CN117469925B - 应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法、电子设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请涉及肉品熟成技术领域，尤其涉及一种应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法、电子设备及存储介质。肉品熟成方法包括：控制熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1；控制熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2；控制熟成间室内的温度迅速下降至第三预设温度T3；当熟成间室内放置物的温度出现先升高后降低的过程，并在降低的过程中达到第二预设温度T2时，控制熟成间室的温度迅速提高至第二预设温度T2并保持。在熟成肉的贮藏阶段，通过温度控制使熟成肉在冻结前进入过冷态，减小通过最大冰晶生成带的时间，降低熟成肉冷冻冰晶形成对肉品质的影响，在延长了熟成肉贮藏期的同时，极大程度保留了熟成肉的品质。

Description

应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法、电子设备及存储介质

技术领域

本申请涉及肉品熟成技术领域，尤其涉及一种应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法、电子设备及存储介质。

背景技术

熟成是普遍使用的一种肉类保藏和增值方法，历史悠久。熟成是将新鲜肉类置于特定条件下自然发酵，使其形成独特风味和质构的。在熟成期间，肉的内源性蛋白酶可以显著改善肉的风味、嫩度和多汁性。随着社会的发展，人们渐渐接受并喜爱熟成肉的风味与口感。

熟成分为干式熟成和湿式熟成，干式熟成是将肉放在熟成室中，在0-3℃的温度下控制相对湿度和空气流速，在没有包装材料的情况下进行几周甚至几个月的熟成，在这个过程中，熟成肉会产生独特的风味，但表面会变干；湿式熟成是将肉使用真空包装技术密封在袋中，在-1-2℃的温度下熟成3-83天，凭借肉自身的内源酶的作用使肉变得软嫩多汁。

干式熟成对于环境的要求更高，同时熟成周期长，且熟成肉水分较少。因此湿式熟成技术较为普遍，但因在熟成过程为保持较大相对湿度，且微生物极易繁殖污染肉，往往须对肉进行真空包装处理，这造成了较大的浪费以及环境污染问题，同时不便于消费者日常使用。另外熟成结束后，熟成肉为延长贮藏期进行冷冻贮藏时，大冰晶的生成会导致熟成肉品质下降。

发明内容

本申请提供了一种应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法、电子设备及存储介质，以解决上述问题。

第一方面，本申请提供了一种应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法，该保鲜冰箱包括熟成间室、制冷模块和脉冲电场模块，所述熟成间室包括壳体和形成于所述壳体内的腔室；所述制冷模块包括风冷***和设置于所述壳体的至少一个壁面上的导冷盘，所述风冷***被配置为对所述导冷盘制冷，所述导冷盘被配置为采用直冷方式控制所述熟成间室内的温度；所述脉冲电场模块包括分别设置于所述壳体相对的两壁面上的第一极板和第二极板，所述脉冲电场模块被配置为在所述第一极板和所述第二极板之间形成脉冲电场。所述肉品熟成方法包括：

控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并在所述第一预设温度T1下保持第一预设时间，其中-2℃≤T1≤2℃；

控制所述熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并在所述第二预设温度T2下保持第二预设时间，其中-8℃≤T2≤-5℃；

控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第三预设温度T3，并在所述第三预设温度T3下保持，其中-24℃≤T3≤-16℃；

当所述熟成间室内放置物的温度出现先升高后降低的过程，并在降低的过程中达到所述第二预设温度T2时，控制所述熟成间室的温度迅速提高至所述第二预设温度T2并保持。

进一步的，所述第一极板位于所述壳体顶部的壁面上，所述第二极板位于所述壳体底部的壁面上，所述导冷盘位于所述壳体侧部的壁面上。

进一步的，所述导冷盘设置有两个，且分别布置在所述壳体相对的两壁面上。

进一步的，所述熟成间室还包括抽屉内胆，所述抽屉内胆活动设置于所述壳体的腔室中，在所述抽屉内胆***所述壳体的状态下，所述壳体与所述抽屉内胆合围形成封闭的熟成空间。

进一步的，在控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并在所述第一预设温度T1下保持的过程中，所述脉冲电场模块间歇式运行。

进一步的，在控制所述熟成间室的温度迅速提高至所述第二预设温度T2，并在所述第二预设温度T2下保持的过程中，所述脉冲电场模块间歇式运行。

进一步的，所述脉冲电场模块间歇式运行包括：每间隔第三预设时间，所述脉冲电场模块运行第四预设时间。

进一步的，在控制所述熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并在所述第二预设温度T2下保持的过程中，所述脉冲电场模块持续运行。

