CN113511905B

CN113511905B - 一种耐火材料及其制备方法与应用

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Publication number: CN113511905B
Application number: CN202110572551.5A
Authority: CN
Inventors: 项金生
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Current assignee: Individual
Priority date: 2021-05-25
Filing date: 2021-05-25
Publication date: 2022-11-29
Anticipated expiration: 2041-05-25
Also published as: CN113511905A

Abstract

本发明涉及耐火材料技术领域，具体公开了一种耐火材料及其制备方法与应用。本发明的耐火材料包括：氧化铝、氧化硅、氧化铬、氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠；所述氧化铬的含量为5‑12wt％；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为(5‑12)：(59‑70)：(20‑30)。该耐火材料在经本发明方法制备后能够长时间在高温负荷状态下使用，结构稳定，抗侵蚀和冲涮能力强。在作为高炉出铁沟制备材料使用时，可使出铁沟寿命显著提升。

Description

一种耐火材料及其制备方法与应用

技术领域

本发明涉及耐火材料技术领域，具体地说，涉及一种耐火材料及其制备方法与应用。

背景技术

工业生产时所用的高炉出铁沟，长期受高温铁水冲涮，沟槽寿命低，损害严重时，需被迫检修，影响高炉产量和作业率，不能很好地满足企业需求。现有技术根据炉子的型式、处理物的性质、运转条件，分别使用了高铝质、碳化硅质、铝铬质、尖晶石质等定型和不定形耐火材料来解决此问题。其中，铝铬系浇注料的使用量最多。氧化铬的熔点高，被添加到耐火材料中时，能够提高耐火材料的性能。但是，添加量少时，耐火材料性能提升不明显，而添加量多时，一是氧化铬成本较高，增加了整体材料的造价，不利于工业化推广应用；二是随着氧化铬含量的增加，材料整体抗热震性趋于降低，也不易形成致密的烧结组织，不能实现理想的综合性能。

因此，有必要对耐火材料的组成及其制备方法进行进一步研究，以满足现有技术中对高温负荷状态下应用的需求。

发明内容

针对现有技术的问题，本发明的目的是提供一种可耐高温、抗侵蚀和冲涮能力强的耐火材料及其制备方法。

为了实现该目的，本发明的技术方案如下：

一种耐火材料，其包括：氧化铝、氧化硅、氧化铬、氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠；所述氧化铬的含量为5-12wt％；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为(5-12)：(59-70)：(20-30)。

氧化铬可提升耐火材料的性能，但其加入量和与之匹配的各组分的选择均影响着最终耐火材料的成本、强度、抗侵蚀和耐高温等各方面性能。本发明经研究发现，当采用上述各氧化金属进行配合时，控制氧化铬、氧化铝和氧化硅以特定质量比加入，将能既兼顾经济性，又兼顾耐火材料在高温使用时的综合性能。

在本发明耐火材料中，特定比例的氧化铬在高温煅烧下，能很好地在体系中与氧化铝(三氧化二铝)形成均匀的固溶体，活化晶格，提升材料的烧结性能，并可控制体系的体积膨胀，提高制品的强度和高温性能。当本发明耐火材料与炉渣接触时,均匀分布的固溶体中的三氧化二铝逐渐溶入渣中,而氧化铬则以富铬(Cr,Al)₂O₄固溶体的形式从耐火材料中析出,并在耐火材料与炉渣界面处形成了一层富铬(Cr,Al)₂O₄保护层,从而阻止炉渣进一步侵入，提升抗侵蚀效果。

优选，所述氧化铬的含量为10wt％；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为10:(59-61):(23-24)，以获得更好地兼顾经济性与耐火性。

本发明的耐火材料，按质量百分比包括：58-65％的氧化铝、20-30％的氧化硅、5-12％的氧化铬、0.5-1.5％的氧化铁、1.5-3.5％的氧化钛、0.3-0.9％的氧化钙、0.5-1％的氧化镁、合计0.5-1％的氧化钾和氧化钠；

优选，按质量百分比包括：60.1％的氧化铝、23.9％的氧化硅、10％的氧化铬、1％的氧化铁、3％的氧化钛、0.5％的氧化钙、1％的氧化镁、合计0.5％的氧化钾和氧化钠。

