CN115411554A - 连接器及连接器的形成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连接器及连接器的形成方法。连接器包括***模制主体。***模制主体包括壳体和部分嵌入壳体中的端子。壳体具有主体部。主体部形成有轨迹孔和容纳空间。端子具有被保持部、从被保持部向前延伸的后弯曲部、从后弯曲部向后延伸的支撑部，以及由支撑部支撑的接触部。被保持部具有宽部。当从上方观察***模制主体时，宽部至少部分地通过轨迹孔可见。支撑部和接触部在横向方向上的尺寸都小于宽部的尺寸。当从下方观察***模制主体时，宽部通过容纳空间部分可见。本发明具有能够提高其端子与壳体之间的位置关系精度的结构。

Description

连接器及连接器的形成方法
技术领域
本发明涉及一种连接器，其被配置为压靠在物体上来与物体连接。
背景技术
例如，JPA 2001-307799(专利文献1)中公开了这种类型的连接器，其内容通过引用并入本文。
参照图16，专利文献1公开了一种包括连接器90的电子设备。连接器90包括由树脂制成的壳体92和端子94。端子94与壳体92的内壁部分地接合，以附接到壳体92。端子94具有连接部942和接触部944。连接部942固定在引线96上。接触部944位于壳体92外，且可弹性变形。当连接器90压靠板98时，接触部944与板98的焊盘984接触，同时弹性变形。因此，专利文献1的连接器90是被配置成压靠物体(板98)来与物体连接的连接器。
诸如专利文献1的连接器可以容易地连接到诸如板之类的物体。然而，当这种类型的连接器用于传输高频信号时，其端子相对于其壳体应该非常精确的定位。根据专利文献1的端子的安装方法，端子相对于壳体的位置精度有可能降低。当端子与壳体之间的位置关系精度不足时，端子的高频特性可能会发生变化，从而无法获得设计特性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种连接器，其具有能够提高其端子与壳体之间的位置关系精度的结构。
为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
本发明一方面提供了一种连接器的形成方法，该连接器被配置为压靠在物体上来与物体连接。该形成方法包括端子形成步骤、排布步骤和模制步骤。在端子形成步骤中，端子被形成。端子具有被保持部、后弯曲部、支撑部和接触部。被保持部沿前后方向延伸。被保持部具有宽部。后弯曲部从被保持部向前延伸。支撑部从后弯曲部向后延伸且可弹性变形。接触部由支撑部支撑。支撑部和接触部在垂直于前后方向的上下方向上位于被保持部的下方。支撑部和接触部在垂直于前后方向和上下方向的横向方向上的尺寸都小于宽部的尺寸。当从下方看端子时，宽部在横向方向上具有相对两侧，每一侧在横向方向上突出超过支撑部。在排布步骤中，端子被排布在模具中。模具包括上模具和下模具。上模具被压靠在被保持部的宽部的上表面上。下模具被压靠在被保持部的宽部的相对两侧的下表面上。模具形成有位于其内的封闭空间。支撑部和接触部排布在封闭空间内。在模制步骤中，壳体由放入模具中的树脂模制而成，同时端子被***模制在壳体中。树脂不被放入封闭空间。
本发明另一方面提供了一种连接器，其被配置为压靠在物体上来与物体连接。该连接器包括***模制主体。***模制主体包括由树脂制成的壳体和端子。端子部分地被嵌入壳体中。壳体具有主体部。主体部在上下方向上具有上表面和下表面。当连接器连接到物体时，主体部的下表面朝向物体。主体部形成有轨迹孔和容纳空间。轨迹孔从主体部的上表面向下延伸。容纳空间从主体部的下表面向上凹陷。端子具有被保持部、后弯曲部、支撑部和接触部。被保持部在与上下方向垂直的前后方向上延伸，且被壳体保持来至少部分地朝向容纳空间。被保持部具有宽部。当从上方观察***模制主体时，通过轨迹孔至少部分地可以看到宽部。后弯曲部从被保持部向前延伸。支撑部从后弯曲部向后延伸且可弹性变形。接触部由支撑部支撑。支撑部和接触部位于被保持部的下方。支撑部和接触部在垂直于前后方向和上下方向的横向方向上的尺寸都小于宽部的尺寸。支撑部部分地被容纳在容纳空间中。宽部在横向方向上具有相对两侧，每一侧都在横向方向上突出超过支撑部。当从下方观察***模制主体时，通过容纳空间可以部分地看到宽部。
本发明一方面的端子被***模制并部分地被嵌入由树脂制成的壳体中。通过上述将端子固定到壳体，壳体与端子之间的位置关系变化可被减少。
