CN117358852B - 一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，涉及钢丝加工设备技术领域。一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，包括有机架，所述机架设置有控制面板，所述机架一侧设置有绕丝架，所述机架内固接有第一电机，所述机架的上侧固接有镜像分布的第一固定架，镜像分布的所述第一固定架之间转动连接有轴向阵列分布的矫直套壳，所述矫直套壳设置有镜像分布的第一固定杆，镜像分布的所述第一固定杆的相向端均固接有矫直辊。本发明通过周向阵列分布的矫直套壳内的矫直辊配合，对钢丝进行间隔性的对向旋转矫直，防止钢丝在矫直时产生单方向的扭转形变，使钢丝在矫直后的状态更为稳定，增强了钢丝矫直后的质量。

Description

一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置

技术领域

本发明涉及钢丝加工设备技术领域，尤其涉及一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置。

背景技术

不锈钢丝又称不锈钢线（下文简称钢丝），是以不锈钢为原材料制作的各类不同规格和型号的丝质产品，在钢丝制造过程中，钢丝通常会因运输、卷曲、加工等步骤而产生弯曲、扭曲等情况，这些情况会导致产品质量下降，影响正常的使用，所以在对钢丝使用前通常需要对钢丝进行矫直，现有的矫直装置多为双向、多向和旋转矫直，双向和多向的矫直方式对钢丝矫直时的作用力方向少，导致钢丝矫直效果差，而在钢丝使用旋转矫直的方式时，虽然对钢丝为周向矫直，但同样会使钢丝受到周向旋转力，且周向旋转力为单向，长时间的单向旋转会使钢丝产生单向作用形变，甚至会使钢丝单向扭转，影响钢丝矫直后的强度和质量，若发生单向扭转的钢丝受到长时间作用力后会导致其绷断，进而影响钢丝的正常使用。

发明内容

为了解决单向和多向矫直效果差，单向旋转矫直易造成钢丝单向扭转的问题，本发明提供了一种对向旋转的具有调节功能的不锈钢丝矫直装置。

本发明的技术方案是：一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，包括有机架，所述机架设置有控制面板，所述机架一侧设置有绕丝架，所述机架内固接有第一电机，所述机架的上侧固接有镜像分布的第一固定架，镜像分布的所述第一固定架之间转动连接有轴向阵列分布的矫直套壳，相邻的所述矫直套壳互相转动连接，所述矫直套壳固接有齿环，所述矫直套壳设置有镜像分布的第一固定杆，镜像分布的所述第一固定杆的相向端均固接有矫直辊，镜像分布的所述第一固定架之间转动连接有第一动力轴和第二动力轴，所述第一电机的输出轴与所述第一动力轴之间通过锥齿轮组传动，所述第一动力轴与所述第二动力轴之间通过齿轮组传动，所述第一动力轴和所述第二动力轴上均固接有轴向等距分布且与相邻的所述齿环啮合的第一齿轮，所述机架远离所述第一电机的一侧设置有牵引装置，所述矫直套壳设置有用于调节相邻所述矫直辊之间偏转角度的角度调节机构。

更为优选的是，所述机架靠近所述第一电机的一侧转动连接有第一转动杆，所述第一电机的输出轴与所述第一转动杆之间通过锥齿轮组传动，所述机架靠近所述第一电机的一侧固接有固定壳，所述固定壳转动连接有矫直轮，所述矫直轮与第一转动杆之间通过带轮和皮带传动。

更为优选的是，所述角度调节机构包括有环形阵列分布的固定块，所述固定块固接于相邻所述矫直套壳内，所述固定块靠近相邻所述第一固定杆的一侧滑动连接有第一滑动块，所述固定块内螺纹连接有第一螺纹杆，所述第一螺纹杆与相邻的所述第一滑动块转动连接，所述第一滑动块靠近相邻所述第一固定杆的一侧固接有中心对称分布的第二固定杆，所述第一固定杆花键连接有控制板，所述第二固定杆与相邻的所述控制板限位滑动配合。

更为优选的是，还包括有用于调节相邻所述矫直辊之间距离的间距调节机构，所述间距调节机构设置于轴向阵列分布的所述矫直套壳，所述间距调节机构包括有轴向阵列分布的滑动套壳，所述滑动套壳滑动连接于相邻所述矫直套壳外，所述第一固定杆与相邻的所述矫直套壳滑动连接，所述滑动套壳内固接有镜像分布的齿圈，所述矫直套壳滑动连接有环形阵列分布的限位架，所述限位架与相邻所述矫直套壳之间设置有弹簧，所述矫直套壳内转动连接有镜像分布的第二齿轮，所述矫直套壳内转动连接有镜像且等距分布的第三齿轮，所述第二齿轮与相邻的所述齿圈配合，靠近所述滑动套壳的所述第三齿轮与相邻的所述齿圈配合，所述矫直套壳内转动连接有镜像分布的第二螺纹杆，所述第二齿轮、靠近相邻所述第二螺纹杆的所述第三齿轮和相邻的所述第二螺纹杆之间通过锥齿轮组传动，所述第二螺纹杆远离所述滑动套壳的一端螺纹连接有连接架，所述连接架与相邻的所述第一固定杆转动连接。

