CN113480167A - 复合玻璃澄清剂、硼铝硅酸盐玻璃及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合玻璃澄清剂、硼铝硅酸盐玻璃及其制备方法与应用。该复合玻璃澄清剂，按照质量份数计，由以下组分组成：NaCl 5份～20份、CeO22份～7份、及KNO31份～3份；且CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为13％～41％。采用该复合玻璃澄清剂可以使得玻璃液在不同温度段能持续排出不同尺寸的气泡，从而得到气泡较少、透过率高且力学性能良好的玻璃。且上述复合玻璃澄清剂不含硫和氟，不会释放有毒有害气体，不会造成环境污染及降低窑炉使用寿命等负面影响。

Description

复合玻璃澄清剂、硼铝硅酸盐玻璃及其制备方法与应用
技术领域
本发明涉及玻璃技术领域，具体涉及一种复合玻璃澄清剂、硼铝硅酸盐玻璃及其制备方法与应用。
背景技术
玻璃盖板广泛应用于智能手机、折叠手机、平板电脑等显示器件的前盖和后盖，以保护精密的显示液晶面板，能够一定程度地抵抗外部冲击力。随着智能手机和平板电脑等终端设备越来越轻薄化、多功能集成化，市场对于盖板玻璃力学性能的要求也在提高。因此，经过化学强化的玻璃被用作保护玻璃盖板。
通常地，通过离子交换来达到玻璃的强化效果，即：将玻璃片浸渍于温度为370℃～480℃的含钠离子和/或钾离子的熔融盐中，使玻璃表面的锂离子、钠离子与熔融盐中的钠离子、钾离子交换，在玻璃表面形成压应力层。如果玻璃熔体内本身存在一定数量的气泡，就容易在强化处理过程中引起玻璃片破裂，以及大幅降低玻璃片的力学性能，因而难以用作保护玻璃盖板。且，与普通的钠钙玻璃相比，用作显示面板的高铝盖板玻璃，例如硼铝硅酸盐玻璃的粘度高，气泡难以排除。此外，玻璃中的气泡还会对玻璃的色泽度、透过率和折射率产生不良影响，降低显示面板的显示效果。
发明内容
基于此，有必要提供一种具有较少气泡、透过率较高且力学性能良好的硼铝硅酸盐玻璃及其制备方法与应用。
此外，还提供一种复合玻璃澄清剂。
本发明的一个方面，提供了一种复合玻璃澄清剂，按照质量份数计，由以下组分组成：
NaCl 5份～20份；
CeO2 2份～7份；及
KNO3 1份～3份；
所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为13％～41％。
在其中一些实施例中，所述NaCl的质量份数为5～12份、所述CeO2的质量份数为3～7份、及所述KNO3的质量份数为1～2.5份，且所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为16％～35％。
在其中一些实施例中，所述NaCl的质量份数为5～10份、所述CeO2的质量份数为3.5～6.5份、及所述KNO3的质量份数为1～2份，且所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为18％～28％。
本发明的另一方面，还提供了一种硼铝硅酸盐玻璃，其制备原料包括玻璃主料及上述的复合玻璃澄清剂；
在所述制备原料中，所述复合玻璃澄清剂的质量含量为0.9％～2.7％。
在其中一些实施例中，所述硼铝硅酸盐玻璃，按照质量百分含量计，包括：
Figure BDA0003151755780000021
在其中一些实施例中，所述SiO2的质量百分含量为55.8％～59.8％，所述Al2O3的质量百分含量为21.5％～25.5％，所述P2O5的质量百分含量为1.2％～3.2％，所述Li2O的质量百分含量为3.2％～5.1％，所述Na2O的质量百分含量为3.5％～5.5％，所述K2O的质量百分含量为0.7％～1％，所述MgO的质量百分含量为2％～2.5％，所述ZrO2的质量百分含量为0.23％～1.7％。