当为了提高弹性性能而使端子的支撑部的弹簧长度变长时，被保持部趋于变长。当将端子***模制到壳体中时，这样长的保持部容易塑性变形。塑性变形的结果是，壳体与端子之间的位置关系将发生变化。然而，本发明一方面的被保持部具有在横向方向上以相反方向突出超过支撑部的宽部。当将端子***模制到壳体中时，被保持部的塑性变形可以通过垂直夹持和挤压宽部来减少。因此，本发明提供了一种连接器，其具有能够提高其端子与壳体之间的位置关系精度的结构。
附图说明
图1是本发明一实施例连接器的立体图，其中，连接器与电缆连接且连接到电路板，用于将连接器固定在电路板上的螺钉轮廓用虚线示出。
图2是图1示出的电路板的立体图。
图3是图1示出的连接器的立体图。
图4是图3示出的连接器的分解立体图，其中，由虚线包围的连接器一部分被放大示出。
图5是图1示出的连接器的形成方法的实例流程图，其中，流程图示出了直到形成连接器的***模制主体所执行的步骤。
图6是图4示出的连接器的两个端子的立体图，其中，模具一部分的轮廓用虚线示出。
图7是图6示出的其中一端子的仰视图，其中，下模具一部分的轮廓用虚线示出。
图8是图6示出的其中一端子的侧视图，其中，上模具一部分的轮廓和下模具一部分的轮廓用虚线示出，且在模具中形成的封闭空间的轮廓用点划线示出。
图9是图4示出的连接器的***模制主体的立体图。
图10是图9示出的***模制主体的主视图。
图11是图10示出的***模制主体的XI-XI向剖视图，其中，端子的弹性变形的支撑部的轮廓、电路板一部分的轮廓和电缆芯线的轮廓用虚线示出。
图12是图9示出的***模制主体和盖的俯视图，其中，***模制主体连接到电缆。
图13是图3示出的连接器的另一立体图。
图14是图13示出的连接器的另一立体图。
图15是图13示出的连接器的仰视图，其中，虚线包围的连接器一部分被放大示出。
图16是专利文献1的连接器的剖视图。
具体实施方式
参照图1，本发明实施例的连接器10是所谓的一体式连接器。与包括插头和插座、所谓两件式连接器相比，连接器10可由少量部件形成。
更具体地，本实施例的连接器10是所谓的压缩型连接器，其被配置为压靠物体70，以连接到物体70。本实施例的连接器10可连接到作为物体70的电路板70。然而，本发明连接器10的物体70不限于电路板70。
如图2所示，本实施例的物体(电路板)70在上下方向上具有上表面72。本实施例的上下方向为Z方向。“向上”是指正Z方向。“向下”是指负Z方向。上表面72是连接器10(见图1)被按压并连接在其上的表面。上表面72沿垂直于上下方向的水平面(XY平面)延伸。
上表面72形成有多个导电焊盘74及接地图案75，每个导电焊盘74由导体制成，接地图案75由导体制成。导电焊盘74在垂直于上下方向的横向方向上排布。本实施例的横向方向是Y方向。每个导电焊盘74是用于将连接器10电性连接到其上的构件。接地图案75在XY平面中无缝围绕所有导电焊盘74。接地图案75是用于将连接器10接地的构件。
物体70形成有两个定位孔78和三个螺纹孔76。定位孔78在横向方向上排布。每个螺纹孔76形成有内螺纹(未示出)。螺纹孔76在横向方向上排布。与图1一起参照图2，定位孔78是用于将连接器10定位到物体70的部分。螺纹孔76是通过使用螺钉79用于将连接器10固定到物体70的部分。
本实施例的物体70具有上述结构。然而，本发明对物体70的结构没有特别限制，只要连接器10可与物体70电性连接即可。
参照图1，本实施例的连接器10可连接到多根电缆60。因此，连接器10是所谓的电缆连接器。连接器10与电缆60一起形成线束。然而，本发明不限于此。例如，连接器10可以连接到匹配连接器(未示出)而不是电缆60。连接到连接器10的电缆60数量可以是一条。
本实施例的电缆60沿横向方向排列来形成一电缆列。图示的各电缆60分别沿垂直于上下方向和横向方向的前后方向延伸。本实施例的前后方向为X方向。“向前”是指正X方向。“向后”是指负X方向。对于每条电缆60，其中一相对端连接至连接器10，而另一相对端连接至电子设备(未示出)。当连接器10连接到物体70时，电子设备与结合有物体70于其内的匹配电子设备(未示出)电性连接。
参照图4，本实施例的电缆60包括多条第一电缆602和多条第二电缆604，每个第一电缆602都是分立电缆，每个第二电缆604都是同轴电缆。第一电缆602沿横向方向排布在电缆排的相对两侧中的一侧或负Y侧上。第二电缆604沿横向方向排布在电缆排的相对两侧中的其余一侧或正Y侧上。
