CN1749817B - 制造液晶显示装置的方法和液晶滴注装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种制造液晶显示装置的方法和液晶滴注装置，将液晶点滴放置于基板上的步骤包括以15mm或更小的相间间隔，将液晶点滴放置于基板上。由此，在当基板的接合造成液晶在液晶盒扩散时液晶会彼此碰撞的区域中的杂质浓度变得等于或小于30ppm。在将液晶点滴放置于基板上的步骤中利用了一种液晶滴注装置，该装置包括具有多个排出开口的分支管嘴。通过单独的分配操作，该装置将液晶点滴同时放置于基板上的多个位置。使用本发明，可防止液晶显示装置亮度出现不均衡，由此具有优于常规液晶显示装置的显示性能。

Description

制造液晶显示装置的方法和液晶滴注装置

技术领域

本发明涉及一种制造液晶显示装置的方法和液晶滴注装置，特别涉及这样一种制造液晶显示装置的方法，在该方法中，使用滴下式注入法(即OneDrop Fill)将液晶馈送到基板，以及特别涉及一种用于该制造方法中的液晶滴注装置。

背景技术

近来，液晶显示装置已经用于各种应用，因为这些显示装置的特点在于薄和轻，还能够低压驱动，因而表现出低功耗。这样普遍的需求增加了对于液晶显示装置的要求的多样性。在这些要求之中，改善显示性能和低成本要求尤为强烈。

一般地，液晶显示装置具有这样的基本结构，该基本结构包括：TFT(薄膜晶体管)基板，具有置于其上的像元电极、TFT等；相对基板，具有置于其上的相对电极、滤色镜、衬垫等；以及密封于TFT基板和相对基板之间的液晶。

用于注入将要密封于TFT基板和相对基板之间的液晶的方法包括真空注入和滴下式注入法(在下文中，简称为“ODF”方法)。与真空注入相比，ODF具有允许短的处理时间的优点，能够实现稳定的显示性能和高生产率。

下面将对利用ODF注入将要密封于TFT基板和相对基板之间的液晶的方法给出描述。在ODF中，发生如下处理。首先，净化TFT基板，然后通过印刷(printing)技术，将TFT基板涂上聚酰亚胺膜，然后固化该聚酰亚胺膜以获得对准层。以相同的方式，在相对基板上形成对准层。

然后，在TFT基板上的显示区域周围选择性地形成密封剂。

然后，控制分滴器，以通过其管嘴将液晶分配到TFT基板上，由此将一滴液晶置于TFT基板上。进一步，控制分滴器行进预定距离，从而移动到另一滴注馈送点，在该点，分滴器再次通过它的管嘴分配液晶。重复上述操作，可产生具有以预定空间间隔以栅格图案而排列于其上的液晶101的TFT基板100，如图1所示。

然后，在真空氛围中，通过密封剂将TFT基板和相对基板彼此对准地接合在一起。由此，放置在TFT基板上的液晶在TFT基板、相对基板和密封剂所围绕的空间中扩展。同时，置于相对基板上的衬垫可保持在TFT基板和相对基板之间具有给定间隙。以上述方式，将液晶密封于TFT基板和相对基板之间。

如上所述利用ODF注入液晶的方法，例如，被日本待审专利申请公开号Hei 05(1993)-232481公开。

然而，在利用上述ODF方法填充液晶的液晶显示装置中，可能出现问题。具体地，当显示器的驱动允许出现显示图像时，亮度(即光线和阴影)上的不均衡可能在这种区域的栅格图案中发展，在该区域中，当液晶在基板之间水平地扩散时，液晶会彼此碰撞。

发明内容

本发明被设计用来克服前述问题。本发明的目的是：提供一种制造液晶显示器的方法，该液晶显示器将利用滴下式注入法来填充液晶，其中采用了制造这样一种液晶显示装置的方法，该液晶显示装置可防止亮度上不均衡的出现，由此具有优于常规液晶显示装置的显示性能；以及提供一种用于该制造方法中的液晶滴注装置。