进一步的，在控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第三预设温度T3并在第三预设温度下保持的过程中，所述脉冲电场模块关闭。

第二方面，本申请还提供了一种电子设备，其包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，所述处理器、所述通信接口和所述存储器通过通信总线完成相互间的通信；所述存储器用于存放计算机程序；所述处理器用于执行所述存储器上所存放的程序时，实现本申请第一方面所提供的肉品熟成方法。

第三方面，本申请还提供了一种计算机存储介质，存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于执行本申请第一方面所提供的肉品熟成方法。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：熟成间室采用直冷的制冷方式，可以保持较大的室内相对湿度；同时在熟成室中增加脉冲电场模块，可以有效防止肉品在湿式熟成过程中微生物的滋生，使得消费者可以不对肉进行真空包装处理就进行熟成。同时在熟成肉的贮藏阶段，通过温度控制使熟成肉在冻结前进入过冷态，减小通过最大冰晶生成带的时间，降低熟成肉冷冻冰晶形成对肉品质的影响，在延长了熟成肉贮藏期的同时，极大程度保留了熟成肉的品质。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本申请实施例提供的保鲜冰箱的立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的保鲜冰箱中熟成间室的***结构示意图；

图3为本申请实施例提供的保鲜冰箱中熟成间室的壳体结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种肉品熟成方法的流程图；

图5为本申请实施例提供的一种肉品熟成方法的控制图；

图6为本申请实施例提供的肉品熟成方法中脉冲电场模块的控制图；

图7为本申请实施例提供的肉品熟成方法控制过程中熟成间室内温度和肉品温度的变化图；

图8为本申请实施例提供的一种电子设备的结构示意图。

图中：

1、冰箱本体；

2、风冷***；

3、熟成间室；310、壳体；311、顶板、312、底板；313、侧板；320、抽屉内胆；

4、导冷盘；

5、第一极板；

6、第二极板；

801、处理器；802、通信接口；803、存储器；804、通信总线。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。

本实施例中，如图1-3所示，保鲜冰箱的基础结构至少包括冰箱本体1、储藏间室、压缩机、蒸发器和风冷***2，其中储藏间室可以为冷冻间室、冷藏间室和熟成间室3中的至少一种，蒸发器位于蒸发器腔中，蒸发器与压缩机之间通过制冷剂循环管路连接，蒸发器在压缩机和循环管路中制冷剂的作用下温度降低，作为各个储藏间室进行温度调节的冷源，风冷***2用于将蒸发器的冷量直接或间接输送至各个储藏间室。可选的，风冷***2包括相连通的蒸发器腔、风机、送风风道和回风风道，其中，送风风道和回风风道之间为换热目标，该换热目标可以各储藏间室，也可以为其它导热结构。蒸发器腔内设有蒸发器，蒸发器腔内的气流与蒸发器换热后形成制冷气流，风机能够驱动蒸发器腔内的气流流入送风风道内，然后驱动气流在送风风道内流动，并且送风风道内制冷气流与换热目标进行换热，降低换热目标的温度，换热后的气流进入到回风风道后最终进入到蒸发器腔，完成气流的循环。

如图1-3所示，本申请实施例提供的保鲜冰箱的储藏间室至少包括熟成间室3，熟成间室3用于营造特定的条件以将其内的新鲜肉类进行自然发酵，使其形成独特风味和质构的熟成肉品，并用来储藏熟成后的肉品进行保鲜。熟成间室3包括壳体310和形成于壳体310内的腔室，可选的，熟成间室3还可以包括抽屉内胆320，抽屉内胆320用于容纳放置肉品等需要储藏或熟成的产品，抽屉内胆320活动设置于壳体310的腔室中，壳体310可以为具有顶板311、底板312和左右两侧板313的前后开口的结构，抽屉内胆320通过壳体310前方的开口***壳体310的腔室，从而实现打开和关闭熟成间室3的目的，结构简单且操作方便。

本申请实施例提供的冷藏冰箱还包括用于调控熟成间室3内温度的制冷模块，该制冷模块包括风冷***2和设置于壳体310的至少一个壁面上的导冷盘4，风冷***2被配置为对导冷盘4制冷，导冷盘4被配置为采用直冷方式控制熟成间室3内的温度。此处导冷盘4即为前述的一种换热目标，在工作过程中，蒸发器腔内的气流与蒸发器换热后形成制冷气流，风机驱动蒸发器腔内的制冷气流流入送风风道内，然后驱动气流在送风风道内流动，制冷气流与导冷盘4进行换热，将冷量传递给导冷盘4，换热后的气流继续进入到回风风道后最终进入到蒸发器腔，完成气流的循环。获得冷量的导冷盘4继续将冷量以制冷的方式传递给壳体310内的腔室，从而达到控制熟成间室3内温度的目的。