本实施例的第一电缆602和第二电缆604均包括由导体制成的芯线62和由绝缘体制成的线绝缘体64。线绝缘体64覆盖芯线62。电缆60前端的芯线62从线绝缘体64暴露。每个第一电缆602仅包括芯线62和线绝缘体64。每个第二电缆604除了芯线62和线绝缘体64之外，还包括由导体制成的屏蔽体66和由绝缘体制成的外绝缘体68。每个屏蔽体66具有位于暴露的芯线62后方且从外绝缘体68暴露的部分。
本实施例的第二电缆604适于传输高频信号。因此，本实施例的连接器10是能够传输高频信号的多芯同轴连接器。然而，本发明的每条电缆60的结构不受具体限制，只要每条电缆60能够与连接器10电性连接即可。例如，所有电缆60可以具有彼此相同的结构。电缆60可仅包括第一电缆602。相反，电缆60可仅包括第二电缆604。
本实施例的连接器10包括***模制主体12、由金属制成的盖50和由金属制成的两个接地板18。本实施例的***模制主体12包括由树脂制成的壳体20、由金属制成的多个端子30和由金属制成的***外壳40。换句话说，除了盖50和接地板18之外，连接器10还包括壳体20、端子30和***外壳40。
参照图6，各端子30具有彼此相同的形状。参照图3和图4，各端子30在横向方向上排布并由壳体20保持。盖50和***外壳40在上下方向上夹住壳体20。与图2一并参照图4，各端子30被提供，以便分别与物体70的各导电焊盘74相对应。参照图4，每个端子30可连接到电缆60。
本实施例的连接器10包括上述构件。然而，本发明不限于此。例如，各端子30可以具有彼此不同的形状。端子30的数量可以是一个。根据需要可以提供盖50、接地板18和***外壳40。相反，连接器10除了上述构件之外，可以进一步包括另一构件。
下面说明本实施例连接器10的形成方法，特别是***模制主体12的形成方法。
与图4一并参照图5，本实施例的***模制主体12可通过端子形成步骤(步骤1)、排布步骤(步骤2)及模制步骤(步骤3)三个步骤制造。然而，本发明不限于此。例如，***模制主体12的形成方法可以根据需要进行改变。
参照图6，在本实施例的端子形成步骤(参照图5)中，端子30被形成。尽管图6中仅示出了两个端子30，但是根据本实施例的端子形成步骤，根据连接器10(见图4)所需的端子30数量，具有彼此相同形状的大量端子30被形成。
本实施例的每个端子30通过弯曲单一金属形成。换句话说，每个端子30是弯曲的单一金属板。本实施例的每个端子30具有被保持部31、后弯曲部32、支撑部33、接触部34、被嵌入部35以及可焊接部36。然而，本发明不限于此对此。例如，每个端子30的被嵌入部35和可焊接部36可以根据需要来形成。每个端子30可以由彼此结合的多个金属板形成。
下面将对在端子形成步骤(参见图5)中形成的其中一个端子30进行说明。下面描述的说明适用于本实施例的每个端子30。
参照图6至图8，端子30的被保持部31沿前后方向延伸。本实施例的被保持部31沿前后方向直线延伸。然而，本发明不限于此。例如，被保持部31在沿前后方向延伸的同时可以相对于上下方向倾斜大约90度的角度。
被保持部31具有宽部312。宽部312是被保持部31的一部分且沿前后方向延伸，同时在横向方向上以相反方向突出。本实施例的宽部312在前后方向上位于被保持部31的中间。然而，本发明不限于此，宽部312在前后方向上的位置可以根据需要进行改变。
后弯曲部32从被保持部31的前端向前延伸。详细地，本实施例的后弯曲部32在垂直于横向方向的垂直平面中具有向前突出的半圆形状。后弯曲部32从被保持部31以弧形向前和向下延伸，然后以弧形向后和向下延伸。如此形成的后弯曲部32具有上端和下端。后弯曲部32的上端与被保持部31的前端连接。然而，本发明不限于此。例如，后弯曲部32的结构可以根据需要进行改变。
支撑部33从后弯曲部32的下端向后延伸且可弹性变形。接触部34由支撑部33支撑且根据支撑部33的弹性变形在上下方向上可移动。本实施例的支撑部33向后延伸，然后向下倾斜的同时向后延伸，然后向上倾斜的同时向后延伸。本实施例的接触部34位于支撑部33的下端。这种结构能够使支撑部33的弹簧长度很长，且能够使接触部34在上下方向上的移动范围变大。本实施例的支撑部33具有端部332。支撑部33的端部332为自由端。本实施例这样形成的支撑部33为悬臂梁，且容易弯曲。然而，本发明的支撑部33的结构不限于本实施例那样，可以根据需要进行改变。