为解决上述问题，一种制造液晶显示装置的方法包括步骤：制备一对基板，以形成该液晶显示装置；在形成该一对基板中的一个基板上，将液晶点滴放置于多个位置(spot)处；以及将该一个基板与另一基板接合在一起，由此在将该液晶密封于该对基板之间的同时，使该液晶扩散。在该方法中，在当该液晶被扩散时该液晶会彼此碰撞的区域中的杂质浓度变得等于或小于30ppm。该将液晶点滴放置于该基板上的步骤包括：以满足如下关系的方式调整该液晶点滴放置于该基板上的相间间隔：(A*B*c)/{r*(A+B-r)}≤30(ppm)。其中，A表示相邻液晶之间的横向距离(mm)，B表示相邻液晶之间的纵向距离(mm)，c表示粘附在待接合的该基板上的杂质的杂质浓度(ppm)，r表示亮度不均衡的宽度(mm)。

进一步，为解决上述问题，本发明的液晶滴注装置包括：工作台，在其上放置基板；分滴器，置于该工作台上，填充有液晶，该分滴器能够控制所分配的液晶量；以及管嘴，安装于该分滴器的底部，从而通过该管嘴分配该液晶。在该装置中，该管嘴在其端部上具有多个排出开口，以排出该液晶，该多个排出开口在横向方向以给定的相间间隔以及在纵向方向以该给定的相间间隔排列。

为防止在利用ODF填充液晶的液晶显示装置的驱动期间，在显示屏上的栅格图案中出现亮度不均衡，本申请的发明人已经进行了充分研究。结果，发明人已经发现，当由于一个基板与另一个基板的接合，放置于基板的多个位置上的液晶点滴通过液晶盒(1iquid crystal cell)而扩散时，在杂质浓度在液晶彼此碰撞的区域中等于或小于30ppm的情形下，不出现亮度不均衡。

在本申请的制造液晶显示装置的方法中，将液晶点滴放置于基板上的步骤包括，以15mm或更小的相间间隔将液晶点滴放置于基板上。由此，当液晶扩散时，在液晶彼此碰撞之前，在液晶中少量杂质被捕获。因此，杂质浓度在液晶彼此碰撞的区域中能够变得等于或小于30ppm。

然而，当以15mm或更小的间隔将液晶点滴放置于基板上时，可能增加在基板上放置液晶点滴的次数，由此增加处理时间。在这种情况下，必须减少每次馈送的液晶量，由此变得难以控制分滴器。

因此，本申请的发明人已经设计一种液晶滴注装置，该装置包括：分滴器，能够控制所分配的液晶量；以及管嘴，连接于该分滴器，在其端部上具有多个排出开口，以排出液晶。该液晶滴注装置能够将液晶点滴同时放置于基板上的多个位置上。因此，即使以短的相间间隔将液晶点滴放置于基板上，该装置仍然能够减少将液晶点滴放置在基板上的次数。而且，该分滴器易于控制，因为即使通过管嘴的每个排出开口而排出的液晶量被减少，仍未减少每次从分滴器分配的液晶量。如上所述，该液晶滴注装置有助于按照本申请制造液晶显示装置的方法的实施。

附图说明

图1说明现有技术中被置于基板上的液晶点滴的排列的实例；

图2A和2B是辅助说明栅格图案中出现亮度不均衡的原因的图解，图2A说明待接合的基板上的杂质分布和其上的液晶排列，图2B说明在基板被接合在一起之后出现的杂质分布；

图3A和3B是辅助说明按照本发明防止栅格图案中出现亮度不均衡的原理的图解，图3A说明待接合的基板上的杂质分布和其上的液晶排列，图3B说明在基板被接合在一起之后出现的杂质分布；

图4是示出按照本发明第一实施例的制造液晶显示装置的方法的图解(1)；

图5A和5B是示出按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法的图解(2)，图5A说明液晶滴注装置和置于该装置的工作台上的基板，图5B说明置于基板上的液晶点滴排列；

