CN1434133A - 一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法 - Google Patents
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Abstract
一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法涉及钢铁冶炼,其解决现有技术中存在的炉底渣上涨,使转炉有效容积减小、炉型失控、复吹不稳定、去除钢水中磷、硫及夹杂的能力降低、钢铁料消耗增加、计算机数据再显性差、终点含碳高等问题。其解决的技术措施:一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其步骤:在每炉钢吹炼终点提氧枪的同时,通过氧气流将荧石均匀加入炉内;出钢结束后,根据转炉终点渣的温度、氧化铁及炉底钢渣中氧含量,确定选用溅渣料;调整氧枪位置,使氧枪喷头与炉底渣面之间的距离始终保持在0.6~1.5m范围内;供氮强度在3.3~4.0NM3/吨钢范围内;开始溅渣,用氮气吹炉时间控制在1~4分钟;在熔渣还未固化时结束溅渣。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼,尤其适于转炉炼钢中炉底上涨的控制方法。
技术背景
溅渣护炉技术的发明及实施,目前在国内外得到普遍应用,它有效解决了转炉使用寿命问题,使得转炉炉龄延长,如武钢炉龄已达3万炉以上。但随着该技术的实施,带来得问题:炉底渣上涨,使转炉的有效容积减小、炉型失控、复吹不稳定;喷溅加剧,导致复吹效果减弱;去除钢水中磷、硫及夹杂的能力降低、钢铁料消耗增加;使计算机数据再显性差、无法正常收集数据,严重影响终点C-T双命中,终点含碳高、温度低现象时有发生,甚至造成氧枪喷头被刺漏,存在安全及质量上的问题。这些已成为冶金界的难题。
技术内容
本发明的目的在于克服上述不足,提供一种工艺简单、操作方便、控制炉底渣上涨稳定、不影响溅渣工艺技术的控制转炉炉底上涨溅渣的方法。
实现上述目的的技术措施:
一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其步骤:(1)、在每炉钢吹炼终点提氧枪的同时,通过氧气流将萤石均匀加入炉内;(2)、出钢结束后,根据转炉终点渣的温度、氧化铁及炉底钢渣中氧含量,确定
选用溅渣料;(3)、调整氧枪位置,使氧枪喷头与炉底渣面之间的距离始终保持在0.6~1.5m
范围内;(4)、供氮强度在3.3~4.0NM3/吨钢范围内;(5)、开始溅渣,用氮气吹炉时间控制在1~4分钟;(6)、在熔渣还未固化时结束溅渣。
在于所用溅渣料中氧化镁的含量控制在9%以下。
溅渣料的选择依据:当钢渣温度在1680℃或氧化铁含量在18%以上或氧原子含量在900PPm以上三条中任一条时,选用改渣剂和石灰的混合比例为1∶1的溅渣料;当不在上述条件范围内时,则采用改渣剂。
改渣剂和石灰的混合溅渣料的用量为2~6公斤/吨钢;当采用改渣剂时,用量为0~3.2公斤/吨钢。
加入炉内的萤石量为0.8~2.0公斤/吨钢。
当转炉容积在150吨以下时,其采用的氮气压力、吹氮时间、流量取所定范围内的偏下限值。
控制氧枪喷头与炉底渣面之间的距离始终保持在0.6~1.5m、供氮强度在3.3~4.0NM3/吨钢范围内主要是用稀渣冲刷炉底渣层,并同时可避免其对熔池部位的冲刷。
利用氧枪将萤石加入转炉内,主要是通过氧气流使萤石在炉渣中充分熔化,使炉渣的熔点及粘度降低,以使炉渣有较好的流动性。
在熔渣还未固化时结束溅渣,主要是为了减少附着在炉底上的炉渣,达到剥离过厚的渣层,进一步防止炉底上涨。
本发明的优点在于控制炉底渣上涨稳定、工艺简单、操作方便,又不影响溅渣工艺技术、转炉的有效容积不会减小、计算机收集数据正常且数据再显性好。
具体技术方案
实施例1(250转炉)
控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其步骤:(1)、在每炉钢吹炼终点提氧枪的同时,利用氧气流将1.2公斤公斤/吨钢萤石均
匀加入转炉内;(2)、出钢结束后,转炉终点渣的温度由于在1680℃,选用改渣剂和石灰的混
合比例为1∶1的溅渣料,用量为4公斤公斤/吨钢;(氧化铁及炉底钢渣
中氧含量,确定选用溅渣料;)(3)、调整氧枪位置,使氧枪喷头与炉底渣面之间的距离始终保持在0.9m;(4)、供氮强度在3.5NM3/吨钢;(5)、开始溅渣,用氮气吹炉时间控制在2分钟,(6)、在熔渣还未固化时结束溅渣。
在于所用溅渣料中氧化镁的含量控制在8%以下。
实施例2(150吨转炉)
控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其步骤:(1)、在每炉钢吹炼终点提氧枪的同时,利用氧气流将1.3公斤公斤/吨钢萤石均
匀加入转炉内;(2)、出钢结束后,转炉终点渣的温度由于在1680℃,选用改渣剂和石灰的混
合比例为1∶1的溅渣料,用量为4.5公斤/吨钢;(氧化铁及炉底钢渣中氧
含量,确定选用溅渣料;)(3)、调整氧枪位置,使氧枪喷头与炉底渣面之间的距离始终保持在0.8m;(4)、供氮强度在4.0NM3/吨钢;(5)、开始溅渣,用氮气吹炉时间控制在2分钟;(6)、在熔渣还未固化时结束溅渣。
在于所用溅渣料中氧化镁的含量控制在8%以下。
Claims (6)
1、一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其步骤:(1)、在每炉钢吹炼终点提氧枪的同时,通过氧气流将萤石均匀加入炉内;(2)、出钢结束后,根据转炉终点渣的温度、氧化铁及炉底钢渣中氧含量,确定
选用溅渣料;(3)、调整氧枪位置,使氧枪喷头与炉底渣面之间的距离始终保持在0.6~1.5m
范围内;(4)、供氮强度在3.3~4.0NM3/吨钢范围内;(5)、开始溅渣,用氮气吹炉时间控制在1~4分钟;(6)、在熔渣还未固化时结束溅渣。
2、根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其特征在于所用溅渣料中氧化镁的含量控制在9%以下。
3、根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其特征在于溅渣料的选择依据:当钢渣温度在1680℃或氧化铁含量在18%以上或氧原子含量在900PPm以上三条中任一条时,选用改渣剂和石灰的混合比例为1∶1的溅渣料;当不在上述条件范围内时,则采用改渣剂。
4、根据权利要求1或根据权利要求3所述的一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其特征在于改渣剂和石灰的混合溅渣料的用量为2~6公斤/吨钢;当采用改渣剂时,用量为0~3.2公斤//吨钢。
5、根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其特征在于加入炉内的萤石量为0.8~2.0公斤//吨钢。
6、根据权利要求1或根据权利要求3、根据权利要求4所述的一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法,其特征在于当转炉容积在150吨以下时,其采用的氮气压力、吹氮时间、流量取所定范围内的偏下限值。
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