更为优选的是，镜像分布的所述齿圈之间的距离大于所述第二齿轮与相邻所述第三齿轮之间的距离，用于防止镜像分布的所述齿圈同时与相邻的所述第二齿轮和相邻的所述第三齿轮啮合，左侧所述齿圈与相邻所述第三齿轮的传动比大于右侧所述齿圈与相邻所述第二齿轮的传动比。

更为优选的是，还包括有用于裁剪矫直后钢丝的裁剪机构，所述裁剪机构设置于所述机架远离所述固定壳的一侧，所述裁剪机构包括有第二固定架，所述第二固定架固接于所述机架远离所述固定壳的一侧，所述第二固定架内固接有电动推杆，所述电动推杆的伸缩端固接有裁剪刀，所述第二固定架内固接有第三固定架，所述裁剪刀与所述第三固定架滑动连接，所述第二固定架内设置有触发组件。

更为优选的是，所述触发组件包括有限位块，所述限位块滑动连接于所述裁剪刀，所述限位块与所述裁剪刀之间设置有弹簧，所述第二固定架内通过安装杆固接有等距分布的限位框，所述限位框滑动连接有触发板，所述触发板与所述限位块限位配合。

更为优选的是，所述触发板在所述限位框内的水平方向上的滑动距离大于所述限位块与所述限位框在水平方向上重合的长度。

更为优选的是，还包括有用于防止钢丝矫直后再次弯折的防弯折机构，所述防弯折机构设置于所述机架远离所述绕丝架的一侧，所述防弯折机构包括有收集壳，所述收集壳固接于所述机架远离所述绕丝架的一侧，所述收集壳靠近所述第二固定架的一侧固接有第四固定架，所述第四固定架通过安装架固接有第二电机，所述第二电机的输出轴固接有第一传动轮，所述第四固定架内转动连接有镜像分布的第二转动杆，靠近所述第二电机的所述第二转动杆与所述第一传动轮通过齿轮组传动，所述第四固定架滑动连接有镜像分布的滑动架，镜像分布的所述滑动架与所述第四固定架之间设置有弹簧，所述触发板与远离所述第二电机的所述滑动架配合，镜像分布的所述滑动架通过安装板固接，所述第二转动杆和所述滑动架均转动连接有转动轮，镜像分布的所述转动轮之间绕设有传动带，镜像分布的所述传动带滑动连接有均匀分布的夹持块，所述夹持块与相邻所述传动带之间设置有弹簧，所述第四固定架靠近所述第二电机的一侧滑动连接有第二滑动块，所述第二滑动块靠近所述第二电机的一侧与远离所述第二电机的一侧均与所述第四固定架之间设置有弹簧，所述第二滑动块远离相邻所述转动轮的一侧转动连接有第二传动轮，靠近所述第二滑动块的所述滑动架转动连接有第三传动轮，所述第三传动轮与靠近所述第二滑动块的所述转动轮固接，所述第一传动轮、所述第二传动轮和所述第三传动轮通过皮带传动。

更为优选的是，不同所述传动带上的所述夹持块远离相邻所述传动带的面均设有曲面，且不同所述传动带上的所述夹持块远离相邻所述传动带的曲面呈中心对称分布。

有益效果是：本发明通过周向阵列分布的矫直套壳内的矫直辊配合，对钢丝进行间隔性的对向旋转矫直，防止钢丝在矫直时产生单方向的扭转形变，使钢丝在矫直后的状态更为稳定，增强了钢丝矫直后的质量；通过第一螺纹杆与相邻的第一滑动块配合对相邻两个矫直辊之间的偏转角度进行调节，使矫直辊能根据不同钢丝的性质调节矫直辊对钢丝的矫直效果，增大了本装置的适用范围；通过镜像分布的齿圈、第二齿轮与第三齿轮配合对传动比进行切换，使调节相邻矫直辊之间的距离时更为快速和精准，提高了本装置的实用性；通过相邻的夹持块配合对裁剪完毕的钢丝进行运输和收集，在保证了钢丝不会因自重再次弯折的同时保证了钢丝的质量，完善了本装置的流程。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明机架与第一电机位置关系的立体结构剖视图；

图3为本发明固定壳与矫直轮位置关系的立体结构剖视图；

图4为本发明第一动力轴与第二动力轴位置关系的立体结构剖视图；

图5为本发明角度调节机构的立体结构剖视图；

图6为本发明间距调节机构的立体结构剖视图；

图7为本发明第二固定杆与控制板配合关系的立体剖视示意图；

图8为本发明收集壳与第四固定架位置关系的立体结构示意图；

图9为本发明裁剪机构的立体结构剖视图；

图10为本发明触发组件的立体结构剖视图；

图11为本发明防弯折机构的立体结构剖视图；

图12为本发明触发板与滑动架配合关系的立体结构示意图；

图13为本发明传动带与夹持块位置关系的立体结构示意图。

附图中的标记为：1、机架，2、控制面板，3、绕丝架，4、第一电机，5、第一固定架，6、矫直套壳，7、齿环，8、第一固定杆，9、矫直辊，10、第一动力轴，11、第二动力轴，12、第一齿轮，13、牵引装置，14、第一转动杆，15、固定壳，16、矫直轮，17、角度调节机构，1701、固定块，1702、第一滑动块，1703、第一螺纹杆，1704、第二固定杆，1705、控制板，18、间距调节机构，1801、滑动套壳，1802、齿圈，1803、限位架，1804、第二齿轮，1805、第三齿轮，1806、第二螺纹杆，1807、连接架，19a、裁剪机构，1901、第二固定架，1902、电动推杆，1903、裁剪刀，1904、第三固定架，19b、触发组件，1905、限位块，1906、限位框，1907、触发板，20、防弯折机构，2001、收集壳，2002、第四固定架，2003、第二电机，2004、第一传动轮，2005、第二转动杆，2006、滑动架，2007、转动轮，2008、传动带，2009、夹持块，2010、第二滑动块，2011、第二传动轮，2012、第三传动轮。