图6是示出按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法的图解(3)；

图7是示出按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法的图解(4)；

图8是示出按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法的图解(5)；

图9是示出按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法的图解(6)；

图10是示出按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法的图解(7)；

图11是示出按照本发明第二实施例的液晶滴注装置结构的示意图解；

图12是示出按照本发明第二实施例制造液晶显示装置的方法(将液晶点滴放置于基板上的步骤)的图解，其示出了置于基板上的液晶点滴的排列；以及

图13是示出按照第二实施例的另一液晶滴注装置结构的示意图解。

具体实施方式

在描述本发明的实施例之前，对利用One Drop Fill方法来填充液晶的液晶显示装置中的栅格图案中出现亮度不均衡的原因，将给出描述。

作为对利用ODF来填充液晶的液晶显示装置进行充分研究的结果，该申请的发明人已经发现，栅格图案中出现亮度不均衡是由于杂质在液晶盒中的不均匀分布造成的。同时，该杂质是邻苯二甲酸衍生物，比如邻苯二甲酸二乙酯(diethyl phthalate)。除邻苯二甲酸衍生物以外，具有更高极性的化学物质更可能导致出现亮度不均衡。

具体实例如下。如图2A所示，杂质4以接近均匀的分布，粘附在有待接合的基板1上。液晶3的点滴以给定的相间间隔(例如在图2A中30mm的相间间隔)被放置于基板1上。如图2B所示，当基板1和2被接合在一起时，置于基板1上的液晶3在液晶盒5中的空间中扩展。在液晶3中基板上的杂质4被捕获，并且在液晶3的扩展方向上迁移，从而杂质4聚集在液晶3会彼此碰撞的区域A中。结果，聚集有杂质4的部分，也就是具有高杂质浓度的部分在液晶盒5中的栅格图案中发展。当液晶显示装置被驱动时，具有高杂质浓度的这些部分和具有低杂质浓度的其他部分造成液晶盒5中的影像残留(retention)和残余DC的不均匀，从而亮度不均衡出现在显示屏上的栅格图案中。

因此，在基板上完全消除杂质，可防止在液晶盒中出现杂质浓度的变化，由此防止出现亮度不均衡。然而，在基板上完全消除杂质极为困难。即使增加基板净化时间或者最小化用于允许基板竖立的时间，仍然无法解决这样的困难。

因此，基于降低具有高杂质浓度的部分中的杂质浓度，由此减少具有高杂质浓度的部分和具有低杂质浓度的部分之间的杂质浓度变化，从而控制亮度不均衡的出现的理念，该申请的发明人已经将注意力转到将液晶点滴置于基板上的相间间隔上。

具体实例如下。如图3A所示，当液晶点滴以短的相间间隔置于基板上时，置于基板1上的液晶3的点滴变得以很短的相间间隔(例如，在图3A中15mm的相间间隔)定位。因此，如图3B所示，当基板1和2的接合允许液晶3在液晶盒5中扩展时，在液晶3彼此碰撞之前，在液晶3中只有少量杂质4被捕获，从而只有少量杂质4液晶彼此碰撞的区域A中聚集。结果，积聚有杂质4的部分具有低杂质浓度，从而当驱动液晶显示装置时，可防止出现亮度不均衡。

因此，本申请的发明人已经进行了实验测试，以明确当液晶点滴以各种相间间隔置于基板上时，在栅格图案中是否有亮度不均衡。测试结果如表1中所示。

表1

在基板上放置液晶	栅格图案中亮度不	备注
			点滴的相间间隔	均衡的出现/未出现
50mm	出现	盒具有变化的厚度
			30mm	出现	亮度不均衡具有约5mm的宽度
20mm	出现	亮度不均衡具有约3.5mm的宽度
			15mm	未出现
10mm	未出现