氧化钾和氧化钠为原料矿石中所含金属元素烧结氧化后的产物，当其具体含量不超过本发明限定时，对产品质量不产生明显的影响。

以本发明的特定组分配合形成的耐火材料性能优异，作为骨料的浇注料或导打料可以使用在裂解炉、熔融炉、高炉等出料沟槽、渣沟及垃圾焚烧和灰熔融炉当中，提升相应部件的寿命。

本发明还提供一种制备如上所述的耐火材料的方法，所述耐火材料由湿法成型后再经过煅烧制备而成；所述湿法成型的步骤包括：原料磨浆、匀化脱水、连续匀化和排气成型；

其中，在连续匀化时，采用三台练泥机串联练泥使匀化脱水后的浆料密度逐步增加，在第一台练泥机中以30转/分练泥，至匀化脱水后的浆料密度增加2-8％(优选，2-3％)后输送到第二台练泥机；在第二台练泥机中以40转/分练泥，至浆料密度相比于所述第一台练泥机处理后的浆料密度再增加1.5-6％(优选，2-3％)，之后输送到第三台练泥机；在第三台练泥机中以50转/分练泥，至浆料密度相比于所述第二台练泥机处理后的浆料密度再增加1-4％(优选，2-3％)；并控制整个连续匀化过程的输送压力波动小于1％，连续匀化处理后的浆料的含水率为10-15％，且每立方厘米含水率的差值小于1％。

耐火材料制备时，需要保证各组分的均匀分散性，才能在后续烧结环节时，提高晶核形成的数量和同步性，以获得矿相均一稳定的终产品，保证耐火材料的性能。

传统铬化物直接混入，往往引起铬化物聚集，导致物料结晶偏析，产品性能一致性较差。本发明经研究发现，在浆料脱水后，当以特定密度递增的方式使浆料逐步混匀，并进一步脱水后，可很好地保证上述耐火材料配方中各原料的分散性，尽量消除特定组分浆料本身的定向结构，使该特定体系内的氧化铬可在后续步骤中充分活化晶格，获得均匀的固溶体来提高耐火材料的品质。

此外，本发明串联的练泥机通过不同特定转速的设置，既可保证生产效率和经济性，又可实现连续化作业，满足工业化生产需要。

本发明练泥时也可以用一台练泥机进行多次练泥。

本发明中，在排气成型时，采用真空挤泥机进行两个环节的真空挤压，第一环节挤压后使连续匀化后的浆料密度增加2-8％(优选，4-5％)，每立方厘米含水率的差值小于1％，挤压颗粒的当量直径为30-50mm；第二环节挤压后使浆料密度再次增加1.5-6％(优选，4-5％)，每立方厘米含水率的差值小于1％，挤压颗粒的当量直径为7至9mm，含水率为8-14％。

最终获得的成型体为：直径为7-9mm、含水率为8-14％、每立方厘米含水率的差值小于1％、密度相比于连续匀化后的浆料增加7-11％的柱体。

本发明在对上述耐火材料进行特定匀化处理后，还对其成型环节进行了配套研究，发现通过两个环节的挤压控制，使浆料密度进一步以特定比例逐渐增加，控制本发明体系浆料均匀性逐步变化，使特定体系的浆料定向结构得到逐步改善，减少坯体收缩的不均匀性，保证最终的成型体性能。且本发明还对每步挤压颗粒的尺寸进行了控制，以兼顾本耐火材料体系的加工难度和后续烧结反应的充分性需求。

具体成型体的形状以符合回转窑窑内空间要求为宜，可为截面为方形、圆形、菱形等各种形状的柱体。

优选，第一环节挤压为在真空度-50Kpa～-55KPa下，以50MPa进行螺旋挤压；第二环节挤压为在真空度-80Kpa～-90KPa下，以60MPa进行螺旋挤压。

本发明优选方案可排除位于上述具备特定含水率、均匀性的泥浆深处的空气泡，避免了仅由压力差不足以使本发明浆料破裂，释放内部空气的问题。

本发明中，在原料磨浆时，向所有原料中加水研磨，得到300-500目、固含量为50％-60％的原料浆料；

在匀化脱水时，将所述原料浆料进行混合均匀化后，压滤脱水为固含量为85-90％的浆料；

优选，所述混合均匀化为：将所述原料浆料分装到多个小容器后，再输送入同一个大容器中进行间歇式搅拌，保持浆料不产生沉淀，之后进行压滤脱水；更优选，采用空气炮进行间歇式搅拌，每搅拌1分钟，间隔5分钟，采用真空板框压滤机进行压滤脱水。