在其中一些实施例中，所述硼铝硅酸盐玻璃的维氏硬度为588MPa～630MPa，杨氏模量为75.4GPa～80.7GPa；所述硼铝硅酸盐玻璃在50℃～350℃范围的线膨胀系数为48.3×10-7/℃～77.7×10-7/℃。
本发明的另一方面，还提供了上述的硼铝硅酸盐玻璃的制备方法，包括如下步骤：
将上述制备原料混合，进行熔制处理，得到玻璃液；及
将所述玻璃液成型，再进行退火处理。
本发明的另一方面，还提供了一种强化玻璃，由上述的硼铝硅酸盐玻璃通通过离子交换进行化学强化制得。
本发明的另一方面，还提供了一种电子产品，其保护玻璃盖板采用上述的强化玻璃。
上述复合玻璃澄清剂由NaCl、CeO2及KNO3组分组成，所述NaCl、CeO2及KNO3的质量比为(5～20)：(2～7)：(1～3)，且CeO2在复合玻璃澄清剂的质量含量为13％～41％。采用该复合玻璃澄清剂可以使得玻璃液在不同温度段能持续排出不同尺寸的气泡，从而得到气泡较少、透过率较高且力学性能良好的玻璃。且上述复合玻璃澄清剂不含硫和氟，不会释放有毒有害气体，不会造成环境污染及降低窑炉使用寿命等负面影响。
附图说明
图1为本发明一实施方式的硼铝硅酸盐玻璃的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施方式提供了一种复合玻璃澄清剂，按照质量份数计，由以下组分组成：
NaCl 5份～20份；
CeO2 2份～7份；及
KNO3 1份～3份；
CeO2在复合玻璃澄清剂的质量含量为13％～41％。
NaCl(氯化钠)在玻璃组合物溶解时发挥澄清作用。当大于1500℃时，一方面氯化钠与配合料或窑炉中的水汽作用，即：2NaCl+H2O→Na2O+2HCl，产生氯化氢蒸汽；另一方面，NaCl在高温下易于挥发，约有一半成为蒸汽逸出；这些都会促进玻璃液中的气泡逸出。但是，NaCl的蒸气会沉积堵塞烟道，因而在一些实施例中，玻璃组合物中，NaCl的质量含量为0.5％～2％。
CeO2(氧化铈)是玻璃熔制过程中的澄清剂，氧化铈在温度约1400℃使会发生分解反应释放出氧气，即：CeO2→Ce2O3+O2，析出的氧气经过扩散，可以渗透进入玻璃液中的气泡中使得气泡增大，从而促进玻璃液中气泡逸出。同时，氧化铈分解析出的氧气可以将玻璃中着色能力强的Fe2+氧化成为着色能力弱的Fe3+，从而使玻璃接近无色，增加透光度。
KNO3(硝酸钾)在加热大于400℃会逐步发生分解反应，释放出氮气和氧气，即：KNO3→K2O+N2+O2，气体进入熔融玻璃液的气泡中，气泡体积增大而排出到玻璃液外。
上述复合玻璃澄清剂由NaCl、CeO2及KNO3组分组成，NaCl、CeO2及KNO3的质量比为(5～20)：(2～7)：(1～3)，且CeO2在复合玻璃澄清剂的质量含量为13％～41％。通过合理配比，能产生以下有益效果：(1)采用该复合玻璃澄清剂可以使得玻璃液在不同温度段能持续排出不同尺寸的气泡，从而得到气泡较少、透过率较高且力学性能良好的玻璃。(2)三者相互协同促进的澄清效果远高于单独使用其中任意一种澄清剂。且由于上述复合玻璃澄清剂不含硫和氟，不会造成环境污染及降低窑炉使用寿命等负面影响。(3)CeO2和KNO3还具有脱色作用，高温分解析出的氧气可以将玻璃中着色能力强的Fe2+氧化成为着色能力弱的Fe3+，从而使玻璃接近无色，增加透光度。
在其中一些实施例中，NaCl的质量份数为5～12份、所述CeO2的质量份数为3～7份、及所述KNO3的质量份数为1～2.5份，且所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为16％～35％。
在其中一些实施例中，NaCl的质量份数为5～10份、所述CeO2的质量份数为3.5～6.5份、及所述KNO3的质量份数为1～2份，且所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为18％～28％。