具体实施方式

下面将详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1：一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，如图1-图4所示，包括有机架1，机架1的上侧设置有控制面板2，机架1的左侧设置有用于绕设还未矫直钢丝的绕丝架3，机架1的内侧固接有第一电机4，机架1的上侧固接有左右镜像分布的两个第一固定架5，第一固定架5由一个圆心设有圆形通孔的圆盘和一个等腰梯形块组成，两个第一固定架5之间转动连接有轴向阵列分布的矫直套壳6，矫直套壳6为圆柱形套壳，矫直套壳6中间设有圆形通孔，且矫直套壳6圆形通孔的直径大于第一固定架5圆盘部分圆形通孔，相邻的矫直套壳6互相转动连接，矫直套壳6固接有齿环7，齿环7的直径小于矫直套壳6的直径，矫直套壳6的圆形通孔内侧设置有镜像分布的两个第一固定杆8，第一固定杆8上设有花键，第一固定杆8位于矫直套壳6圆形通孔内侧的一端固接有矫直辊9，相邻的两个矫直辊9于水平方向上镜像分布，矫直辊9为现有矫直斜辊，在此不做过多赘述，两个第一固定架5之间转动连接有第一动力轴10和第二动力轴11，第一动力轴10和第二动力轴11以第一固定架5圆盘部分轴线为轴镜像分布，第一电机4的输出轴与第一动力轴10之间通过锥齿轮组传动，第一动力轴10与第二动力轴11之间通过四个齿轮传动，用于使第一动力轴10与第二动力轴11的转动方向相反，第一动力轴10和第二动力轴11上均固接有轴向等距分布的三个第一齿轮12，且六个第一齿轮12于左右方向上交错等距分布，第一齿轮12与相邻的齿环7啮合，机架1的右上侧设置有用于为钢丝提供牵引力的牵引装置13，牵引装置13为现有装置，在此不做过多赘述，第一电机4和牵引装置13均与控制面板2电连接，机架1的左上侧转动连接有第一转动杆14，第一电机4的输出轴与第一转动杆14之间通过锥齿轮组传动，机架1的左上侧固接有固定壳15，固定壳15位于左侧第一固定架5的左侧，固定壳15为设有圆形通孔的方形壳体，固定壳15的内侧转动连接有矫直轮16，矫直轮16设有圆形通孔，且矫直轮16圆形通孔的圆心与矫直轮16的圆心不重合，用于提前对弯折程度较大的钢丝进行预先矫直，以防止钢丝因为较大矫直度导致金属疲劳，矫直轮16与第一转动杆14之间通过带轮和皮带传动，矫直套壳6设置有用于调节相邻两个矫直辊9偏转角度的角度调节机构17。

如图3和图5所示，角度调节机构17包括有环形阵列分布的两个固定块1701，固定块1701为前后两侧设有曲面的矩形块，固定块1701固接于相邻矫直套壳6的内侧，固定块1701靠近矫直套壳6圆形通孔的一侧滑动连接有第一滑动块1702，第一滑动块1702的截面为弓形，第一滑动块1702位于矫直套壳6圆形通孔内，固定块1701的内侧螺纹连接有第一螺纹杆1703，第一螺纹杆1703为远离矫直套壳6圆形通孔的一端的部分设有螺纹的圆柱杆，第一螺纹杆1703靠近矫直套壳6圆形通孔的一端与相邻的第一滑动块1702转动连接，第一滑动块1702靠近相邻第一固定杆8的一侧固接有以第一螺纹杆1703轴线为中心的中心对称分布的第二固定杆1704，第一固定杆8的外周花键连接有控制板1705，控制板1705由四个矩形框和一个圆盘组成，第二固定杆1704与相邻的控制板1705上相邻的矩形框限位滑动配合。

在使用本装置对钢丝进行矫直时，使用者首先将弯曲的钢丝绕设在绕丝架3上，随后使用者将钢丝一端穿过矫直轮16的偏心通孔，使用者继续带动钢丝穿过两个第一固定架5和轴向阵列分布的矫直套壳6内镜像分布的矫直辊9之间，直至使用者将钢丝牵引端安装至牵引装置13内，此时钢丝安装完成。

钢丝安装完成后，使用者根据矫直钢丝的偏移状态对相邻两个矫直辊9的偏转角度进行调节，以保证对钢丝的矫直效果，若需加大相邻两个矫直辊9之间的偏转角度，以前侧为例，使用者使用工具顺时针旋转第一螺纹杆1703，第一螺纹杆1703带动相邻的第一滑动块1702向后移动，第一滑动块1702带动上下两个第二固定杆1704向后移动，下侧的第二固定杆1704带动下侧的控制板1705顺时针旋转并发生相对滑动，下侧的控制板1705通过相邻的第一固定杆8带动下侧的矫直辊9顺时针旋转，上侧的第二固定杆1704带动上侧的控制板1705逆时针旋转并发生相对滑动，上侧的控制板1705通过相邻的第一固定杆8带动上侧的矫直辊9逆时针旋转，使上下两侧相邻矫直辊9之间的偏转角度增加。