如表1所示，当以超过15mm的相间间隔将液晶点滴放置于基板上时，在栅格图案中出现了亮度不均衡。当以15mm或更小的相间间隔将液晶点滴放置于基板上时，未出现亮度不均衡。当以30mm的相间间隔将液晶点滴放置于基板上时，亮度不均衡具有约5mm的宽度。当以20mm的相间间隔将液晶的电镀放置于基板上时，亮度不均衡具有约3.5mm的宽度。

从测试结果中清楚可见，当以较短的相间间隔将液晶点滴放置于基板上时，亮度不均衡在栅格图案中出现的可能更少，或者即使出现亮度不均衡其宽度也较窄。换言之，可以认为液晶彼此碰撞的区域中的杂质浓度高于给定值时出现亮度不均衡，而这归结于在基板上放置液晶点滴的间隔。

然而，难以测量液晶盒中的特定区域中的杂质浓度，因为液晶盒中的杂质不溶解于液晶中，而是存在于液晶和基板之间的接触面上。

因此，本申请的发明人已经进行下面给出的测量和计算。先进行测量以获得待接合的基板上的杂质总量(即杂质浓度)。然后，假定以各种相间间隔(每个间隔对应着置于基板上的相邻液晶之间的距离)将液晶点滴放置于基板上，进行计算以获得当基板的接合允许液晶在液晶盒中扩展时，液晶会彼此碰撞的区域中的杂质浓度。液晶彼此碰撞的区域中的杂质浓度被表示为如下公式：

杂质浓度＝(A*B*c)/{r*(A+B-r)}

其中，A表示横向方向(即基板表面的水平方向)上观察的相邻液晶之间的距离(mm)，B表示纵向方向(即基板表面的垂直方向)上观察的相邻液晶之间的距离(mm)，c表示粘附于待接合的基板上的杂质的杂质浓度(ppm)，r表示亮度不均衡的宽度(mm)。

首先，待接合的基板上的杂质浓度被测量出来，并且发现在液晶盒区域中约为10ppm。然后，基于测量的结果，利用上面的公式计算在液晶会彼此碰撞的区域中的杂质浓度。结果，当相邻液晶之间的横向和纵向距离均等于30mm时，得到计算出的37.2ppm的杂质浓度。当相邻液晶之间的横向和纵向距离均等于20mm时，得到计算出的31.3ppm的杂质浓度。尽管当相邻液晶之间的横向和纵向距离均等于15mm时未出现亮度不均衡，但是在出现3mm宽度的亮度不均衡的假设下，计算出杂质浓度。结果，得到计算出的27.8ppm的杂质浓度。

按照计算的结果，可以认为，造成出现亮度不均衡的杂质浓度的阈值约为30ppm。换言之，可以认为，当满足关系(A*B*c)/r*(A+B-r)≤30(ppm)时，不出现亮度不均衡。

如上所述，造成出现亮度不均衡的因素包括基板上的杂质量、相邻液晶之间的距离和亮度不均衡的宽度。在这些因素之中，亮度不均衡的宽度随液晶显示装置的制造条件等而改变。而且，在基板上完全去除杂质极为困难。然而，基板上的杂质量在稳定的制造条件下是基本固定的。因此可以认为，防止出现亮度不均衡的最有效方式是减小相邻液晶之间的距离，也就是说减小在基板上放置液晶点滴的相间间隔。按照表1所示的测试结果，当以15mm或更小的相间间隔将液晶点滴放置于基板上时，不出现亮度不均衡。

第一实施例

下面参照附图，将描述本发明的第一实施例。

图4至10说明按照本发明第一实施例制造液晶显示装置的方法。这里将给出对作为实例的制造MVA(多域垂直对准)液晶显示装置的方法的描述。

在已经制备两个玻璃基板之后，在将要形成TFT基板的一个玻璃基板上，形成栅极总线、数据总线、TFT、由透明导电膜比如ITO(铟锡氧化物)制成的像元电极等。然后，净化该玻璃基板，然后通过印刷技术，将聚酰亚胺溶液涂敷于玻璃基板，以形成对准层。然后，在80摄氏度的温度下进行1分钟的预烘烤(prebake)，然后在190摄氏度的温度下进行10分钟的烘烤(bake)，由此固化该对准层。以上述方式完成TFT基板。