本发明另一实施方式还提供了一种硼铝硅酸盐玻璃，其制备原料包括玻璃主料及上述的复合玻璃澄清剂；
在制备原料中，复合玻璃澄清剂的质量含量为0.9％～2.7％。
上述硼铝硅酸盐玻璃包括特定含量的NaCl、CeO2及KNO3作为复合玻璃澄清剂，能够在不同温度段持续排出不同尺寸的气泡，从而得到气泡较少且力学性能良好的玻璃，透光性良好。
在其中一些实施例中，硼铝硅酸盐玻璃的玻璃主料，按照质量百分含量计，包括：
Figure BDA0003151755780000061
在其中一些实施例中，硼铝硅酸盐玻璃，按照质量百分含量计，包括：
Figure BDA0003151755780000062
SiO2(二氧化硅)是重要的玻璃形成氧化物，是形成玻璃骨架所必需的成分。若SiO2的质量含量不足54％，则玻璃的机械性能不佳且耐候性差；若超过62％，则熔点太高，不利于制备无气泡且力学性能优良的玻璃。在本实施方式中，SiO2的质量百分含量为54％～62％，优选为56％～61％。
Al2O3(三氧化二铝)是使耐候性提高的成分，能降低玻璃的结晶倾向，提高玻璃的化学稳定性、热稳定性、机械强度、硬度，在铝硅酸盐玻璃中，Al2O3能参与网络起网络生成体作用。由于[AlO4]四面体的空间大于[SiO4]四面体的空间，故而氧化铝含量的提高是有利于离子交换的。如果Al2O3的含量过高，则熔解性显著变差。在本实施方式中，Al2O3的质量百分含量为21.5％～27％，优选为22％～26％。
B2O3(氧化硼)能够降低玻璃液相线温度和膨胀系数，同时能够提高玻璃的应变点和化学稳定性的能力。在本实施方式中，B2O3的质量百分含量为2％～6.1％，优选为2.8％～5.2％。
P2O5(五氧化二磷)能降低玻璃的黏度，其中，B2O3有助于将P2O5以[BPO4]单元的形式固定在玻璃结构中，从而提高玻璃的断裂韧性。另一方面，从成本方面考虑，含磷原料价格较高，且高磷玻璃易分相，生产难度也较大，因此，在本实施方式中，P2O5的质量百分含量为1.2％～4.5％，优选为1.8％～3.5％。
Na2O(氧化钠)能显著降低铝硅酸盐玻璃的熔化温度，是必需的成分。Na2O的含量过低，则玻璃的熔融性较差，Na2O的含量过高，则玻璃的耐候性变差。在本实施方式中，Na2O的质量百分含量为3.5％～7.5％，优选为4％～6.5％。Li2O(氧化锂)及K2O(氧化钾)是与Na2O性质类似的组分，K2O能显著降低玻璃的熔化温度，但添加量不宜过多，在本实施方式中，K2O的质量百分含量为0.5％～1.8％，优选为0.8％～1.5％。Li2O的Li+离子半径小，除了降低玻璃熔化温度的作用外，还是玻璃相中进行离子交换的物质，通过与玻璃相外的碱金属离子进行离子交换，能够提升玻璃的力学性能。在本实施方式中，Li2O的质量百分含量为3％～6.5％，优选为3.5％～5.5％。
MgO(氧化镁)在高温时能降低玻璃的高温黏度，改善均匀性，增加水解性，促进玻璃的熔化和澄清，且可提升玻璃的杨氏模量和耐化学性，降低玻璃密度。MgO也能使玻璃趋于稳定，提高玻璃的耐久性，防止玻璃产生结晶，提高玻璃弹性模量，抑制裂纹的发生。但如果MgO含量过高，则可能会使玻璃容易失透，如果MgO含量过低，则玻璃熔体的黏度会增大、熔融性会降低。因此，在本实施方式中，MgO质量百分含量为2％～5％，优选为2.5％～4.5％。
ZrO2(氧化锆)是一种可以增大玻璃表面压缩应力的成分，提高玻璃硬度，提高玻璃的耐候性和稳定性，但是过多的ZrO2会使玻璃自压痕发生裂纹的可能性增大。在本实施方式中，ZrO2质量百分含量为0.2％～1.7％，优选为0.4％～1.2％。
该硼铝硅酸盐玻璃具有较低的熔化温度和密度，且具有较高的杨氏模量和维氏硬度以增强玻璃力学性能。该硼铝硅酸盐玻璃熔融粘度较大，使用上述复合玻璃澄清剂，能够高效促进玻璃熔化时的澄清，得到色泽透亮且气泡较少的玻璃。上述硼铝硅酸盐玻璃具备良好的力学性能及光学性能，尤其适用于制备保护玻璃盖板。