若需减小相邻两个矫直辊9之间的偏转角度，以前侧为例，使用者逆时针旋转第一螺纹杆1703，第一螺纹杆1703带动的第一滑动块1702向前移动，第一滑动块1702带动上下两个第二固定杆1704向前移动，下侧的第二固定杆1704带动下侧的控制板1705逆时针旋转并发生相对滑动，下侧的控制板1705通过相邻的第一固定杆8带动下侧的矫直辊9逆时针旋转，上侧的第二固定杆1704带动上侧的控制板1705顺时针旋转并发生相对滑动，上侧的控制板1705通过相邻的第一固定杆8带动上侧的矫直辊9逆时针旋转，使上下两侧相邻矫直辊9之间的偏转角度减小，在整个调节过程中，前后两侧的第一螺纹杆1703旋转圈数必须相等，使前后两个第一滑动块1702距相邻矫直套壳6的距离相等，以平衡矫直套壳6的配重，防止矫直套壳6的重心偏移导致矫直套壳6使用寿命减少，通过第一螺纹杆1703与相邻的第一滑动块1702配合对相邻两个矫直辊9之间的偏转角度进行调节，使矫直辊9能根据不同钢丝的性质调节矫直辊9对钢丝的矫直效果，增大了本装置的适用范围，当相邻两个矫直辊9之间的偏转角度调节完毕后，此时准备工作完成。

准备工作完成后，使用者通过控制面板2同时启动第一电机4和牵引装置13，以由左至右的方向为主方向，第一电机4的输出轴通过锥齿轮组带动第一转动杆14逆时针转动，第一转动杆14通过带轮和皮带带动矫直轮16逆时针转动，第一电机4的输出轴通过锥齿轮组带动第一动力轴10顺时针转动，第一动力轴10通过四个齿轮相互啮合带动第二动力轴11逆时针转动，第一动力轴10通过相邻且等距分布的第一齿轮12与相邻的齿环7啮合带动由左至右第一个、第三个和第五个矫直套壳6逆时针转动，第二动力轴11通过相邻且等距分布的第一齿轮12与相邻的齿环7啮合带动由左至右第二个、第四个和第六个矫直套壳6顺时针转动。

由上述可知，相邻两个矫直套壳6的转动方向相反，所以在钢丝受到牵引装置13牵引向右移动时，钢丝首先经过矫直轮16上的偏心通孔，随着矫直轮16不断转动，矫直轮16的偏心孔首先对钢丝进行精度较低的预矫直，以防止弯折程度过大的钢丝在矫直时因偏移量变化较大导致钢丝金属疲劳，在钢丝经过矫直轮16后，偏移量较大的钢丝得到较大的矫直，随后牵引装置13继续带动钢丝向右移动，在钢丝经过最左侧两个相邻的矫直辊9之间时，最左侧的矫直套壳6通过镜像分布的两个第一固定杆8带动相邻的两个矫直辊9逆时针旋转并对钢丝进行矫直，两个矫直辊9绕着钢丝逆时针旋转，并实时对钢丝施加周向不同方向的力对钢丝进行矫直，在经过最左侧的两个矫直辊9矫直后，钢丝继续向右移动，当钢丝移动至由左至右第二个矫直套壳6内时，第二个矫直套壳6通过相邻的两个矫直辊9反向旋转并再次对钢丝进行矫直，随着钢丝逐渐向右移动，轴向阵列分布的矫直套壳6内的矫直辊9重复上述步骤钢丝进行间隔性的对向旋转矫直，直至钢丝通过牵引装置13的牵引向右移动出右侧的第一固定架5，此时矫直完成，通过周向阵列分布的矫直套壳6内的矫直辊9配合，对钢丝进行间隔性的对向旋转矫直，防止钢丝在矫直时产生单方向的扭转形变，使钢丝在矫直后的状态更为稳定，增强了钢丝矫直后的质量。

使用者重复上述步骤不断对钢丝进行矫直，直至绕设在绕丝架3上的钢丝均矫直完成且向右移动出牵引装置13外，随后使用者将矫直完成后的钢丝收集，使用者通过控制面板2同时关闭第一电机4和牵引装置13，此时钢丝矫直完成。