在将要形成相对基板的另一个玻璃基板上，形成滤色镜、由透明导体比如ITO制成的公共电极、用于限定区域的凸起、用于保持给定盒间隙的柱状衬垫等。然后，净化该玻璃基板，然后通过印刷技术，将聚酰亚胺溶液涂敷于玻璃基板，以形成对准层。然后，在与TFT基板的情况下相同的条件下进行预烘烤和烘烤，由此固化该对准层。以上述方式完成相对基板。

然后，TFT基板10被涂有紫外线固化树脂(即密封剂)，从而封条18形成于液晶显示装置的显示区域周围，如图4所示。

然后，以如下方式，将垂直对准的液晶30的点滴放置于TFT基板10上。如图5A所示，TFT基板10首先被放置于液晶滴注装置40的工作台41上。然后，控制精密分滴器42通过它的管嘴43，在其上形成有封条18的区域之内，将0.5mg的液晶30分配到TFT基板上，由此将一滴液晶30放置于TFT基板10上。在完成单独的分配操作之后，控制精密分滴器42在横向方向(即TFT基板10表面的水平方向)上行进15mm的距离，由此移动到另一滴注馈送点，在那里，精密分滴器42再次分配0.5mg的液晶30。在完成水平行馈送液晶点滴之后，控制精密分滴器42在纵向方向(即TFT基板10表面的垂直方向)上行进15mm的距离，由此移动到另一滴注馈送点。然后，精密分滴器42再次在横向方向上将液晶点滴放置于TFT基板10上。重复上述操作，可产生具有以15mm的相间间隔在栅格图案中排列的液晶30的TFT基板10，如图5B所示。同时，在图5B中未示出封条18。

然后，如图6所示，TFT基板10被安装于接合装置50的下部压盘51上，相对基板20被安装于其上部压盘52上。

然后，如图7所示，抽空接合装置50的室，从而在该室中产生真空。然后，利用摄像机(未示出)将上方的相对基板20与下方的TFT基板10对准。利用设置于基板10和20上的标记图形(十字规矩线)，实现基板10和20的对准。

然后，如图8所示，使压盘51和52彼此靠近，从而以密封剂预接合基板10和20。由此，液晶30在封条18之内的区域中扩展，从而液晶30被紧密地密封于基板10、20和密封剂18所围绕的空间中。

然后，如图9所示，将空气引入接合装置50的室之中，从而在该室中形成大气气压。由此，在大气气压之下，上方的相对基板20按压在下方的TFT基板10上，从而，由衬垫确定的给定的盒间隙在基板10和20之间保持。由彼此接合的基板10和20形成的结构在下文中，将被称为“液晶盒31”。

然后，从接合装置50中移走液晶盒31，并且以从紫外线灯55射出的光线照射盒31，从而密封剂被固化，如图10所示。然后，液晶盒31被夹入一对偏光板之间。以上述方式形成液晶显示装置。

如上所述，第一实施例包括将液晶点滴放置于基板上的步骤，其包括以15mm的相间间隔将液晶点滴放置于基板上。由此，当接合基板的步骤造成液晶的扩散时，在液晶彼此碰撞的区域中的杂质浓度变得等于或小于30ppm。因此，当驱动液晶显示装置时，在显示屏幕上的栅格图案中不出现亮度不均衡。

在第一实施例中，以15mm的相间间隔将液晶30的点滴放置于基板上。然而，该间隔能够被适当调整到落入15mm之内。将液晶30的点滴放置于基板上的相间间隔可按照基板上的杂质量、液晶显示装置的制造条件等来调整。