在其中一些实施例中，硼铝硅酸盐玻璃中，SiO2的质量百分含量为55.8％～59.8％，Al2O3的质量百分含量为21.5％～25.5％，P2O5的质量百分含量为1.2％～3.2％，Li2O的质量百分含量为3.2％～5.1％，Na2O的质量百分含量为3.5％～5.5％，K2O的质量百分含量为0.7％～1％，MgO的质量百分含量为2％～2.5％，ZrO2的质量百分含量为0.23％～1.7％。
在其中一些实施例中，硼铝硅酸盐玻璃的维氏硬度为588MPa～630MPa，杨氏模量为75.4GPa～80.7GPa；硼铝硅酸盐玻璃在50℃～350℃范围的线膨胀系数为48.3×10-7/℃～77.7×10-7/℃。
上述硼铝硅酸盐玻璃不仅具有较高的维氏硬度和杨氏模量，抗划伤和耐摔性高；而且线膨胀系数偏低，玻璃片经后加工开孔处理后，再经高温处理后热收缩小，有利于玻璃片与显示器件精准贴合，不会发生开孔位错位的不良现象。
在其中一些实施例中，硼铝硅酸盐玻璃，按照质量百分含量计，包括：0.2％～0.7％的CeO2。由于氧化铈不易挥发，在硼铝硅酸盐玻璃中还含有复合玻璃澄清剂的CeO2。而复合玻璃澄清剂中的NaCl及KNO3在硼铝硅酸盐玻璃中仅有少量残留。
参阅图1，本发明另一实施方式还提供了上述的硼铝硅酸盐玻璃的制备方法，包括如下步骤S1～S2。
步骤S1：将制备原料混合，进行熔制处理，得到玻璃液。
具体地，熔制处理的温度为1600℃～1640℃，熔制处理的时间为4小时～8小时。
步骤S2：将玻璃液成型，再进行退火处理。
在其中一些实施例中，成型方式为浇注成型。
在其中一些实施例中，退火处理的温度为620℃～670℃。具体地，退火处理的时间为1小时～3小时。
上述硼铝硅酸盐玻璃的制备方法操作简单，易于工业化生产。由于原料中包括上述复合玻璃澄清剂，在熔制过程中，还进行澄清处理，得到玻璃液。上述硼铝硅酸盐玻璃的制备方法使用的复合玻璃澄清剂中不含有硫酸盐和含氟的化合物等，不会释放有毒有害气体，不易侵蚀窑炉，可改善窑炉的使用寿命。通过上述方法制备得到的硼铝硅酸盐玻璃气泡较少，且具有较低熔化温度、高应变点、较高杨氏模量和维氏硬度、轻质环保的特性，性质优良。
本发明另一实施方式还提供了一种强化玻璃，由上述的硼铝硅酸盐玻璃浸渍在温度为370℃～480℃的碱金属熔融盐进行离子交换得到。
上述强化玻璃通过强化处理，可进一步获得力学性能更佳的玻璃。
本发明另一实施方式还提供了一种电子产品，其保护玻璃盖板采用上述的强化玻璃。
上述电子产品包括但不限于智能手机、折叠手机。平板电脑、显示器。
以下为具体实施例部分(以下实施例如无特殊说明，则不含有除不可避免的杂质以外的其它未明确指出的组分)：
实施例1～实施例7：
实施例1～实施例7的硼铝硅酸盐玻璃的制备过程如下：
(1)根据表1中的硼铝硅酸盐玻璃各组分的质量百分含量称取原料和玻璃澄清剂，并将制备原料机械混合1小时。
(2)将机械混合的制备原料倒入铂铑坩埚中，在表1中的1620℃熔化温度下保温8小时以进行熔制、澄清处理，得到玻璃液。
(3)将玻璃液浇注到不锈钢模具中成型，再在620℃下保温退火2小时，然后随炉冷却至室温，得到硼铝硅酸盐玻璃。
实施例8～实施例14：
实施例8～实施例14的硼铝硅酸盐玻璃的制备过程如下：
(1)根据表2中的硼铝硅酸盐玻璃各组分的质量百分含量称取原料和玻璃澄清剂，并将制备原料机械混合1小时。
(2)将机械混合的制备原料倒入铂铑坩埚中，在表2中的1640℃熔化温度下保温4小时以进行熔制、澄清处理，得到玻璃液。
(3)将玻璃液浇注到不锈钢模具中成型，再在660℃下保温退火3小时，然后随炉冷却至室温，得到硼铝硅酸盐玻璃。
对比例1～对比例4：
对比例1～对比例4的硼铝硅酸盐玻璃的制备过程如下：