实施例2：在实施例1的基础之上，如图5-图7所示，还包括有用于调节相邻矫直辊9之间距离的间距调节机构18，间距调节机构18设置于轴向阵列分布的矫直套壳6，间距调节机构18包括有轴向阵列分布的滑动套壳1801，滑动套壳1801为设有环形阵列分布通孔的圆环形壳体，滑动套壳1801滑动连接于相邻矫直套壳6的外侧，第一固定杆8与相邻的矫直套壳6滑动连接，滑动套壳1801的内侧固接有左右镜像分布的两个齿圈1802，矫直套壳6的外侧滑动连接有环形阵列分布的限位架1803，限位架1803由一个截面为弓形的块和一个圆柱组成，限位架1803与相邻矫直套壳6之间设置有弹簧，且限位架1803与相邻矫直套壳6之间的弹簧套设在限位架1803的圆柱部分，矫直套壳的6内侧转动连接有镜像分布的两个第二齿轮1804，矫直套壳6的内侧转动连接有镜像且等距分布的四个第三齿轮1805，第二齿轮1804与相邻的齿圈1802配合，靠近滑动套壳1801的第三齿轮1805与相邻的齿圈1802配合，当滑动套壳1801向右移动时，左侧的齿圈1802与相邻的第三齿轮1805啮合，当滑动套壳1801向左移动时，右侧的齿圈1802与相邻的第二齿轮1804啮合，两个齿圈1802之间的距离大于第二齿轮1804与相邻第三齿轮1805之间的距离，用于防止两个齿圈1802同时与相邻的第二齿轮1804和第三齿轮1805啮合，左侧齿圈1802与第三齿轮1805的传动比大于右侧齿圈1802与第二齿轮1804的传动比，矫直套壳6的内侧转动连接有镜像分布的第二螺纹杆1806，第二齿轮1804、靠近相邻第二螺纹杆1806的第三齿轮1805和相邻第二螺纹杆1806之间通过锥齿轮组传动，镜像分布的第二螺纹杆1806的相向端均螺纹连接有连接架1807，连接架1807的截面为凸字形，镜像分布的连接架1807的相向端均与相邻的第一固定杆8转动连接。

在对钢丝进行矫直前，使用者需根据钢丝的直径调节相邻两个矫直辊9之间的距离，从而调节矫直时相邻两个矫直辊9对钢丝的压力，以最左侧的矫直套壳6及其内零件为例，使用者首先控制滑动套壳1801向右移动，在此过程中，滑动套壳1801向下挤压环形阵列分布的限位架1803，并挤压限位架1803与矫直套壳6之间的弹簧，滑动套壳1801带动镜像分布的两个齿圈1802向右同步移动，直至左侧的齿圈1802与上下两个靠近滑动套壳1801的第三齿轮1805啮合后，此时右侧的齿圈1802仍未与上下两个第二齿轮1804啮合，使用者停止向右移动滑动套壳1801，随后使用者转动滑动套壳1801，滑动套壳1801通过左侧的齿圈1802与上下两个靠近滑动套壳1801的第三齿轮1805啮合带动上下两个远离滑动套壳1801的第三齿轮1805转动，上下两个远离滑动套壳1801的第三齿轮1805通过锥齿轮组带动相邻的第二齿轮1804和相邻的第二螺纹杆1806转动，第二螺纹杆1806不断转动并通过相邻的连接架1807带动相邻的第一固定杆8和矫直辊9移动，直至相邻两个矫直辊9之间的距离与钢丝直径接近。

当相邻两个矫直辊9之间的距离与钢丝直径接近时，使用者停止转动滑动套壳1801，随后使用者控制滑动套壳1801向左移动，滑动套壳1801带动两个镜像分布的齿圈1802向左移动，直至右侧的齿圈1802同时与上下两侧的第二齿轮1804啮合，此时左侧的齿圈1802已经失去与靠近滑动套壳1801的第三齿轮1805的啮合，随后使用者转动滑动套壳1801，滑动套壳1801通过右侧的齿圈1802与上下两个第二齿轮1804啮合并带动上下两个第二齿轮1804转动，上下两个第二齿轮1804分别通过相邻的锥齿轮组带动相邻的第二螺纹杆1806转动，第二螺纹杆1806通过相邻的连接架1807带动相邻第一固定杆8和矫直辊9移动，因为第二齿轮1804的齿数为第三齿轮1805齿数的二倍，所以左侧齿圈1802与第三齿轮1805的传动比大于右侧齿圈1802与第二齿轮1804的传动比，进而在将相邻两个矫直辊9之间的距离与钢丝直径接近后，使用者切换至右侧齿圈1802与第二齿轮1804啮合，从而对相邻两个矫直辊9之间的距离进行更精确的调节，直至相邻两个矫直辊9之间的距离调节完毕后，使用者控制滑动套壳1801向右移动并复位，此时限位架1803与矫直套壳6之间的弹簧带动限位架1803复位并对滑动套壳1801进行限位，通过镜像分布的齿圈1802、第二齿轮1804与第三齿轮1805配合对传动比进行切换，使调节相邻矫直辊9之间的距离时更为快速和精准，提高了本装置的实用性。

实施例3：在实施例2的基础之上，如图8和图9所示，还包括有用于裁剪矫直后钢丝的裁剪机构19a，裁剪机构19a设置于机架1的右上侧，裁剪机构19a包括有第二固定架1901，第二固定架1901为中部设有矩形通孔的矩形壳体，第二固定架1901位于牵引装置13的右侧，第二固定架1901固接于机架1的右上侧，第二固定架1901的内侧固接有电动推杆1902，电动推杆1902的伸缩端固接有裁剪刀1903，裁剪刀1903由一个矩形块和一个三棱柱组成，且三棱柱部分位于矩形块部分的下侧，第二固定架1901的内侧固接有第三固定架1904，第三固定架1904为上侧设有矩形通孔的矩形块，裁剪刀1903与第三固定架1904滑动连接，电动推杆1902与控制面板2电连接，第二固定架1901内设置有用于裁剪钢丝后再释放钢丝的触发组件19b。

