CN113526812A - 一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法 - Google Patents
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Abstract
一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，主要包括油泥堆场、筛分粉碎装置、油泥预处理装置、混合搅拌成型装置、干燥装置、一体化裂解炉、烟气循环装置、净化分离装置、烟气补燃装置、环保装置，首先油泥堆场的油泥进入筛分粉碎装置，油泥中的杂物被筛分去除，同时大块状油泥粉碎为粉末状油泥；粉末状油泥在油泥预处理装置内被加热干燥，产生废气(水蒸气+油气)和干燥油泥，加热热源为烟气循环装置的热烟气，废气全部送入烟气补燃装置内燃烧，而完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；干燥油泥进入混合搅拌成型装置，与成型粘合剂进行混合搅拌，并热压成型为成型油泥；成型油泥在干燥装置中被加热干燥，干燥热源为烟气循环装置的热烟气，完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；干燥的成型油泥在一体化裂解炉内，被高温烟气间接加热裂解，产生裂解油气和高温型渣，裂解油气在净化分离装置中净化、分离为油品和裂解气，部***解气进入烟气补燃装置内燃烧，部***解气进入一体化裂解炉下段对高温型渣进行冷却降温。
Description
技术领域
本发明应用于油泥清洁处理领域，具体涉及一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法。
背景技术
目前对于油泥的处理主要采用焚烧方式、烘干方式及裂解方式，焚烧方式的处理成本高、容易出现结焦现象影响焚烧炉正常运行、能源不能有效回收、焚烧后的污染物不能达到国家要求排放标准；烘干方式容易导致设备内结块焦化使设备报废、普通的油泥烘干工艺处理的含油污泥不能达标率；裂解方式的炉内结焦严重，影响热解效果和设施的稳定运行、二次污染严重、成本较高、设备复杂、可靠性差等缺陷，因此不能达到低成本和设备高效运行的目的。
本工艺***及方法采用裂解方式，先进行预处理除去大部分外水后，与粘接剂混合搅拌、热压成型、干燥为型泥，型泥在一体化裂解炉内与产生的高温烟气进行均匀换热，型泥中油被高温热解析出，确保了裂解装置的低成本及高效运行的目的。
发明内容
基于上述现状，本发明提供一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其目的是解决油泥在裂解过程中二次污染严重，裂解炉运行效率低的问题。
一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：该工艺***及方法主要包括油泥堆场、筛分粉碎装置、油泥预处理装置、混合搅拌成型装置、干燥装置、一体化裂解炉、烟气循环装置、净化分离装置、烟气补燃装置、环保装置，其工艺流程为：
(1)油泥堆场的油泥进入筛分粉碎装置，油泥中的杂物被筛分去除，同时大块状油泥粉碎为粉末状油泥；
(2)粉末状油泥在油泥预处理装置内被加热干燥，产生废气(水蒸气+油气)和干燥油泥，加热热源为烟气循环装置的热烟气，废气全部送入烟气补燃装置内燃烧，而完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；
(3)干燥油泥进入混合搅拌成型装置，与成型粘合剂进行混合搅拌，并热压成型为成型油泥；
(4)成型油泥在干燥装置中被加热干燥，干燥热源为烟气循环装置的热烟气，完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；
(5)干燥的成型油泥在一体化裂解炉内，被高温烟气间接加热裂解，产生裂解油气和高温型渣，裂解油气在净化分离装置中净化、分离为油品和裂解气，部***解气进入烟气补燃装置内燃烧，部***解气进入一体化裂解炉下段对高温型渣进行冷却降温。