支撑部33和接触部34位于被保持部31的下方。参照图7，支撑部33和接触部34在横向方向上具有小于被保持部31的宽部312尺寸的尺寸。当从上方观察端子30时，包括接触部34的支撑部33被被保持部31覆盖且不可见。因此，本实施例的支撑部33和接触部34正好位于被保持部31的下方，且从上方完全被被保持部31覆盖。此外，当从下方观察端子30时，宽部312在横向上以相反方向突出超过支撑部33。
参照图6至图8，本实施例的被嵌入部35从被保持部31的后端向后延伸。本实施例的可焊接部36从被嵌入部35的后端向后延伸。因此，被嵌入部35在前后方向上位于可焊接部36与被保持部31之间。可焊接部36沿前后方向直线延伸。被嵌入部35具有弯曲部352。弯曲部352向下倾斜的同时向后延伸。本实施例的被嵌入部35和可焊接部36都具有上述结构。然而，本发明不限于此，被嵌入部35和可焊接部36的结构都可以根据需要进行改变。
总结上述说明，本实施例的连接器10的形成方法包括端子形成步骤(见图5)或形成端子30，端子30具有被保持部31、后弯曲部32、支撑部33和接触部34，被保持部31沿前后方向延伸，被保持部31具有宽部312，后弯曲部32从被保持部31向前延伸，支撑部33从后弯曲部32向后延伸且可弹性变形，接触部34由支撑部33支撑，支撑部33和接触部34在上下方向上位于被保持部31下方，支撑部33和接触部34在横向方向上的尺寸都小于宽部312的尺寸，宽部312在横向方向上具有相对两侧，当从下方观察端子30时，每一侧在横向方向上突出超过支撑部33。
参照图6，在本实施例的排布步骤(见图5)中，端子30在模具80中排布。模具80包括上模具82和下模具84。上模具82位于下模具84的上方。在各端子30部分地排布在下模具84内之后，上模具82的下表面被压靠在下模具84的上表面上，以使上模具82和下模具84相互结合。
参照图6和图8，当上模具82和下模具84彼此组合时，模具80形成有空腔86和位于其中的封闭空间88。每个封闭空间88是与空腔86隔断的空间。每个端子30的支撑部33和接触部34容纳在封闭空间88中。对于每个端子30，后弯曲部32朝向后方的表面位于封闭空间88中。同时，各端子30的其它部分压靠在模具80上或位于空腔86中。
参照图6，根据本实施例的排布步骤(见图5)，连接器10(见图4)的两个或更多个端子30沿横向方向排布，且放置在通过组合一个上模具82和一个下模具84形成的模具80中。如此组合的模具80形成有分别与各端子30相对应的两个或更多个封闭空间88，以及部分容纳所有端子30的单个空腔86。然而，本发明不限于此。例如，当连接器10的端子30数量为一个时，模具80可以形成有与端子30相对应的单个封闭空间88，及部分容纳端子30的单个空腔86。
本实施例的模具80仅包括两个模具，或上模具82和下模具84。本实施例的每个封闭空间88仅由下模具84和相对应的端子30封闭。详细地，每个封闭空间88被相对应的端子30的被保持部31和后弯曲部32部分封闭，且被下模具84部分封闭。然而，本发明不限于此。例如，除了上模具82和下模具84之外，模具80还可以包括附加模具。每个封闭空间88可以被上模具82或附加模具部分封闭。
参照图6至图8，当各端子30被排布在模具80内时，被保持部31的宽部312的上表面被上模具82向下推动，且宽部312的下表面被下模具84向上推动。详细地，本实施例的上模具82具有对应于端子30的上按压部822。上按压部822在横向方向上向下按压位于宽部312中间的上表面的一部分。本实施例的下模具84具有对应于端子30的两个下按压部842。下按压部842在横向方向上向上按压位于宽部312相对侧的下表面的两个部分。然而，本发明不限于此。例如，对模具80的结构没有特别限制，只要将宽部312夹持并保持，以便在上下方向上不可移动即可。
总结上述说明，本实施例的连接器10的形成方法包括排布步骤，或将端子30排布在模具80中，模具80包括上模具82和下模具84，上模具82被按压在被保持部31的宽部312的上表面上，下模具84被按压在宽部312的相对两侧的下表面上，模具80形成有位于其中的封闭空间88，支撑部33和接触部34都排布在封闭空间88中。
与图11一起参照图6，在本实施例的模制步骤(见图5)中，通过模具80内形成的注入孔(未示出)，将热固性树脂注入模具80的空腔86中，然后使树脂硬化。硬化的树脂形成壳体20。当壳体20已经形成时，每个端子30部分地嵌入壳体20中。详细地，位于空腔86中的每个端子30的一部分被嵌入硬化的树脂，即壳体20中。与图11一起参照图8，注入的树脂没有被放入与空腔86隔断的封闭空间88中。因此，每个端子30的支撑部33和接触部34从壳体20暴露。