如图10和图11所示，触发组件19b包括有限位块1905，限位块1905的截面由一个矩形和一个直角梯形组成，限位块1905滑动连接于裁剪刀1903的内侧，限位块1905的矩形部分与裁剪刀1903之间设置有弹簧，第二固定架1901的内侧通过安装杆固接有等距分布的两个限位框1906，限位框1906由两个一半的圆环和两个直杆组成，且倾斜设置在第二固定架1901内，限位框1906滑动连接有触发板1907，触发板1907由三个矩形块和一个三棱柱组成，触发板1907的三棱柱部分斜面与限位块1905的斜面限位配合，且二者斜面倾斜角度相同，触发板1907在限位框1906内的水平方向上的滑动距离大于限位块1905与限位框1906在水平方向上重合的长度，用于保证限位块1905与触发板1907在配合完毕后能够脱离。

如图8和图11-图13所示，还包括有用于防止钢丝矫直后再次弯折的防弯折机构20，防弯折机构20设置于机架1的右侧，防弯折机构20包括有收集壳2001，收集壳2001为矩形壳体，收集壳2001固接于机架1的右侧，收集壳2001的左上侧固接有第四固定架2002，第四固定架2002的截面为n字形，第四固定架2002的上侧通过安装架固接有第二电机2003，第二电机2003与控制面板2电连接，第二电机2003的输出轴固接有第一传动轮2004，第四固定架2002的下侧转动连接有镜像分布的第二转动杆2005，右侧的第二转动杆2005与第一传动轮2004通过两个齿轮传动，用于使第二转动杆2005与第一传动轮2004反向转动，第四固定架2002滑动连接有镜像分布的滑动架2006，滑动架2006为后侧设有曲面的矩形块，镜像分布的滑动架2006与第四固定架2002之间设置有弹簧，触发板1907与左侧的滑动架2006配合，当触发板1907向右上侧移动时，触发板1907向前挤压左侧滑动架2006的曲面，镜像分布的滑动架2006之间通过安装板固接，第二转动杆2005和滑动架2006的下侧均转动连接有转动轮2007，镜像分布的转动轮2007之间绕设有传动带2008，前后镜像分布的两个传动带2008外侧上下方向滑动连接有均匀分布的夹持块2009，夹持块2009为橡胶材质，用以实现更好的夹持效果，不同传动带2008上的夹持块2009远离相邻传动带2008的面均设有曲面，且不同传动带2008上的夹持块2009远离相邻传动带2008的曲面呈中心对称分布，相邻两个曲面不同朝向的夹持块2009配合对钢丝进行夹持，夹持块2009与相邻传动带2008之间设置有弹簧，第四固定架2002的右侧滑动连接有第二滑动块2010，第二滑动块2010的左右两侧均与第四固定架2002之间设置有弹簧，第二滑动块2010的上侧转动连接有第二传动轮2011，右侧的滑动架2006上侧转动连接有第三传动轮2012，第三传动轮2012与右侧的转动轮2007固接，第一传动轮2004、第二传动轮2011和第三传动轮2012通过皮带传动。

当钢丝矫直完成后，通常需要对钢丝进行裁剪以使钢丝更容易收集和运输，钢丝矫直完成后，牵引装置13继续带动钢丝向右移动，使用者通过控制面板2启动第二电机2003，第二电机2003的输出轴通过第一传动轮2004、第二传动轮2011和皮带带动第三传动轮2012转动，第三传动轮2012带动右前侧转动轮2007转动，右前侧转动轮2007通过前侧传动带2008带动左前侧转动轮2007转动，与此同时，第一传动轮2004通过两个齿轮啮合带动右侧第二转动杆2005反向转动，右侧第二转动杆2005带动右后侧转动轮2007转动，右后侧转动轮2007通过后侧传动带2008带动左后侧转动轮2007转动，此时前后两个传动带2008分布带动其上均匀分布的夹持块2009对向转动，钢丝向右穿过第二固定架1901并移动至两个传动带2008之间，并被前后相邻的两个夹持块2009夹紧，以防止钢丝因自重导致再次弯曲，随着钢丝继续向右移动，传动带2008上均匀分布的夹持块2009不断配合对钢丝进行夹紧，当钢丝的最右端向右移动至右侧两个第二转动杆2005之间时，使用者通过控制面板2控制电动推杆1902的伸缩端伸出，电动推杆1902的伸缩端带动裁剪刀1903向下移动并将钢丝裁剪。

在裁剪刀1903向下移动的过程中，裁剪刀1903带动限位块1905向下移动并挤压触发板1907左侧斜面，因为触发板1907仅能在限位框1906内向右上侧滑动，在限位块1905向下挤压触发板1907的左侧斜面时，触发板1907受到限位框1906的限位而静止，随着限位块1905向下移动，触发板1907的左侧斜面挤压限位块1905向左移动，并挤压限位块1905与裁剪刀1903之间的弹簧，直至限位块1905向左移动至裁剪刀1903内，随着裁剪刀1903继续向下移动，限位块1905与触发板1907的左侧斜面失去接触，限位块1905与裁剪刀1903之间的弹簧带动限位块1905向右移动复位，直至裁剪刀1903将钢丝裁剪完成。