采用上述工艺***及方法，油泥经过预处理除去大部分外水后，与粘接剂混合搅拌、热压成型、干燥为型泥；烟道补燃装置通过油泥预处理装置产生的废气与裂解净化分离装置产生的部***解气和循环烟气混合燃烧产生高温烟气，达到自产自用的目的，起到节约能耗、降低成本的作用。
更进一步的技术方案是，一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：一体化裂解炉为裂解段、冷却段组成的立式炉体，裂解段内设有层与层之间形成90°夹角且横向布置的多层高温烟气换热管，冷却段的冷却源为一体化裂解炉自产的冷裂解气。
采用上述技术方案，由裂解段、冷却段组成立式炉体的一体化裂解炉，具有产能大、进料连续、炉体内部换热均匀的特点，裂解段内设有层与层之间形成90°夹角且横向布置的多层高温烟气换热管，把一体化裂解炉内部分成多个均匀的小空间，使油泥在一体化裂解炉内部全方位受热均匀。
更进一步的技术方案是，所述烟气循环装置通过热烟气管道与油泥预处理装置、干燥装置、烟气补燃装置连接，将一体化裂解炉的热烟气分别送入油泥预处理装置、干燥装置、烟气补燃装置。
采用上述技术方案，一体化裂解炉的热烟气进入油泥预处理装置及干燥装置中，使油泥预处理装置及干燥装置通过热烟气的对油泥进行加热干燥，使用后的烟气进入环保装置使烟气达到国家要求排放标准，进入烟气补燃装置的烟气通过加热后再次循环使用。
更进一步的技术方案是，所述烟气补燃装置中废气和裂解气燃烧加热循环热烟气，产生高温烟气进入一体化裂解炉内换热裂解。
采用上述所有技术方案，可使烟气补燃装置中废气和裂解气净化分离装置中的裂解气混合在烟气补燃装置中燃烧，并加热烟气循环装置中的热烟气形成高温烟气，通过高温烟气进入一体化裂解炉内对型泥进行加热裂解，起到降低能耗的作用。
附图说明
图1本发明的***工艺图
具体实施方式
下面结合实施例与附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：该工艺***及方法主要包括油泥堆场、筛分粉碎装置、油泥预处理装置、混合搅拌成型装置、干燥装置、一体化裂解炉、烟气循环装置、净化分离装置、烟气补燃装置、环保装置，其工艺流程为：
(1)油泥堆场的油泥进入筛分粉碎装置，油泥中的杂物被筛分去除，同时大块状油泥粉碎为粉末状油泥；
(2)粉末状油泥在油泥预处理装置内被加热干燥，产生废气(水蒸气+油气)和干燥油泥，加热热源为烟气循环装置的热烟气，废气全部送入烟气补燃装置内燃烧，而完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；
(3)干燥油泥进入混合搅拌成型装置，与成型粘合剂进行混合搅拌，并热压成型为成型油泥；
(4)成型油泥在干燥装置中被加热干燥，干燥热源为烟气循环装置的热烟气，完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；
(5)干燥的成型油泥在一体化裂解炉内，被高温烟气间接加热裂解，产生裂解油气和高温型渣，裂解油气在净化分离装置中净化、分离为油品和裂解气，部***解气进入烟气补燃装置内燃烧，部***解气进入一体化裂解炉下段对高温型渣进行冷却降温。
实施上述工艺***及方法，先将油泥从油泥堆场输送至筛分粉碎装置，使油泥中的杂物被筛分去除，同时大块状油泥粉碎为粉末状油泥；粉末状油泥进入油泥预处理装置内被加热干燥，产生烟气、废气(水蒸气+油气)和干燥油泥，加热热源为烟气循环装置的热烟气，完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；而废气全部送入烟气补燃装置内燃烧，干燥油泥输送至混合搅拌成型装置，与成型粘合剂进行混合搅拌，并热压成型为成型油泥；成型油泥在干燥装置中被加热干燥，干燥热源为烟气循环装置的热烟气，完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；干燥的成型油泥进入一体化裂解炉内，被高温烟气间接加热裂解，产生裂解油气和高温型渣，裂解油气在净化分离装置中净化、分离为油品和裂解气，部***解气进入烟气补燃装置内燃烧，部***解气进入一体化裂解炉下段对高温型渣进行冷却降温。