本发明根据本体系组分组成特点和晶核形成特性，先将原料制为特定目数的浆料，之后对其进行初步匀化脱水，以为后续逐渐进一步匀化打下基础，避免产品质量波动。

本发明中，所述耐火材料的煅烧步骤为：将所述柱体干燥后送至回转窑中进行一次煅烧或依次进行低温、高温两阶段的煅烧；煅烧后控制颗粒粗品的密度增加10-25％；优选，所述柱体干燥后送至回转窑中依次进行低温、高温两阶段煅烧；

所述干燥的温度为110-150℃，优选为130℃；干燥后含水率控制为≤0.2％；

当进行一次煅烧时，所述回转窑的温度场为：入料预热段温度为300～800℃，中间均热段温度为800～1450℃，出口烧成段温度为1450～1700℃；各阶段停留时间分别为1-2h。

当进行两阶段煅烧时，低温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为200～500℃，中间均热段温度为500～800℃，出口烧成段温度为800～1200℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

高温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为1200～1400℃，中间均热段温度为1400～1600℃，出口烧成段温度为1600～1800℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

本发明结合原料组分和上述处理工艺后的最终成型体理化性能，对烧结时的各段窑温和各温区之间的温差进行了研究，最终的方案可减少终产品质量波动，使得到的产品矿相均一稳定。采用两阶段煅烧的优选方案时，可进一步提升生产效率。

本发明还提供一种制备上述的耐火材料的方法，所述耐火材料由干法成型后再进行一次煅烧或依次进行低温、高温两阶段的煅烧制备而成；

所述干法成型的步骤包括：原料干磨和制粒；其中，制粒采用干法压球、半干法压球或半干法滚球进行；

当采用干法压球或半干法压球时，控制压制获得的颗粒粗品的密度为2-2.2g/cm³，平均粒径为20-35mm；

当采用半干法滚球时，控制获得的颗粒粗品的密度为1.9-2.1g/cm³，平均粒径为20-35mm；

半干法压球或半干法滚球时，颗粒粗品中的含水量控制在4.5％-5.5％。

本发明中，一次煅烧采用回转窑或竖窑进行，低温、高温两阶段的煅烧采用回转窑进行；

当采用回转窑进行一次煅烧时，入料预热段温度为300-800℃，中间均热段温度为800-1450℃，出口烧成段温度为1450-1700℃；各阶段停留时间为1-2h；

当采用回转窑进行两阶段煅烧时，低温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为200～500℃，中间均热段温度为500～800℃，出口烧成段温度为800～1200℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

当采用竖窑进行一次煅烧时，入料预热段温度为250-300℃，中间均热段温度为300-800℃，出口烧成段温度为800-1700℃；各阶段停留时间为1-2h；

煅烧后控制颗粒粗品的密度增加10-15％。

本发明根据原料组分特性，对不同干法制备过程进行了研究，发现以本发明的具体控制参数可实现本发明耐火材料的高效制备，获得的终产品性能理想。

本发明中，烧制好的颗粒可采用空冷方式冷却，冷却到100℃以下，按照耐火材料的级配进行破碎后使用。

在原料干磨时，将各原料采用干磨法获得300-500目、固含量为96-98％的干料，优选获得400目、固含量为97％的干料，用于后续颗粒粗品的制备。

优选，本发明混合物料时采用均匀定量喷粉共磨技术，该方式可同时解决粉状颗粒尺寸大小适度、混合及其均匀技术问题，有助于提高硌化效率和产品使用性能。

优选，干法压球和半干法压球时，采用50MPa压球机进行；半干法滚球时，采用造球机进行。

优选，本发明制备时的原料，按质量百分比包括：88-90％矾土、6-8％电熔Cr₂O₃或氧化铬绿和1.5-5.5％氧化硅；更优选，按质量百分比包括89％矾土、7％电熔Cr₂O₃或氧化铬绿和4％氧化硅。

其中，矾土中Al₂O₃≥68％、SiO₂≥21％、Fe₂O₃≤1.5％、TiO₂≤4％、K₂O和Na₂O的总量≤0.4％；电熔Cr₂O₃中Cr₂O₃≥98％，氧化铬绿中Cr₂O₃≥99％。