当裁剪刀1903将钢丝裁剪完成后，使用者通过控制面板2控制电动推杆1902的伸缩端缩回，电动推杆1902的伸缩端通过裁剪刀1903带动限位块1905向上移动，直至限位块1905的上侧平面与触发板1907的下侧平面接触，随着限位块1905继续向上移动，限位块1905带动触发板1907在限位框1906内向右上侧滑动，直至触发板1907滑动至限位框1906的末端，此时限位块1905与触发板1907再次失去接触，电动推杆1902的伸缩端通过裁剪刀1903带动限位块1905向上移动并复位。

在触发板1907向右上侧移动的过程中，触发板1907挤压左侧滑动架2006的后侧曲面，触发板1907向前挤压左侧的滑动架2006，滑动架2006通过安装板带动右侧滑动架2006向前移动并挤压滑动架2006与第四固定架2002之间的弹簧，在此过程中，右侧滑动架2006带动第三传动轮2012向前移动并通过第一传动轮2004、第二传动轮2011和第三传动轮2012之间的皮带带动第二滑动块2010和第二传动轮2011向左移动，并挤压第二滑动块2010左侧与第四固定架2002之间的弹簧，两个滑动架2006带动前侧两个转动轮2007、前侧传动带2008和其上均匀分布的夹持块2009向前移动，在此过程中，相邻两个配合对钢丝进行夹持的夹持块2009之间的距离逐渐增大，在此过程中，两个传动带2008不断带动裁断的钢丝向右移动，当相邻夹持块2009失去对钢丝的夹持时，裁断钢丝的左端已经向右移动至收集壳2001的上方，随后相邻的夹持块2009失去对裁断钢丝的夹持，裁断后的钢丝因自身重力向下掉落至收集壳2001内并被收集，通过相邻的夹持块2009配合对裁剪完毕的钢丝进行运输和收集，在保证了钢丝不会因自重再次弯折的同时保证了钢丝的质量，完善了本装置的流程。

在裁断钢丝下落后，因为触发板1907与限位块1905失去接触，滑动架2006与第四固定架2002之间的弹簧带动滑动架2006向后移动复位，触发板1907因自身重力和左侧滑动架2006的挤压向左下侧移动并复位，随后准备进行下一轮裁剪，直至将所有钢丝裁剪完毕，使用者通过控制面板2关闭第一电机4、牵引装置13和第二电机2003，随后使用者将收集至收集壳2001内的钢丝运走，此时本装置工作完成。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：包括有机架（1），所述机架（1）设置有控制面板（2），所述机架（1）一侧设置有绕丝架（3），所述机架（1）内固接有第一电机（4），所述机架（1）的上侧固接有镜像分布的第一固定架（5），镜像分布的所述第一固定架（5）之间转动连接有轴向阵列分布的矫直套壳（6），相邻的所述矫直套壳（6）互相转动连接，所述矫直套壳（6）固接有齿环（7），所述矫直套壳（6）设置有镜像分布的第一固定杆（8），镜像分布的所述第一固定杆（8）的相向端均固接有矫直辊（9），镜像分布的所述第一固定架（5）之间转动连接有第一动力轴（10）和第二动力轴（11），所述第一电机（4）的输出轴与所述第一动力轴（10）之间通过锥齿轮组传动，所述第一动力轴（10）与所述第二动力轴（11）之间通过齿轮组传动，所述第一动力轴（10）和所述第二动力轴（11）上均固接有轴向等距分布且与相邻的所述齿环（7）啮合的第一齿轮（12），所述机架（1）远离所述第一电机（4）的一侧设置有牵引装置（13），所述矫直套壳（6）设置有用于调节相邻所述矫直辊（9）之间偏转角度的角度调节机构（17）；

所述角度调节机构（17）包括有环形阵列分布的固定块（1701），所述固定块（1701）固接于相邻所述矫直套壳（6）内，所述固定块（1701）靠近相邻所述第一固定杆（8）的一侧滑动连接有第一滑动块（1702），所述固定块（1701）内螺纹连接有第一螺纹杆（1703），所述第一螺纹杆（1703）与相邻的所述第一滑动块（1702）转动连接，所述第一滑动块（1702）靠近相邻所述第一固定杆（8）的一侧固接有中心对称分布的第二固定杆（1704），所述第一固定杆（8）花键连接有控制板（1705），所述第二固定杆（1704）与相邻的所述控制板（1705）限位滑动配合；

还包括有用于调节相邻所述矫直辊（9）之间距离的间距调节机构（18），所述间距调节机构（18）设置于轴向阵列分布的所述矫直套壳（6），所述间距调节机构（18）包括有轴向阵列分布的滑动套壳（1801），所述滑动套壳（1801）滑动连接于相邻所述矫直套壳（6）外，所述第一固定杆（8）与相邻的所述矫直套壳（6）滑动连接，所述滑动套壳（1801）内固接有镜像分布的齿圈（1802），所述矫直套壳（6）滑动连接有环形阵列分布的限位架（1803），所述限位架（1803）与相邻所述矫直套壳（6）之间设置有弹簧，所述矫直套壳（6）内转动连接有镜像分布的第二齿轮（1804），所述矫直套壳（6）内转动连接有镜像且等距分布的第三齿轮（1805），所述第二齿轮（1804）与相邻的所述齿圈（1802）配合，靠近所述滑动套壳（1801）的所述第三齿轮（1805）与相邻的所述齿圈（1802）配合，所述矫直套壳（6）内转动连接有镜像分布的第二螺纹杆（1806），所述第二齿轮（1804）、靠近相邻所述第二螺纹杆（1806）的所述第三齿轮（1805）和相邻的所述第二螺纹杆（1806）之间通过锥齿轮组传动，所述第二螺纹杆（1806）远离所述滑动套壳（1801）的一端螺纹连接有连接架（1807），所述连接架（1807）与相邻的所述第一固定杆（8）转动连接；