一体化裂解炉为裂解段、冷却段组成的立式炉体，裂解段内设有层与层之间形成90°夹角且横向布置的多层高温烟气换热管，冷却段的冷却源为一体化裂解炉自产的冷裂解气。
采用上述方法，由裂解段、冷却段组成立式炉体的一体化裂解炉，裂解段用层与层之间形成90°夹角的多层高温烟气换热管横向布置，把一体化裂解炉内部分成多个均匀的小空间，确保油泥在一体化裂解炉内部受热均匀，加热升温快，以及整个裂解炉装置运行效率高的目的，冷却段的冷却源使用一体化裂解炉自产的冷裂解气，起到降低能耗的作用。
烟气循环装置通过热烟气管道与油泥预处理装置、干燥装置、烟气补燃装置连接，将一体化裂解炉的热烟气分别送入油泥预处理装置、干燥装置、烟气补燃装置。
采用上述方法，所述的烟气循环装置是由一体化裂解炉产生的热烟气通过热烟气管道，一部分进入油泥预处理装置、干燥装置中进行加热干燥处理，避免了油泥在加热干燥过程中升温慢，裂解装置运行效率低的问题，另一部分热烟气在烟气补燃装置内通过燃烧加热后进入一体化裂解炉循环使用，保证了工艺***的环保性。
所述烟气补燃装置中废气和裂解气燃烧加热循环热烟气，产生高温烟气进入一体化裂解炉内换热裂解。
采用上述方法，高温烟气是由油泥预处理装置中的废气与裂解气净化分离装置中的裂解气在烟气补燃装置中混合燃烧加热循环烟气产生，后进入一体化裂解炉内对型泥换热裂解，达到自产自用的目的，起到节约能耗的作用。
除了本实例列明的这种方法，其他与此相关的实施方式亦在本申请保护范围内。
Claims (4)
1.一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：该工艺***及方法主要包括油泥堆场、筛分粉碎装置、油泥预处理装置、混合搅拌成型装置、干燥装置、一体化裂解炉、烟气循环装置、净化分离装置、烟气补燃装置、环保装置，其工艺流程为：
(1)油泥堆场的油泥进入筛分粉碎装置，油泥中的杂物被筛分去除，同时大块状油泥粉碎为粉末状油泥；
(2)粉末状油泥在油泥预处理装置内被加热干燥，产生废气(水蒸气+油气)和干燥油泥，加热热源为烟气循环装置的热烟气，废气全部送入烟气补燃装置内燃烧，而完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；
(3)干燥油泥进入混合搅拌成型装置，与成型粘合剂进行混合搅拌，并热压成型为成型油泥；
(4)成型油泥在干燥装置中被加热干燥，干燥热源为烟气循环装置的热烟气，完成加热干燥的烟气送入环保装置内净化处理；
(5)干燥的成型油泥在一体化裂解炉内，被高温烟气间接加热裂解，产生裂解油气和高温型渣，裂解油气在净化分离装置中净化、分离为油品和裂解气，部***解气进入烟气补燃装置内燃烧，部***解气进入一体化裂解炉下段对高温型渣进行冷却降温。
2.根据权利要求1所述的一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：所述一体化裂解炉为裂解段、冷却段组成的立式炉体，裂解段内设有层与层之间形成90°夹角且横向布置的多层高温烟气换热管，冷却段的冷却源为一体化裂解炉自产的冷裂解气。
3.根据权利要求1所述的一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：所述烟气循环装置通过热烟气管道与油泥预处理装置、干燥装置、烟气补燃装置连接，将一体化裂解炉的热烟气分别送入油泥预处理装置、干燥装置、烟气补燃装置。
4.根据权利要求1所述的一种对油泥进行成型裂解的工艺***及方法，其特征包括：所述烟气补燃装置中废气和裂解气燃烧加热循环热烟气，产生高温烟气进入一体化裂解炉内换热裂解。
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