本申请实施例提供的冷藏冰箱还包括用于在熟成间室3内产生高压脉冲电场的脉冲电场模块，脉冲电场(PulsedElectricField，PEF)通过在细胞或微生物周围施加微秒级别脉宽的高压脉冲电场，可以破坏细胞或微生物膜表面的稳定性，使其表面出现多个亲水性微孔，进而破坏稳态，最终导致细胞或微生物死亡。脉冲电场模块至少包括高压电脉冲发生器、第一极板5和第二极板6，第一极板5和第二极板6分别设置于壳体310相对的两壁面上，脉冲电场模块被配置为在第一极板5和第二极板6之间形成脉冲电场。具体的，在高压电脉冲发生器为第一极板5与第二极板6供电时，使得正对设置的两个第一极板5与第二极板6之间产生的高压脉冲电场来对熟成间室3中的微生物进行辐射，从而可以杀灭熟成间室3中的细菌、病毒、真菌等微生物。

在上面的实施方式中，熟成间室3采用直冷的制冷方式，可以保持较高的熟成间室3中的室内相对湿度，进而为湿式熟成提供了湿度条件；同时在熟成室中增加脉冲电场模块，可以有效防止肉品在湿式熟成过程中微生物的滋生，使得用户不对肉品进行真空包装处理就可以进行熟成，整个湿式熟成的过程中无需对肉进行真空包装处理，不会产生大量塑料垃圾，环境友好，同时用户的操作也更为简单。

在一些实施方式中，第一极板5位于壳体310顶部的壁面上，第二极板6位于壳体310底部的壁面上。通常情况下，熟成间室3作为冰箱中的储藏间式之一，基于日常使用的经验，抽屉内胆320的通常设计为左右方向和前后方向的尺寸较长，高度方向的尺寸较短的方形，使得熟成间室3的形状较为扁平，以方便用户放置内容物且不至于造成内容物的过度堆积。在脉冲电场模块在工作过程中，第一极板5和第二极板6分别作为阳极板和阴极板工作，二者之间产生高压脉冲电场，第一极板5和第二极板6之间的距离不宜过大，且为了获得更大范围的高压脉冲电场，第一极板5和第二极板6需要具有较大的面积，因此考虑将第一极板5和第二极板6分别设置在壳体310顶部和底部的壁面，并且第一极板5优选与壳体310顶部壁面的形状和面积相同，第二极板6优选与壳体310底部壁面的形状和面积相同，这样第一极板5和第二极板6具有较大面积的同时可以具有相对较小的距离，从而使得脉冲电场模块可以获得更优质的高压脉冲电场，提升抑制微生物滋生的能力。

在第一极板5和第二极板6分别设置在壳体310顶部和底部的壁面的前提下，为了避免壳体310底板312和底部的空间占用，导冷盘4优选设置于壳体310侧部的壁面上，可以优先保证第一极板5和第二极板6具有相对较大的工作面积。优选的，导冷盘4设置有两个，且分别布置在壳体310相对的两壁面上，相对设置的两个导冷盘4一方面可以同时工作实现熟成间室3内的快速降温，另一方面可以提升内部温度调控的均匀性。

在一些实施例中，在抽屉内胆320***壳体310的状态下，壳体310与抽屉内胆320合围形成封闭的熟成空间。通过将熟成间室3构造为相对密闭的空间，使得熟成间室3保持较高的相对湿度，进一步为肉品的湿式熟成提供湿度条件，促进肉品的熟成。

基于同样的技术构思，本申请还提供了一种应用于前述实施例的保鲜冰箱的肉品熟成方法，如图4所示，肉品熟成方法包括如下的步骤701-步骤704：

步骤701，控制熟成间室3内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并保持在第一预设温度T1下第一预设时间Ta，-2℃≤T2≤2℃；

步骤702，控制熟成间室3内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并保持在第二预设温度T2下第二预设时间Tb，-8℃≤T2≤-5℃；