总结上述说明，本实施例的连接器10的形成方法包括模制步骤，或模制树脂的壳体20，树脂被放入模具80(见图6)中，同时端子30被***模制在壳体20中，树脂不被放入封闭空间88中。
参照图11，仅通过连接器10压靠在物体70上，连接器10就可以很容易地连接物体70。然而，当连接器10用于传输高频信号时，各端子30应该是相对于壳体20非常精确地定位。如果通过诸如压配合或接合的附接方法来将各端子30附接至壳体20，那么各端子30相对于壳体20的定位精度可能会降低。当壳体20与端子30之间的位置关系精度不够时，各端子30的高频特性可能产生偏差，从而无法获得设计特性。
相比之下，本实施例的每个端子30被***模制且部分地嵌入由树脂制成的壳体20中。通过上述将每个端子30固定到壳体20，可以减少壳体20与各端子30之间位置关系的变化。
结合图9、图12和图15来参照图11，每个端子30的被保持部31和可焊接部36被固定到壳体20，以使它们在横向方向上的相对两侧与壳体20紧密接触。这种结构防止了各端子30相对于壳体20移位。另外，每个端子30的被嵌入部35与壳体20紧密接触，且在由上下方向和横向方向限定的预定平面(YZ平面)中固定到壳体20。这种结构进一步可靠地防止了各端子30相对于壳体20的移位。
参照图11，当端子30的支撑部33的弹簧长度变长来提高弹性性能时，被保持部31趋于变长。当端子30被***模制到壳体20中时，这样长的被保持部31容易塑性变形。例如，模制步骤(见图5)中在注入树脂的过程中，长的被保持部31被树脂推动，因此，在嵌入壳体20的同时，可能会塑性变形为波浪形。结果是，壳体20与每个端子30之间的位置关系将发生变化。
然而，与图7一并参照图11，本实施例的被保持部31具有宽部312，宽部312在横向方向上沿相反方向突出超过支撑部33。即使支撑部33正好位于被保持部31下方，如此设置的宽部312也允许下模具84容易地从下方推动被保持部31。当端子30被***模制到壳体20中时，通过垂直夹持和挤压宽部312可以减少被保持部31的塑性变形。因此，本实施例提供了一种具有可以提高壳体20与每个端子30之间位置关系精度的结构的连接器10(见图4)。如上所述，本实施例的连接器10适于高频信号的传输。然而，本发明不限于此，连接器10可以仅传输低频信号。
参照图11和图8，在本实施例的排布步骤(见图5)中，不仅每个端子30的被保持部31，还有后弯曲部32都被上模具82和下模具84垂直夹持并固定。结果是，可以更可靠地防止在树脂注入过程中每个端子30可能引起的移位和塑性变形。此外，可焊接部36被压靠在位于可焊接部36上方的上模具82上。据此，可以进一步可靠地防止在树脂注入过程中每个端子30可能引起的移位和塑性变形。然而，本发明不限于此。例如，后弯曲部32可以根据需要固定。相反，除了后弯曲部32之外，端子30的其它部分可以被垂直固定。
与图6一并参照图11，在本实施例的排布步骤(见图5)中，不仅各端子30，还有***外壳40都可部分地被容纳在空腔86中。因此，本实施例的***外壳40被部分地嵌入到模制的壳体20中。根据本实施例，壳体20、各端子30和***外壳40可以非常精确地相互定位。此外，壳体20可以被***外壳40牢固地加固。然而，本发明不限于此。例如，在模制壳体20之后，***外壳40可以被按压配合到壳体20中。
在下文中，将对通过上述制造步骤形成的***模制主体12进行说明。
参照图9至图11所示，本实施例的***模制主体12的壳体20具有主体部22。根据本实施例，壳体20的大部分为主体部22。然而，本发明不限于此。例如，壳体20可以具有除主体部22之外的变化部分。
主体部22具有在上下方向上较薄且沿横向方向延伸穿过所有端子30的平板形状。主体部22在上下方向上具有上表面222和下表面224。上表面222和下表面224都沿XY平面延伸。与图2一并参照图11，在连接器10压靠在物体70上来与物体70连接的连接状态下，主体部22的下表面224位于物体70的上表面72上。因此，当连接器10与物体70连接时，主体部22的下表面224朝向物体70。
参照图9、图11和图15，壳体20的主体部22形成有分别与各端子30相对应的多个通孔226、分别与各端子30相对应的多个轨迹孔227，以及分别与各端子30相对应的多个容纳空间228。
与图8一并参照图11，每个轨迹孔227是从模制的壳体20中拉出的上模具82的上按压部822的轨迹。每个轨迹孔227从主体部22的上表面222向下延伸至对应端子30的宽部312。每个容纳空间228是形成在模具80中的封闭空间88的轨迹(见图6)。每个容纳空间228从主体部22的下表面224向上凹陷至对应端子30的被保持部31。