上述原料易得，利于工业化加工生产。可很好地匹配本发明的加工工艺，获得性能理想的耐火材料。

本发明另提供一种上述耐火材料或上述方法在制备裂解炉、熔融炉、高炉出料沟槽、渣沟中的应用。

本发明的有益效果至少在于：

本发明制备得到的耐火材料能够长时间在高温负荷状态下使用，结构稳定，抗侵蚀和冲涮能力强。在作为高炉出铁沟等制备材料使用时，可使其使用寿命显著提升。经测试，抗侵蚀和抗冲刷能力提高20-30％。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的优选实施方式进行详细说明。需要理解的是以下实施例的给出仅是为了起到说明的目的，并不是用于对本发明的范围进行限制。本领域的技术人员在不背离本发明的宗旨和精神的情况下，可以对本发明进行各种修改和替换。

下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。本发明具体实施方式部分的密度测定采用：致密定形耐火制品体积密度试验方法GB/T 2997-2000。

实施例1

本实施例提供一种本发明的耐火材料及其制备方法。

耐火材料按质量百分比包括：60.1％的氧化铝、23.9％的氧化硅、10％的氧化铬、1％的氧化铁、3％的氧化钛、0.5％的氧化钙、1％的氧化镁、0.22％的氧化钾和0.28％氧化钠。

具体制备过程为：

选料：原料按质量百分比包括：89％矾土、7％电熔Cr₂O₃和4％氧化硅。

矾土产自贵州凯里，其中Al₂O₃≥68％、SiO₂≥21％、Fe₂O₃≤1.5％、TiO₂≤4％、K₂O和Na₂O的总量≤0.4％；电熔Cr₂O₃中Cr₂O₃≥98％。

原料磨浆：将所有原料加水研磨12h，得到345目、固含量为60％的原料浆料；

匀化脱水：将获得的原料浆料分装到4个浆料罐中后，再输送到一个大泥浆池中，采用功率为75kw的空气炮进行间歇式搅拌，每搅拌1分钟，间隔5分钟，如此循环往复，持续2h，不使泥浆沉淀。之后采用真空板框压滤机进行压滤脱水，获得固含量为86％的浆料；

连续匀化：采用三台练泥机串联练泥使匀化脱水后的浆料密度逐步增加，在第一台练泥机中以30转/分练泥，至匀化脱水后的浆料密度由2.2g/cm³增加到2.25/cm³后，输送到第二台练泥机；在第二台练泥机中以40转/分练泥，至浆料密度增加到2.3g/cm³后，输送到第三台练泥机；在第三台练泥机中以50转/分练泥，至浆料密度增加到2.35g/cm³；控制整个连续匀化过程的输送压力波动小于1％；连续匀化处理后的浆料的含水率为13.5％(每立方厘米含水率的差值小于1％)

排气成型：采用真空挤泥机进行两个环节的真空挤压，第一环节挤压为在真空度-50Kpa～-55KPa下，以50MPa进行螺旋挤压使连续匀化后的浆料密度增加到2.45g/cm³，每立方厘米含水率的差值小于1％，挤压颗粒的当量直径为35mm；第二环节挤压为在真空度-80Kpa～-90KPa下，以60MPa进行螺旋挤压使浆料密度增加到2.55g/cm³，每立方厘米含水率的差值小于1％，挤压颗粒的当量直径为8mm；

最终获得的成型体为：直径为8mm、含水率为12.8％，每立方厘米含水率的差值小于1％、密度为2.55g/cm³的圆柱体；当上述圆柱体的长度达到15mm左右会自动截断并被连续输送至干燥窑，干燥的温度设为130℃；干燥后含水率控制为0.2％；

烧结：将干燥后的圆柱体送入回转窑依次进行低温、高温两阶段的煅烧，低温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为350±50℃，中间均热段温度为650±50℃，出口烧成段温度为1100±50℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

高温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为1300±50℃，中间均热段温度为1500±50℃，出口烧成段温度为1700±50℃；各阶段停留时间分别为1-2h。

煅烧后得到的颗粒粗品的密度为2.85-3.12g/cm³，平均值为2.91g/cm³。

冷却：将烧制好的颗粒采用空冷方式冷却，待到100℃以下后，进行破碎、包装。

经显微观察，获得的耐火材料结晶形态好且均匀性佳。

实施例2

本实施例提供一种本发明的耐火材料及其制备方法。

耐火材料按质量百分比包括：58％的氧化铝、26.7％的氧化硅、12％的氧化铬、0.5％的氧化铁、1.5％的氧化钛、0.3％的氧化钙、0.5％的氧化镁、0.26％的氧化钾和0.24％氧化钠。