进一步，在第一实施例中，液晶30的点滴被放置于TFT基板10上。然而，液晶30的点滴可被放置于相对基板20上。

此外，在第一实施例中，精密分滴器42每次分配等量液晶30。然而，精密分滴器42可适当地分配变化数量的液晶30。

第二实施例

下面将描述本发明的第二实施例。

第二实施例的制造方法与第一实施例的制造方法的不同在于将液晶点滴放置于基板上的步骤。其他步骤的描述被省略，因为第二实施例的其他步骤与第一实施例的其他步骤相同。

在第一实施例中，以15mm或更小的相间间隔，将液晶点滴放置于基板上。然而，将液晶点滴放置于基板上的相间间隔的减少可造成在基板上放置液晶点滴的次数的增加，由此造成处理时间的增加。例如，以15mm的相间间隔在基板上放置液晶点滴的次数是以30mm的相间间隔放置点滴的次数的4倍。

在第一实施例中，每次馈送的液晶量被设定为0.5mg。一般地，每次分配更少量液晶的精密分滴器在对所分配的液晶量进行精确控制上具有更大难度。特别是，在每次分配的液晶量小于0.1mg时，所分配的液晶量在分滴器分配液晶时可能会变化。由此，在基板上放置液晶点滴的次数可能出现变化。如上所述，以30mm的相间间隔在基板上放置液晶点滴的次数被减少到第一实施例的四分之一，由此将每次馈送的液晶量增加到2.0mg。

因此，本申请的发明人已经设计一种液晶滴注装置，该装置能够通过单独的分配操作，同时在多个位置将液晶点滴放置于基板上，还能够容易地控制所分配的液晶量。

图11说明按照本发明第二实施例的液晶滴注装置的结构。

如图11所示，第二实施例的液晶滴注装置60具有这样的基本结构，该结构包括：工作台61，其上放置基板10；精密分滴器62，设置于工作台61上，填充有液晶30；分支管嘴63，安装于精密分滴器62的底部。分支管嘴63在其端部具有排出开口63a至63d，从而液晶30通过每个排出开口63a至63d排出。排出开口63a至63d以15mm的相间间隔排成一行。排出开口63a至63d具有相同的内径。例如，假设从精密分滴器62延伸，直至分叉进入排出开口63a至63d中为止的分支管嘴63的内直径被视为1，排出开口63a至63d的内径均等于0.5。

精密分滴器62能够控制操作，比如所分配的液晶30量的调整，以及在工作台61上控制基板10上的位置改变，在这些位置上，液晶30的点滴被放置。

在按照第二实施例制造液晶显示装置的方法中，液晶滴注装置60被用于将液晶点滴放置于基板上的步骤中。

以如下方式进行将液晶点滴放置于基板上的步骤。如图11所示，TFT基板10首先被放置于液晶滴注装置60的工作台61上。然后，控制精密分滴器62通过分支管嘴63，在形成有封条18的区域之内，将2.0mg的液晶30分配到TFT基板10上。在本例中，通过每个排出开口63a至63d，同时排出0.5mg的液晶30，从而在成一直线的四个位置(例如TFT基板10表面的垂直方向上的四个位置)，将液晶30的点滴放置于TFT基板10上。在完成单独的分配操作之后，控制精密分滴器62在横向方向(即TFT基板10表面的水平方向)上行进15mm的距离，由此移动到另一滴注馈送点，在那里，精密分滴器62再次分配2.0mg的液晶30。在完成横向方向上的馈送之后，控制精密分滴器62在纵向方向(即TFT基板10表面的垂直方向)上行进60mm的距离，由此移动到另一滴注馈送点。然后，精密分滴器62在横向方向上再次将液晶点滴放置于TFT基板10上。与图5B所示液晶30的排列情况中相同，重复上述操作，可产生以15mm的相间间隔在栅格图案中排列的液晶30的TFT基板10，如图12所示。同时，在图12中未示出封条18。

如上所述，与第一实施例的方法的情况中相同，第二实施例的步骤包括将液晶点滴放置于基板上的步骤，其包括以15mm的相间间隔将液晶点滴放置于基板上。由此，当接合基板的步骤造成液晶的扩散时，在液晶彼此碰撞的区域中的杂质浓度变得等于或小于30ppm。因此，当驱动液晶显示装置时，在显示屏上的删格图案中不出现亮度不均衡。