参照图11，每个端子30的支撑部33部分地容纳在相对应的容纳空间228中。详细地，除了位于接触部34附近的一部分之外，每个端子30的支撑部33位于相对应的容纳空间228中。特别地，每个支撑部33的端部332位于相对应的容纳空间228中。这种排布防止了当端部332与另一部分或另一构件邻接时可能引起的端子30损坏。
每个端子30的接触部34从容纳空间228向下暴露，并从***模制主体12向下突出。当连接器10压靠在物体70的上表面72上时，这样排布的每个接触部34被压靠在相对应的导电焊盘74上。详细地，基于连接器10压靠在上表面72上，每个接触部34以足够的接触力与相对应的导电焊盘74接触，同时支撑部33弹性变形。
每个端子30的被保持部31由壳体20保持，以便至少部分地朝向相对应的容纳空间228。参照图11和图12，当从上方观察***模制主体12时，每个被保持部31的宽部312通过相对应的轨迹孔227至少部分地可见。参照图15，每个宽部312在横向方向上具有相对两侧，每一侧在横向方向上都突出超过支撑部33。当从下方观察***模制主体12时，每个宽部312通过容纳空间228部分可见。
参照图11和图8，每个通孔226是从模制的壳体20拉出的上模具82和下模具84的轨迹。参照图11和图15，每个通孔226在上下方向上穿过***模制主体12。每个端子30的后弯曲部32位于相对应的通孔226中。
详细地，参照图11，每个通孔226从上表面222穿过主体部22至下表面224，并在前后方向上与容纳空间228连通。每个端子30的后弯曲部32在上下方向上位于相对应的通孔226的中间。本实施例的每个后弯曲部32不嵌入壳体20内且弹性变形。根据本实施例，端子30的弹簧长度能够进一步延长。然而，本发明不限于此。例如，每个后弯曲部32可以嵌入并固定到壳体20。
参照图4、图9、图10和图15，本实施例的***外壳40是弯曲的单个金属板，且部分地嵌入壳体20中来固定到壳体20。***外壳40具有下板42、前板44、两个侧板46和两个后板48。下板42、前板44、侧板46和后板48相互连接。下板42、前板44、侧板46和后板48都部分地嵌入壳体20中来加固壳体20。
参照图11和图15，下板42从下方覆盖壳体20，同时通孔226和容纳空间228向下开口。本实施例的下板42具有与壳体20的主体部22的下表面224齐平的下表面。本实施例如此嵌入的***外壳40部分地从主体部22的下表面224暴露。
与图11一并参照图15，当连接器10与物体70连接时，本实施例的***外壳40在XY平面中围绕各端子30的接触部34。详细地，本实施例的下板42嵌入主体部22的下表面224，以便在XY平面内无缝围绕所有容纳空间228及所有通孔226。当连接器10压靠物体70连接至物体70时，如此排布的下板42在XY平面中围绕所有端子30的接触部34，因而各端子30在XY平面中被电磁屏蔽。因此，本实施例的连接器10可以减少电磁干扰(EMI)。
参照图10和图11，前板44从前面基本无间隙地覆盖壳体20。参照图4和图9，两个侧板46在横向方向上基本无间隙地覆盖壳体20的相对两侧。参照图9，两个后板48在横向方向上分别位于***模制主体12的相对两侧。每个后板48从后面覆盖壳体20。本实施例的连接器10具有上述结构的***外壳40，能够更可靠地降低EMI。然而，本发明不限于此，***外壳40的结构可以根据需要进行改变。
在下文中，将对包括***模制主体12的连接器10进行说明。
参照图4，电缆60连接到***模制主体12。详细地，参照图11，每个端子30的可焊接部36被配置为焊接到电缆60。参照图4和图11，每根电缆60的芯线62焊接固定在可焊接部36上。
如果端子30的一部分被卷曲并固定到电缆60上，则每个端子30应设置有在横向方向上具有大尺寸的卷曲部。这样形成的端子30将在横向方向上具有大尺寸。与此相对，根据本实施例，因为端子30不需要设置这样的卷曲部，因此每个端子30在横向方向上能够减小尺寸。另外，在横向方向上相邻的两个端子30之间的距离(间距)可以减小。然而，本发明不限于此。例如，每个端子30可以具有卷曲部而不是可焊接部36，或者可以具有被配置为与匹配连接器(未示出)的匹配端子(未示出)连接的连接部。