(1)根据表3中的硼铝硅酸盐玻璃各组分的质量百分含量称取原料和玻璃澄清剂，并将制备原料机械混合1小时。
(2)将机械混合的制备原料倒入铂铑坩埚中，在表2中的1620℃熔化温度下保温8小时以进行熔制、澄清处理，得到玻璃液。
(3)将玻璃液浇注到不锈钢模具中成型，再在620℃下保温退火2小时，然后随炉冷却至室温，得到硼铝硅酸盐玻璃。
测试：
将实施例1～14及对比例1～4的硼铝硅酸盐玻璃用线切割机进行切割，并切割为厚度为0.3mm的切片玻璃样品，然后将切片进行研磨和抛光精加工，最后分别对实施例1～14的硼铝硅酸盐玻璃和对比例1～4的硼铝硅酸盐玻璃的切片玻璃样品的理化性能进行测试。
(1)玻璃密度是参照阿基米德法测定。
(2)杨氏模量是利用弯曲共振法测定。
(3)膨胀系数(50-350℃)和软化点是利用德国耐驰DIL-402PC卧式膨胀仪测定的，升温速率为5℃/min。
(4)维氏硬度是参照标准ASTM E-384使用维氏硬度计测定。
(5)熔化温度是采用高温粘度计测定粘度，再由Vogel-Fulcher-Tamann公式计算得出熔化温度。
(6)光透过率和色彩L、a和b值采用紫外-可见分光光度计进行测试；
(7)气泡数量测量方法：用卤素灯照射本发明所得的玻璃片，再用刻度放大尺来确定大小，并统计气泡数量，可快速准确计算得出每千克玻璃中气泡直径＞0.1mm的气泡数量，以及使用德国徕卡偏光显微镜统计0.05mm＜气泡直径＜0.1mm的气泡数量。
实施例1～7的硼铝硅酸盐玻璃制备得到的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、软化点、透过率、Lab值和气泡数量如表1所示，实施例8～14的硼铝硅酸盐玻璃制备得到的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、软化点、透过率、Lab值和气泡数量如表2所示，对比例1～4的硼铝硅酸盐玻璃的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、软化点、透过率、Lab值和气泡数量如表3所示。
表1
Figure BDA0003151755780000121
Figure BDA0003151755780000131
注：表中各化学式分别表示其在制备原料中的质量含量；NaCl+KNO3+CeO2表示复合玻璃澄清剂在制备原料中的质量含量；CeO2/(CeO2+NaCl+KNO3)表示复合玻璃澄清剂中CeO2的质量含量。
表2
Figure BDA0003151755780000132
Figure BDA0003151755780000141
注：表中各化学式分别表示其在制备原料中的质量含量；NaCl+KNO3+CeO2表示复合玻璃澄清剂在制备原料中的质量含量；CeO2/(CeO2+NaCl+KNO3)表示复合玻璃澄清剂中CeO2的质量含量。
表3
Figure BDA0003151755780000142
Figure BDA0003151755780000151
注：表中各化学式分别表示其在制备原料中的质量含量；NaCl+KNO3+CeO2表示复合玻璃澄清剂在制备原料中的质量含量；CeO2/(CeO2+NaCl+KNO3)表示复合玻璃澄清剂中CeO2的质量含量。
从表1、2中可以看出，实施例1～14的硼铝硅酸盐玻璃的密度为2.358g/cm3～2.456g/cm3，线膨胀系数(50℃～350℃)为48.3×10-7/℃～77.7×10-7/℃，杨氏模量为75.4GPa～80.7GPa，维氏硬度为588MPa～630MPa，熔化温度T2为1600℃～1640℃，且玻璃中的直径大于0.1mm的气泡为0，直径大于0.05mm小于0.1mm的气泡数量为0～6个/kg，能得到干净无气泡的玻璃。同时玻璃透光率均大于92％，玻璃光泽透亮，满足保护玻璃的使用要求。实施例1～14还具有较高的杨氏模量和维氏硬度，有利于玻璃的后加工和长途运输，能满足盖板玻璃耐摔性和耐划伤的使用要求。具体地，相比传统的盖板玻璃，实施例1～14的硼铝硅酸盐玻璃的线膨胀系数系数较低，有利于对玻璃片进行精准后处理。实施例1～14的硼铝硅酸盐玻璃的玻璃化转变点为594℃～649℃，软化点为706℃～762℃，玻璃化转变点和软化点偏高，可热处理的温度范围更广，玻璃不会发生形变、翘曲等不良缺陷。