具体制备过程为：

选料：原料按质量百分比包括：88％矾土、8％电熔Cr₂O₃和4％氧化硅。原料选择标准同实施例1。

采用干法成型后再经过两次煅烧制备而成。

具体步骤如下：

将各原料进行干混，用50KW带碾砣的混碾机，揉面式压制成400目、固含量为97％的干料；以50MPa压球机进行压制，获得密度为2.12g/cm³，平均粒径为25.8mm的颗粒粗品；采用回转窑依次经过低温、高温两阶段的煅烧，具体为：

低温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为350±50℃，中间均热段温度为610±50℃，出口烧成段温度为960±50℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

高温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为1270±50℃，中间均热段温度为1550±50℃，出口烧成段温度为1710±50℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

煅烧后控制颗粒粗品的密度平均增加10.42％。采用空冷方式冷却，待到100℃以下后，进行破碎、包装。经显微观察，获得的耐火材料结晶形态好且均匀性佳。

实施例3

本实施例提供一种本发明的耐火材料及其制备方法。

耐火材料按质量百分比包括：64.1％的氧化铝、23％的氧化硅、5％的氧化铬、1.5％的氧化铁、3.5％的氧化钛、0.9％的氧化钙、1％的氧化镁、0.4％的氧化钾和0.6％氧化钠。

具体制备过程为：

选料：原料按质量百分比包括：90％矾土、6％电熔Cr₂O₃和4％氧化硅。原料选择标准同实施例1。

采用干法成型后再经过煅烧制备而成。

具体步骤如下：

将各原料进行干混，用50KW带碾砣的混碾机，揉面式压制成400目、固含量为97％的干料；加水进行均化，含水量控制在4.7％；

采用造球机进行滚球，控制获得的颗粒粗品的密度为2.03g/cm³，平均粒径为28.6mm；采用竖窑进行煅烧。

入料预热段温度为250-300℃，中间均热段温度为470±50℃，出口烧成段温度为1370±50℃；各阶段停留时间为1-2h；

煅烧后控制颗粒粗品的密度平均增加10.4％。采用空冷方式冷却，待到100℃以下后，进行破碎、包装。经显微观察，获得的耐火材料结晶形态好且均匀性佳。

实施例4

本实施例制备一种耐火材料，配方与制备方法与实施例1相同，区别仅在于，烧结环节采用回转窑一次烧结方式。

具体煅烧的温度场为：入料预热段温度为570±50℃，中间均热段温度为1170±50℃，出口烧成段温度为1610±50℃各阶段停留时间分别为1-2h。

对比例1

本对比例制备一种耐火材料，耐火材料按质量百分比包括：66％的氧化铝、24％的氧化硅、4％的氧化铬、1％的氧化铁、3％的氧化钛、0.5％的氧化钙、1％的氧化镁、0.2％的氧化钾和0.3％氧化钠。

制备方法同实施例1，每步操作中，密度增加的幅度与实施例1相近，最终获得的成型体为：直径为8.1mm、含水率为12.5％、每立方厘米含水率的差值小于1％、密度为2.49g/cm³的圆柱体。经同样的干燥、烧结(煅烧后得到的颗粒粗品的密度平均为2.82g/cm³)、冷却环节后获得耐火材料。

对比例2

本对比例制备一种耐火材料，耐火材料按质量百分比包括：60％的氧化铝、20％的氧化硅、15％的氧化铬、1％的氧化铁、2％的氧化钛、0.5％的氧化钙、1％的氧化镁、0.6％的氧化钾和0.4％氧化钠。

制备方法同实施例1，每步操作中，密度增加的幅度与实施例1相近，最终获得的成型体为：直径为7.9mm、含水率为12％、每立方厘米含水率的差值小于1％、密度为2.6g/cm³的圆柱体。经同样的干燥、烧结(煅烧后得到的颗粒粗品的密度平均为2.93g/cm³)、冷却环节后获得耐火材料。

对比例3

本对比例制备一种耐火材料，配方与制备方法与实施例1相同，区别仅在于，在第一次练泥时，密度控制到2.26g/cm³；第二次练泥时，密度控制到2.35g/cm³；第三次练泥时，密度控制到2.48g/cm³。