参照图11，每个端子30的被嵌入部35在YZ平面中被壳体20完全包围。当焊接电缆60的芯线62时，这种结构防止了焊剂向被保持部31移动。此外，每个端子30的弯曲部352在上下方向上弯曲。因此，每个端子30的可焊接部36和被保持部31在上下方向上彼此分离。更具体地，在本实施例的每个端子30中，被保持部31位于可焊接部36的上方。这种结构进一步可靠地防止了焊剂向被保持部31移动。然而，本发明不限于此。例如，可以根据需要设置弯曲部352。
参照图4，当电缆60附接到***模制主体12时，第二电缆604的被暴露的屏蔽体66通过焊接等方式固定到两个接地板18上。在屏蔽体66垂直夹持并保持在两个接地板18之间的状态下，第二电缆604的芯线62焊接到可焊接部36(见图11)。下接地板18通过焊接等方式固定到***外壳40，从而第二电缆604的屏蔽体66与***外壳40接地。本实施例的第二电缆604如上安装于***模制主体12。然而，本发明对用于将第二电缆604附接到***模制主体12的附接方法没有具体限制。
参照图12，本实施例的盖50安装在固定有电缆60的***模制主体12上。参照图12至图14，本实施例的盖50为弯曲的单一金属板，并通过焊接等方式固定于***外壳40。盖50具有上板52、前板54、两个侧板56及两个后板58。上板52、前板54、侧板56和后板58相互连接。参照图4和图13，当盖50附接到***模制主体12时，上板52与上接地板18接触。
参照图4和图12，盖50至少部分地覆盖***模制主体12的上表面222。详细地，盖50的上板52从上方基本没有间隙地覆盖壳体20的主体部22的上表面222。参照图13和图14，壳体20被***外壳40和盖50垂直覆盖，以被电磁屏蔽。
参照图3和图4，前板54从前面基本无间隙地覆盖***外壳40的前板44。两个侧板56在横向方向上基本无间隙地分别覆盖***外壳40的两个侧板46的侧表面。参照图13，两个后板58从后方基本无间隙地分别覆盖***外壳40的两个后板48。与图11一并参照图1，当连接器10压靠物体70来连接物体70时，接触部34在XY平面内位于***外壳40和盖50的内部。
本实施例的盖50与***外壳40一起加固壳体20。此外，盖50与***外壳40一起在XY平面内电磁屏蔽各端子30。因此，本实施例的连接器10可以更有效地降低电磁干扰。然而，本发明不限于此。例如，可以根据需要改变盖50的结构。
参照图1，本实施例的连接器10如下固定于物体70。
与图2一并参照图14，壳体20具有分别与物体70的两个定位孔78相对应的两个定位部28。参照图2和图14，首先，各定位部28分别被***各定位孔78，以将连接器10定位到物体70。然后，连接器10被压靠在物体70上，以连接物体70。
参照图9，本实施例的壳体20的主体部22形成有三个固定孔225。固定孔225在横向方向上排布，并在上下方向上穿过主体部22。参照图14，本实施例的***外壳40的下板42形成有分别与壳体20的三个固定孔225相对应的三个固定孔422。每个固定孔422位于相对应的固定孔225下方，并在上下方向上贯穿下板42。每个固定孔225与相对应的固定孔422一起形成第一孔122。因此，本实施例的***模制主体12形成有三个第一孔122。每个第一孔122在上下方向上穿过***模制主体12。
参照图3和图4，本实施例的盖50形成有分别与***模制主体12的三个第一孔122相对应的三个第二孔522。每个第二孔522位于相对应的第一孔122上方并在上下方向上穿过盖50。因此，各第二孔522在XY平面中分别与各第一孔122相对应。
参照图1和图2，三个螺钉79分别与各第一孔122相对应，并分别与各第二孔522相对应。三个螺钉79与物体70的各螺纹孔76相对应。在连接器10压靠物体70以与物体70连接后，通过相对应的第一孔122和相对应的第二孔522，每个螺钉79被***物体70的相对应的螺纹孔76。据此，连接器10牢固地固定到物体70上。
如上所述，当使用本实施例的连接器10时，连接器10通过定位部28(见图14)和定位孔78定位，然后使用***各第一孔122和各第二孔522的各螺钉79，螺接到物体70上。然而，本发明对用于连接器10固定到物体70的固定方法没有具体限制。
参照图1、图2和图15，当连接器10固定到物体70时，***外壳40的下板42压靠在物体70的接地图案75上并接地。此时，下板42和接地图案75在XY平面内无缝地围绕所有端子30的接触部34和所有导电焊盘74。此外，与图2一并参照图4，第二电缆604的各屏蔽体66通过各接地板18、***外壳40和盖50与物体70接地。根据上述结构，连接器10可以更可靠地降低EMI。然而，本发明不限于此。例如，可以根据需要提供物体70的接地图案75。
