模工作带来便利。其次，利于自动化大规模生产的需要，只需要一个旋转装置就可以实现内圆模芯的收缩。 

在制备过程中，将按照图1、2和3所示结构装配好的模芯结构放置于外模上。并将中心轴6放置于外模的轴承座上。在模具的一端，内模的长度应超出外模100mm以上，方便后续的拆模的工作进行。在浇筑之前，在内模和外模上涂抹脱模剂(机油或者滑石粉等)。待浇筑水泥达到脱模的强度要求时，用旋转机构带动中心轴6旋转，使内圆模芯与产品相脱离。在由牵引设备施加轴向牵引力，将内模拖离模具。完成脱模过程。 

再往相反方向旋转，使内圆模芯恢复到截面为一个整圆的状态。然后对模具进行清洗，再吊入模具外模进行配合拼装。进入下一次浇注环节，如此循环往复进行。 

此处已经根据特定的示例性实施例对本实用新型进行了描述。对本领域的技术人员来说在不脱离本实用新型的范围下进行适当的替换或修改将是显而易见的。示例性的实施例仅仅是例证性的，而不是对本实用新型的范围的限制，本实用新型的范围由所附的权利要求定义。 

Claims (9)

1.一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，所述装置包括模芯和收缩机构，模芯包括第一圆弧板(1)、第二圆弧板(2)、第三圆弧板(3)和第四圆弧板(4)；其特征在于所述第一圆弧板(1)、第二圆弧板(2)、第三圆弧板(3)和第四圆弧板(4)的内侧圆弧板中部焊接有铰链座(8)；收缩机构包括轴(6)，固定于所述轴(6)的法兰盘(5)，可沿所述法兰盘(5)上T形槽滑动的滑块(7)，安装于轴(6)的丝杆螺母(11)，与所述丝杆螺母(11)连接的短连杆(10)、长连杆(12)和与所述滑块(7)连接的连杆(9)。

2.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述模芯为圆形模芯，第一圆弧板(1)、第二圆弧板(2)、第三圆弧板(3)和第四圆弧板(4)的圆心角为90°。

3.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述法兰盘(5)沿圆周等间距均匀布置有四个T形槽。

4.如权利要求1或3所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述滑块(7)的外形尺寸与所述法兰盘(5)T形槽尺寸相匹配，滑块(7)的一端设有与铰链座(8)相配合的连接口。

5.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述轴(6)的两侧加工左旋和右旋螺纹。

6.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述长连杆(12)的中部设有弹簧(13)。

7.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述短连杆(10)和长连杆(12)的一端与所述丝杆螺母(11)连接，另一端与所述滑块(7)连接，连接方式为螺栓螺母固定连接。

8.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于所述第一圆弧板(1)、第二圆弧板(2)、第三圆弧板(3)和第四圆弧板(4)的结合面为阶梯形。

9.如权利要求1所述的一种中心轴旋转式内圆模芯收缩装置，其特征在于通过圆柱销将滑块(7)和铰链座(8)连接在一起。 

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