最终获得的成型体为：直径为8.2mm、含水率为13.6％、每立方厘米含水率的差值小于1％、密度为2.48g/cm³的圆柱体。经同样的干燥、烧结(煅烧后得到的颗粒粗品的密度平均为2.81g/cm³)、冷却环节后获得耐火材料。

对比例4

本对比例制备一种耐火材料，配方与制备方法与实施例1相同，区别仅在于，第一次挤压，密度控制到2.38g/cm³；第二次挤压，密度控制到2.49g/cm³。

最终获得的成型体为：直径为8.1mm、含水率为13％、每立方厘米含水率的差值小于1％、密度为2.58g/cm³的圆柱体。经同样的干燥、烧结(煅烧后得到的颗粒粗品的密度平均为2.88g/cm³)、冷却环节后获得耐火材料。

实验例1

本实验例对实施例1-4和对比例1-4的耐火材料的性能进行了测试。

测试标准如下：

抗渣性试验方法GB/T 8931-2007；侵蚀深度、耐冲蚀性能测试以熔融高温铁渣进行侵蚀试验获得。

真气孔率测试依据：致密定形耐火制品显气孔率和真气孔率试验方法GB/T 2997-2000；

抗折强度测试依据：耐火材料高温抗折强度试验方法GB/T 3002-2004。

耐压强度测试依据：耐火浇注料高温耐压强度试验方法YB/T 2208-1998。

表1

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims

1.一种耐火材料，其特征在于，按质量百分比包括：58-65%的氧化铝、20-30%的氧化硅、5-12%的氧化铬、0.5-1.5%的氧化铁、1.5-3.5%的氧化钛、0.3-0.9%的氧化钙、0.5-1%的氧化镁、合计0.5-1%的氧化钾和氧化钠；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为（5-12）：（59-70）：（20-30）；

所述耐火材料由湿法成型后再经过煅烧制备而成；所述湿法成型的步骤包括：原料磨浆、匀化脱水、连续匀化和排气成型；

其中，在连续匀化时，采用三台练泥机串联练泥使匀化脱水后的浆料密度逐步增加，在第一台练泥机中以30转/分练泥，至匀化脱水后的浆料密度增加2-8%后输送到第二台练泥机；在第二台练泥机中以40转/分练泥，至浆料密度相比于所述第一台练泥机处理后的浆料密度增加1.5-6%，之后输送到第三台练泥机；在第三台练泥机中以50转/分练泥，至浆料密度相比于所述第二台练泥机处理后的浆料密度增加1-4%；并控制整个连续匀化过程的输送压力波动小于1%，连续匀化处理后的浆料的含水率为10-15%，且每立方厘米含水率的差值小于1%；

在排气成型时，采用真空挤泥机进行两个环节的真空挤压，第一环节挤压后使连续匀化后的浆料密度增加2-8%，每立方厘米含水率的差值小于1%，挤压颗粒的当量直径为30-50mm；第二环节挤压后使浆料密度再次增加1.5-6%，每立方厘米含水率的差值小于1%，挤压颗粒的当量直径为7至9mm，含水率为8-14%。

2.根据权利要求1所述的耐火材料，其特征在于，所述氧化铬的含量为10wt%；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为10:（59-61）:（23-24）。

3.根据权利要求1或2所述的耐火材料，其特征在于，按质量百分比包括：60.1%的氧化铝、23.9%的氧化硅、10%的氧化铬、1%的氧化铁、3%的氧化钛、0.5%的氧化钙、1%的氧化镁、合计0.5%的氧化钾和氧化钠。

4.一种制备耐火材料的方法，其特征在于，所述耐火材料由湿法成型后再经过煅烧制备而成，且按质量百分比包括：58-65%的氧化铝、20-30%的氧化硅、5-12%的氧化铬、0.5-1.5%的氧化铁、1.5-3.5%的氧化钛、0.3-0.9%的氧化钙、0.5-1%的氧化镁、合计0.5-1%的氧化钾和氧化钠；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为（5-12）：（59-70）：（20-30）；