步骤703，控制熟成间室3内的温度迅速下降至第三预设温度T3，并在第三预设温度T3下保持，-24℃≤T3≤-16℃；

步骤704，当熟成间室3内放置物的温度出现先升高后降低的过程，并在降低的过程中达到第二预设温度T2时，控制熟成间室3的温度迅速提高至第二预设温度T2并保持。

在步骤701中，用户将用于熟成的新鲜肉品放在熟成间室3内部后，打开熟成模式后制冷模块运行，通过导冷盘4的直冷方式，使熟成间室3内的温度迅速下降并稳定在第一预设温度T1，熟成间室3内温度下降的时间控制在1min以内为宜，第一预设温度T1的范围满足有-2℃≤T2≤2℃，优选地，第一预设温度T1为0℃。在这个温度范围内，新鲜肉品中的内源性蛋白酶仍具有一定活性，会催化肉品中的蛋白质进行一定的水解反应，改善肉品的风味、嫩度和多汁性，开启熟成过程。其中第一预设时间Ta即为肉品的熟成所需的时间，通常情况下，第一预设时间Ta满足有3天≤Ta≤7天，可以使得肉品熟成较为完全。

通过步骤701中的熟成过程后，肉品完成熟成，需要将熟成后的肉品在熟成间室3内储存，以保持熟成肉品的新鲜。步骤702中，当间室中肉品熟成结束后，制冷模块进行调整工作参数，使熟成间室3内的温度缓慢均匀的下降至第二预设温度T2，并保持在第二预设温度T2下第二预设时间Tb，其中第二预设温度T2的范围满足有-8℃≤T2≤-5℃，第二预设温度T2优选为-5℃。通过将熟成间室3缓慢的降低至这一温度下，冷量在肉品中不断凝聚，熟成后的肉品中的水分子处于过冷态而不会形成结冰的状态，其内部积聚的冷量不会释放，使熟成间室3内的温度缓慢均匀的下降至第二预设温度T2是为了使得肉品可以顺利的进入到过冷态。为了确保过冷态的达成，熟成间室3内由第一预设温度T1下降至第二预设温度T2的时间控制在6-8h为宜。其中第二预设时间Tb即为熟成肉品在过冷态下所保持的时间，通常情况下，第二预设时间Tb满足有4h≤Tb≤8h。

在步骤703中，制冷模块的工作参数再次调整，使熟成间室3内的温度迅速下降至第三预设温度T3，并在第三预设温度T3下保持，其中第三预设温度T3的范围满足有-24℃≤T3≤-16℃，第三预设温度T3优选为-18℃。通过将熟成间室3迅速降低至第三预设温度T3下，熟成肉品的过冷态会被打破，肉中会迅速均匀形成大量细小的冰核，减小了巨大冰晶的形成，从而避免了大冰晶对熟成肉品品质的破坏。熟成间室3内的温度由第二预设温度T2迅速下降至第三预设温度T3的时间尽量短，以保鲜冰箱所能达到的制冷速度和能力为界，具体的温度下降时间不超过10s，优选在瞬间完成，以使得熟成间室3内的温度获得一个突变的效果，该过程中保鲜冰箱的压缩机以及风机均在高位参数运行。

在步骤703中，熟成间室3内的温度由第二预设温度T2迅速下降至第三预设温度T3，导致处于过冷态的熟成肉品所处的环境发生突变，熟成肉品的过冷态进而被打破，使得熟成肉品中会迅速均匀形成大量细小的冰核，这一过程为放热过程，虽然熟成间室3内的温度由第二预设温度T2迅速下降至第三预设温度T3并保持，但熟成肉品本身会由于自身的放热过程而出现温度上升的阶段而使得温度高于第二预设温度T2，当熟成肉品完成放热过程，其又会在熟成间室3中较低的第三预设温度T3的制冷作用下，出现温度下降的过程，并会逐渐再次接近第二预设温度T2。在步骤704中，当熟成间室3内放置物的温度出现先升高后降低的过程，并在降低的过程中达到第二预设温度T2时，制冷模块再次调整，控制熟成间室3的温度迅速提高至第二预设温度T2并保持恒定，熟成间室3内的升温过程控制在1min中为宜，此时进入熟成肉品进入到贮藏阶段。

本申请上述实施例提供的肉品熟成方法中，一方面，可以借助保鲜冰箱及其熟成间室3的结构设计，获得足够的湿度调节和灵活的温度控制，可以以湿式熟成的方式完成新鲜肉品的熟成过程；另一方面，在熟成肉品的贮藏阶段，通过温度控制使熟成肉品在冻结前进入过冷态，减小肉品通过最大冰晶生成带的时间，降低熟成肉品冷冻冰晶的形成，进而降低对肉品质的影响，在延长了熟成肉品贮藏期的同时，使得熟成肉品的贮藏期可以达到2-3周以上，极大程度地保留了熟成肉品的品质。