进一步，在第二实施例中，单独的分配操作允许通过四个排出开口63a至63d同时排出液晶30。由此，与第一实施例相比，第二实施例能够减少在基板上放置液晶30的点滴的次数，由此能够减少将液晶点滴放置于基板上的步骤所需要的处理时间。

此外，第二实施例并不控制通过分支管嘴63的每个排出开口63a至63d排出的液晶量，而与在第一实施例的情况中相同，仅控制精密分滴器62所分配的量。在第二实施例中，精密分滴器62每次分配的液晶量被设定为2.0mg，多于第一实施例的精密分滴器42每次分配的数量(例如0.5mg)。因此，与第一实施例相比，第二实施例更便于控制所分配的液晶30的量。而且，例如，第二实施例的装置在结构上比包括四个精密分滴器(每个精密分滴器每次分配0.5mg的液晶)的装置更简单，以减少在基板上放置液晶30的点滴的次数。

如上所述，与第一实施例相比，第二实施例有助于按照本发明制造液晶显示装置的方法的实施。

需知，在第二实施例中，分支管嘴63包括四个排出开口63a至63d。然而，分支管嘴63可包括至少两个排出开口。此外，在第二实施例中，分支管嘴63包括以15mm的相间间隔排列成行的排出开口63a至63d。然而，该分支管嘴不限于该结构。例如，分支管嘴65可构造为以15mm的相间间隔排列成矩形形状的排出开口65a至65d，如图13所示。可替换的，分支管嘴可构造为包括以15mm或更小的相间间隔排列成行或矩形形状的多个排出开口。

在第二实施例中，分支管嘴63的排出开口63a至63d具有相同内径，从而通过每个排出开口63a至63d排出等量的液晶。然而，排出开口63a至63d可具有各种内径，从而通过每个排出开口63a至63d排出不同数量的液晶。

通过参考上述第一和第二实施例，已经给出关于应用于制造MVA液晶显示装置的本发明描述。然而，本发明并不限于制造MVA液晶显示装置的方法。本发明可应用于制造各类液晶显示装置，比如VA(垂直对准)或TN(扭曲向列)型液晶显示装置。

Claims (4)

1.一种制造液晶显示装置的方法，其特征在于包括步骤：

制备用以形成该液晶显示装置的一对基板；

将液晶点滴放置于形成该一对基板中的一个基板的多个位置上；以及

将该一个基板与另一个基板接合在一起，由此在将该液晶密封于该一对基板之间的同时，使该液晶扩散，

其中，使当该液晶被扩散时，在该液晶会彼此碰撞的区域中的杂质浓度等于或小于30ppm；该将液晶点滴放置于该基板上的步骤包括：以满足如下关系的方式调整该液晶点滴放置于该基板上的相间间隔：

(A*B*c)/{r*(A+B-r)}≤30(ppm)

其中，A表示相邻液晶之间的横向距离(mm)，B表示相邻液晶之间的纵向距离(mm)，c表示粘附在待接合的该基板上的杂质的杂质浓度(ppm)，r表示亮度不均衡的宽度(mm)。

2.如权利要求1所述的制造液晶显示装置的方法，其中，该将液晶点滴放置于该基板上的步骤包括：调整该液晶点滴放置于该基板上的相间间隔，由此使在该液晶会彼此碰撞的区域中的该杂质浓度等于或小于30ppm。

3.如权利要求1所述的制造液晶显示装置的方法，其中，该将液晶点滴放置于该基板上的步骤包括：以15mm或更小的相间间隔将该液晶点滴放置于该基板上。

4.如权利要求1所述的制造液晶显示装置的方法，其中，该将液晶点滴放置于该基板上的步骤包括：将该液晶点滴同时放置于该多个位置中的两个或更多位置上。

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