所述湿法成型的步骤包括：原料磨浆、匀化脱水、连续匀化和排气成型；

其中，在连续匀化时，采用三台练泥机串联练泥使匀化脱水后的浆料密度逐步增加，在第一台练泥机中以30转/分练泥，至匀化脱水后的浆料密度增加2-8%后输送到第二台练泥机；在第二台练泥机中以40转/分练泥，至浆料密度相比于所述第一台练泥机处理后的浆料密度增加1.5-6%，之后输送到第三台练泥机；在第三台练泥机中以50转/分练泥，至浆料密度相比于所述第二台练泥机处理后的浆料密度增加1-4%；并控制整个连续匀化过程的输送压力波动小于1%，连续匀化处理后的浆料的含水率为10-15%，且每立方厘米含水率的差值小于1%。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在排气成型时，采用真空挤泥机进行两个环节的真空挤压，第一环节挤压后使连续匀化后的浆料密度增加2-8%，每立方厘米含水率的差值小于1%，挤压颗粒的当量直径为30-50mm；第二环节挤压后使浆料密度再次增加1.5-6%，每立方厘米含水率的差值小于1%，挤压颗粒的当量直径为7至9mm，含水率为8-14%；

第一环节挤压为在真空度-50Kpa ~ -55KPa下，以50MPa进行螺旋挤压；第二环节挤压为在真空度-80Kpa ~ -90KPa下，以60MPa进行螺旋挤压；

和/或，在原料磨浆时，向所有原料中加水研磨，得到300-500目、固含量为50%-60%的原料浆料；

在匀化脱水时，将所述原料浆料进行混合均匀化后，压滤脱水为固含量为85-90%的浆料；

所述混合均匀化为：将所述原料浆料分装到多个小容器后，再输送入同一个大容器中进行间歇式搅拌，保持浆料不产生沉淀，之后进行压滤脱水；采用空气炮进行间歇式搅拌，每搅拌1分钟，间隔5分钟，采用真空板框压滤机进行压滤脱水。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述耐火材料的煅烧步骤为：将排气成型获得的成型体干燥后送至回转窑中进行一次煅烧或依次进行低温、高温两阶段的煅烧；煅烧后控制颗粒粗品的密度增加10-25%；所述成型体干燥后送至回转窑中依次进行低温、高温两阶段的煅烧；

所述干燥的温度为110-150℃；干燥后含水率控制为≤0.2%；

当进行一次煅烧时，所述回转窑的温度场为：入料预热段温度为300~800℃，中间均热段温度为800~1450℃，出口烧成段温度为1450~1700℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

当进行两阶段煅烧时，低温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为200~500℃，中间均热段温度为500~800℃，出口烧成段温度为800~1200℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

高温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为1200~1400℃，中间均热段温度为1400~1600℃，出口烧成段温度为1600~1800℃；各阶段停留时间分别为1-2h。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述干燥的温度为130℃。

8.一种制备耐火材料的方法，其特征在于，所述耐火材料由干法成型后再进行一次煅烧或依次进行低温、高温两阶段的煅烧制备而成，且按质量百分比包括：58-65%的氧化铝、20-30%的氧化硅、5-12%的氧化铬、0.5-1.5%的氧化铁、1.5-3.5%的氧化钛、0.3-0.9%的氧化钙、0.5-1%的氧化镁、合计0.5-1%的氧化钾和氧化钠；氧化铬、氧化铝和氧化硅的质量比为（5-12）：（59-70）：（20-30）；

半干法压球或半干法滚球时，颗粒粗品中的含水量控制在4.5%-5.5%。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，一次煅烧采用回转窑或竖窑进行，低温、高温两阶段的煅烧采用回转窑进行；

当采用回转窑进行两阶段煅烧时，低温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为200~500℃，中间均热段温度为500~800℃，出口烧成段温度为800~1200℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

高温阶段回转窑的温度场为：入料预热段温度为1200~1400℃，中间均热段温度为1400~1600℃，出口烧成段温度为1600~1800℃；各阶段停留时间分别为1-2h；

煅烧后控制颗粒粗品的密度增加10-15%。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，

在原料干磨时，将各原料采用干磨法获得300-500目、固含量为96-98%的干料，用于后续颗粒粗品的制备；

和/或，干法压球和半干法压球时，采用50MPa压球机进行；半干法滚球时，采用造球机进行。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在原料干磨时，将各原料采用干磨法获得400目、固含量为97%的干料。

12.权利要求1-3任一项所述的耐火材料或权利要求4-7任一项所述的方法制备的耐火材料或权利要求8-11任一项所述的方法制备的耐火材料在制备裂解炉、熔融炉、高炉出料沟槽或渣沟中的应用。