可选地，在步骤701中，在控制熟成间室3内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并保持在第一预设温度T1的过程中，脉冲电场模块间歇式运行。其中脉冲电场模块间歇式运行包括：每间隔第三预设时间Td，脉冲电场模块运行第四预设时间Tc。例如第三预设时间Td可以为30s，第四预设时间Tc可以为10s，脉冲电场模块运行第四预设时间Tc熟成过程中，可以对熟成间室3内部进行灭菌处理，这保证了肉品在熟成间室中的熟成过程免受微生物侵扰。同时间歇开启脉冲电场模块在达到灭菌效果的同时更为节能。

可选地，在步骤704中，在控制熟成间室3的温度迅速提高至第二预设温度T2并保持在第二预设温度T2的过程中，脉冲电场模块间歇式运行。其中，脉冲电场模块间歇式运行包括：每间隔第三预设时间Td，脉冲电场模块运行第四预设时间Tc。在这个阶段脉冲电场模块每间隔一段时间，自动开启运行一段时间，对间室进行灭菌处理，这保证了肉品在熟成间室3中贮藏过程中免受微生物侵扰。同时间歇开启脉冲电场模块在达到灭菌效果的同时更为节能。

可选地，在步骤702中，在控制熟成间室3内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并保持在第二预设温度T2的过程中，脉冲电场模块持续运行。步骤702中是使得熟成间室3内的放置物可以进入并维持在过冷态阶段，持续开启脉冲电场模块是为了在实现杀菌效果的同时，获得足够温度的外部环境，可以促进放置物进入到过冷态并且维持在过冷态的稳定，若间歇开启脉冲电场模块则会破坏熟成间室3内放置物稳定的环境，可能使得放置物无法进入过冷态或提前结束过冷态。

可选地，在步骤703中，在控制熟成间室3内的温度迅速下降至第三预设温度T3并保持的过程中，脉冲电场模块关闭。在步骤703中，将熟成间室3内的温度快速降低至第三预设温度T3的目的是为了主动改变熟成间室3内放置物的稳定环境，破坏放置物的过冷态，同样的，本步骤中关闭脉冲电场模块也是为了主动改变熟成间室3内放置物的稳定环境，破坏放置物的过冷态，从而可以与温度调整配合，更为容易的破坏放置物的过冷态。示例性地，肉品的熟成过程及储存过程的控制流程如图5-7所示。

首先，在熟成模式开启后，将需要熟成的肉品放入到熟成间室内，此时熟成间室内的温度以及肉品的稳定均为25℃，控制熟成间室内的温度迅速下降，并在t1时刻降低至0℃并保持到t3时刻，熟成间室中肉品的温度伴随熟成间室内温度下降，并于t2时刻下降至0℃并保持到t3时刻，t1时刻至t3时刻的时长为第一预设时间Ta，在这一时间段内，肉品处于熟成阶段。

在t3时刻，控制熟成间室的温度缓慢均匀下降，在t4时刻下降至-5℃，并保持该温度至t5时刻，此时间室中的肉品逐渐进入过冷态，肉品的温度也在t6时刻缓慢下降至-5℃，在此过程中由于肉品处于过冷态，肉品内无冰晶生成。

在t5时刻，开始控制熟成间室的温度迅速下降，在t7时刻下降至-18℃并保持，在t6时刻肉品的过冷态被破坏，肉品内均匀形成大量细小的冰核，冰核的形成会大量放热，肉品的温度会迅速提高至0℃左右，并于t8时刻肉品温度开始下降，并于t9时刻接近并达到-5℃左右。

在t9时刻，控制熟成间室的温度迅速上升，并于t10时刻上升至-5℃左右并保持恒定。在t11时刻，肉品的温度恒定在-5℃，此时熟成肉进入贮藏阶段。

如图8所示，本申请实施例提供提供了一种电子设备，包括处理器801、通信接口802、存储器803和通信总线804，其中，处理器801，通信接口802，存储器803通过通信总线804完成相互间的通信。

存储器803，用于存放计算机程序。

在本申请一个实施例中，处理器801，用于执行存储器803上所存放的程序时，实现前述任意一个方法实施例提供的肉品熟成方法，包括：

步骤701，控制熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并保持在第一预设温度T1下第一预设时间Ta，-2℃≤T2≤2℃；