镜像分布的所述齿圈（1802）之间的距离大于所述第二齿轮（1804）与相邻所述第三齿轮（1805）之间的距离，用于防止镜像分布的所述齿圈（1802）同时与相邻的所述第二齿轮（1804）和相邻的所述第三齿轮（1805）啮合，左侧所述齿圈（1802）与所述第三齿轮（1805）的传动比大于右侧所述齿圈（1802）与所述第二齿轮（1804）的传动比。

2.根据权利要求1所述的一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：所述机架（1）靠近所述第一电机（4）的一侧转动连接有第一转动杆（14），所述第一电机（4）的输出轴与所述第一转动杆（14）之间通过锥齿轮组传动，所述机架（1）靠近所述第一电机（4）的一侧固接有固定壳（15），所述固定壳（15）转动连接有矫直轮（16），所述矫直轮（16）与第一转动杆（14）之间通过带轮和皮带传动。

3.根据权利要求2所述的一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：还包括有用于裁剪矫直后钢丝的裁剪机构（19a），所述裁剪机构（19a）设置于所述机架（1）远离所述固定壳（15）的一侧，所述裁剪机构（19a）包括有第二固定架（1901），所述第二固定架（1901）固接于所述机架（1）远离所述固定壳（15）的一侧，所述第二固定架（1901）内固接有电动推杆（1902），所述电动推杆（1902）的伸缩端固接有裁剪刀（1903），所述第二固定架（1901）内固接有第三固定架（1904），所述裁剪刀（1903）与所述第三固定架（1904）滑动连接，所述第二固定架（1901）内设置有触发组件（19b）。

4.根据权利要求3所述的一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：所述触发组件（19b）包括有限位块（1905），所述限位块（1905）滑动连接于所述裁剪刀（1903），所述限位块（1905）与所述裁剪刀（1903）之间设置有弹簧，所述第二固定架（1901）内通过安装杆固接有等距分布的限位框（1906），所述限位框（1906）滑动连接有触发板（1907），所述触发板（1907）与所述限位块（1905）限位配合。

5.根据权利要求4所述的一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：所述触发板（1907）在所述限位框（1906）内的水平方向上的滑动距离大于所述限位块（1905）与所述限位框（1906）在水平方向上重合的长度。

6.根据权利要求4所述的一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：还包括有用于防止钢丝矫直后再次弯折的防弯折机构（20），所述防弯折机构（20）设置于所述机架（1）远离所述绕丝架（3）的一侧，所述防弯折机构（20）包括有收集壳（2001），所述收集壳（2001）固接于所述机架（1）远离所述绕丝架（3）的一侧，所述收集壳（2001）靠近所述第二固定架（1901）的一侧固接有第四固定架（2002），所述第四固定架（2002）通过安装架固接有第二电机（2003），所述第二电机（2003）的输出轴固接有第一传动轮（2004），所述第四固定架（2002）内转动连接有镜像分布的第二转动杆（2005），靠近所述第二电机（2003）的所述第二转动杆（2005）与所述第一传动轮（2004）通过齿轮组传动，所述第四固定架（2002）滑动连接有镜像分布的滑动架（2006），镜像分布的所述滑动架（2006）与所述第四固定架（2002）之间设置有弹簧，所述触发板（1907）与远离所述第二电机（2003）的所述滑动架（2006）配合，镜像分布的所述滑动架（2006）通过安装板固接，所述第二转动杆（2005）和所述滑动架（2006）均转动连接有转动轮（2007），镜像分布的所述转动轮（2007）之间绕设有传动带（2008），镜像分布的所述传动带（2008）滑动连接有均匀分布的夹持块（2009），所述夹持块（2009）与相邻所述传动带（2008）之间设置有弹簧，所述第四固定架（2002）靠近所述第二电机（2003）的一侧滑动连接有第二滑动块（2010），所述第二滑动块（2010）靠近所述第二电机（2003）的一侧与远离所述第二电机（2003）的一侧均与所述第四固定架（2002）之间设置有弹簧，所述第二滑动块（2010）远离相邻所述转动轮（2007）的一侧转动连接有第二传动轮（2011），靠近所述第二滑动块（2010）的所述滑动架（2006）转动连接有第三传动轮（2012），所述第三传动轮（2012）与靠近所述第二滑动块（2010）的所述转动轮（2007）固接，所述第一传动轮（2004）、所述第二传动轮（2011）和所述第三传动轮（2012）通过皮带传动。

7.根据权利要求6所述的一种具有调节功能的不锈钢丝矫直装置，其特征在于：不同所述传动带（2008）上的所述夹持块（2009）远离相邻所述传动带（2008）的面均设有曲面，且不同所述传动带（2008）上的所述夹持块（2009）远离相邻所述传动带（2008）的曲面呈中心对称分布。