以上所述是本发明较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接器的形成方法，所述连接器配置为压靠在物体上来与所述物体连接，其特征在于，所述连接器的形成方法包括步骤：
形成端子，所述端子具有被保持部、后弯曲部、支撑部和接触部，所述被保持部在前后方向上延伸，所述被保持部具有宽部，所述后弯曲部从所述被保持部向前延伸，所述支撑部从所述后弯曲部向后延伸且可弹性变形，所述接触部由所述支撑部支撑，所述支撑部和所述接触部在垂直于所述前后方向的上下方向上位于所述被保持部的下方，所述支撑部和所述接触部均在垂直于所述前后方向和所述上下方向的横向方向上具有小于所述宽部的尺寸的尺寸，当从下方观察所述端子时，所述宽部在所述横向方向上具有相对两侧，每一侧在所述横向方向上突出超过所述支撑部；
在模具中排布所述端子，所述模具包括上模具和下模具，所述上模具压靠所述被保持部的所述宽部的上表面，所述下模具压靠所述被保持部的所述宽部的相对两侧的下表面，所述模具在其内形成有封闭空间，所述支撑部和所述接触部在所述封闭空间内排布；以及
模制树脂的壳体，将所述树脂放入所述模具中的同时，将所述端子***模制在所述壳体中，所述树脂不放入所述封闭空间中。
2.一种连接器，所述连接器配置为压靠在物体上来与所述物体连接，其特征在于：
所述连接器包括***模制主体；
所述***模制主体包括由树脂制成的壳体和端子；
所述端子部分地被嵌入所述壳体中；
所述壳体具有主体部；
所述主体部在上下方向上具有上表面和下表面；
当所述连接器连接到所述物体时，所述主体部的所述下表面朝向所述物体；
所述主体部形成有轨迹孔和容纳空间；
所述轨迹孔从所述主体部的所述上表面向下延伸；
所述容纳空间从所述主体部的所述下表面向上凹陷；
所述端子具有被保持部、后弯曲部、支撑部和接触部；
所述被保持部在与所述上下方向垂直的前后方向上延伸，并被所述壳体保持来至少部分地朝向所述容纳空间；
所述被保持部具有宽部；
当从上方观察所述***模制主体时，所述宽部至少部分地通过所述轨迹孔可见；
所述后弯曲部从所述被保持部向前延伸；
所述支撑部从所述后弯曲部向后延伸并可弹性变形；
所述接触部由所述支撑部支撑；
所述支撑部和所述接触部位于所述被保持部的下方；
所述支撑部和所述接触部在垂直于所述前后方向和所述上下方向的横向方向上的尺寸均小于所述宽部的尺寸；
所述支撑部部分地被容纳于所述容纳空间中；
所述宽部在所述横向方向上具有相对两侧，每一侧在所述横向方向上突出超过所述支撑部；以及
当从下方观察所述***模制主体时，所述宽部通过所述容纳空间部分地可见。
3.如权利要求2所述的连接器，其特征在于：
所述连接器可连接到电缆；
所述端子具有可焊接部和被嵌入部；
所述可焊接部配置为焊接至所述电缆；以及
所述被嵌入部位于所述可焊接部与所述被保持部之间，且在由所述上下方向和所述横向方向限定的平面中被所述壳体完全包围。
4.如权利要求3所述的连接器，其特征在于：
所述被嵌入部具有弯曲部；
所述弯曲部在所述上下方向上弯曲；以及
所述可焊接部和所述被保持部在所述上下方向上彼此分开。
5.如权利要求2所述的连接器，其特征在于：
所述支撑部具有端部，所述端部是自由端且位于所述容纳空间中。
6.如权利要求2所述的连接器，其特征在于：
所述壳体形成有通孔；
所述通孔从所述上表面到所述下表面贯穿所述主体部，且与所述容纳空间连通；以及
所述后弯曲部位于所述通孔中。
7.如权利要求2所述的连接器，其特征在于：
所述***模制主体包括由金属制成的***外壳；以及
所述***外壳部分地被嵌入所述壳体内，且部分地从所述主体部的所述下表面暴露。
8.如权利要求7所述的连接器，其特征在于：
当所述连接器连接到所述物体时，所述***外壳在垂直于所述上下方向的水平面中围绕所述接触部。
9.如权利要求2所述的连接器，其特征在于：
所述连接器包括由金属制成的盖；以及
所述盖至少部分地覆盖所述***模制主体的所述上表面。
10.如权利要求9所述的连接器，其特征在于：
所述***模制主体形成有第一孔；
所述盖形成有第二孔；
所述第二孔在垂直于所述上下方向的水平面内与所述第一孔相对应；以及
当使用所述连接器时，通过将螺钉***所述第一孔和所述第二孔而将所述连接器螺接到所述物体上。
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