步骤702，控制熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并保持在第二预设温度T2下第二预设时间Tb，-8℃≤T2≤-5℃；

步骤703，控制熟成间室内的温度迅速下降至第三预设温度T3，并保持在第三预设温度T3下，-24℃≤T3≤-16℃；

步骤704，控制熟成间室的温度迅速提高至第二预设温度T2并保持。

可选的，在控制熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并保持在第一预设温度T1的过程中，脉冲电场模块间歇式运行。

可选的，在控制熟成间室的温度迅速提高至第二预设温度T2并保持的过程中，脉冲电场模块间歇式运行。

可选的，脉冲电场模块间歇式运行包括：每间隔第三预设时间，脉冲电场模块运行第四预设时间。

可选的，在控制熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并保持在第二预设温度的过程中，脉冲电场模块持续运行。

可选的，在控制熟成间室内的温度迅速下降至第三预设温度T3并保持第三预设温度的过程中，脉冲电场模块关闭。

本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如前述任意一个方法实施例提供的肉品熟成方法的步骤。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行各个实施例或者实施例的某些部分方法。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

以上仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种应用于保鲜冰箱的肉品熟成方法，其特征在于，所述保鲜冰箱包括熟成间室、制冷模块和脉冲电场模块，所述熟成间室包括壳体和形成于所述壳体内的腔室；所述制冷模块包括风冷***和设置于所述壳体的至少一个壁面上的导冷盘，所述风冷***被配置为对所述导冷盘制冷，所述导冷盘被配置为采用直冷方式控制所述熟成间室内的温度；所述脉冲电场模块包括分别设置于所述壳体相对的两壁面上的第一极板和第二极板，所述脉冲电场模块被配置为在所述第一极板和所述第二极板之间形成脉冲电场；所述熟成间室还包括抽屉内胆，所述抽屉内胆活动设置于所述壳体的腔室中，在所述抽屉内胆***所述壳体的状态下，所述壳体与所述抽屉内胆合围形成封闭的熟成空间；

所述肉品熟成方法包括：

控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并在所述第一预设温度T1下保持第一预设时间，其中-2℃≤T1≤2℃；

控制所述熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并在所述第二预设温度T2下保持第二预设时间，其中-8℃≤T2≤-5℃；

控制所述熟成间室内的温度在10s内迅速下降至第三预设温度T3，并在所述第三预设温度T3下保持，其中-24℃≤T3≤-16℃；

当所述熟成间室内放置物的温度出现先升高后降低的过程，并在降低的过程中达到所述第二预设温度T2时，控制所述熟成间室的温度在1min内迅速提高至所述第二预设温度T2并保持。

2.根据权利要求1所述的肉品熟成方法，其特征在于，所述第一极板位于所述壳体顶部的壁面上，所述第二极板位于所述壳体底部的壁面上，所述导冷盘位于所述壳体侧部的壁面上。

3.根据权利要求1或2所述的肉品熟成方法，其特征在于，所述导冷盘设置有两个，且分别布置在所述壳体相对的两壁面上。

4.根据权利要求1所述的肉品熟成方法，其特征在于，在控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第一预设温度T1，并在所述第一预设温度T1下保持的过程中，所述脉冲电场模块间歇式运行。

5.根据权利要求4所述的肉品熟成方法，其特征在于，在控制所述熟成间室的温度迅速提高至所述第二预设温度T2，并在所述第二预设温度T2下保持的过程中，所述脉冲电场模块间歇式运行。

6.根据权利要求4或5所述的肉品熟成方法，其特征在于，所述脉冲电场模块间歇式运行包括：每间隔第三预设时间，所述脉冲电场模块运行第四预设时间。

7.根据权利要求1所述的肉品熟成方法，其特征在于，在控制所述熟成间室内的温度均匀下降至第二预设温度T2，并在所述第二预设温度T2下保持的过程中，所述脉冲电场模块持续运行。

8.根据权利要求1所述的肉品熟成方法，其特征在于，在控制所述熟成间室内的温度迅速下降至第三预设温度T3，并在第三预设温度T3下保持的过程中，所述脉冲电场模块关闭。

9.一种电子设备，其特征在于，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，所述处理器、所述通信接口和所述存储器通过通信总线完成相互间的通信；

所述存储器用于存放计算机程序；

所述处理器用于执行所述存储器上所存放的程序时，实现权利要求1-8任一项所述的肉品熟成方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-8任一项所述的肉品熟成方法。