从表1～3中可以看出，与实施例5、12、14相比，对比例1～4的硼铝硅酸盐玻璃中都有一定数量的直径大于0.1mm的气泡，且直径大于0.05mm小于0.1mm的气泡数量更多，这会影响玻璃的质量，进而会给玻璃带来缺陷，降低良品率。同时，对比例1～4的硼铝硅酸盐玻璃的透过率均低于92％，不符合保护玻璃的使用要求。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所述附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种复合玻璃澄清剂，其特征在于，按照质量份数计，由以下组分组成：
NaCl 5份～20份；
CeO2 2份～7份；及
KNO3 1份～3份；
所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为13％～41％。
2.根据权利要求1所述的复合玻璃澄清剂，其特征在于，所述NaCl的质量份数为5～12份、所述CeO2的质量份数为3～7份、及所述KNO3的质量份数为1～2.5份，且所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为16％～35％。
3.根据权利要求1所述的复合玻璃澄清剂，其特征在于，所述NaCl的质量份数为5～10份、所述CeO2的质量份数为3.5～6.5份、及所述KNO3的质量份数为1～2份，且所述CeO2在所述复合玻璃澄清剂的质量含量为18％～28％。
4.一种硼铝硅酸盐玻璃，其特征在于，其制备原料包括玻璃主料及如权利要求1至3任意一项所述的复合玻璃澄清剂；
在所述制备原料中，所述复合玻璃澄清剂的质量含量为0.9％～2.7％。
5.根据权利要求4所述的硼铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述硼铝硅酸盐玻璃按照质量百分含量计，包括如下组分：
Figure FDA0003151755770000011
Figure FDA0003151755770000021
6.根据权利要求5所述的硼铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述SiO2的质量百分含量为55.8％～59.8％，所述Al2O3的质量百分含量为21.5％～25.5％，所述P2O5的质量百分含量为1.2％～3.2％，所述Li2O的质量百分含量为3.2％～5.1％，所述Na2O的质量百分含量为3.5％～5.5％，所述K2O的质量百分含量为0.7％～1％，所述MgO的质量百分含量为2％～2.5％，所述ZrO2的质量百分含量为0.23％～1.7％。
7.根据权利要求5或6所述的硼铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述硼铝硅酸盐玻璃的维氏硬度为588MPa～630MPa，杨氏模量为75.4GPa～80.7GPa；所述硼铝硅酸盐玻璃在50℃～350℃范围的线膨胀系数为48.3×10-7/℃～77.7×10-7/℃。
8.一种硼铝硅酸盐玻璃的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将如权利要求4至7任意一项所述的硼铝硅酸盐玻璃的制备原料混合，进行熔制处理，得到玻璃液；及
将所述玻璃液成型，再进行退火处理。
9.一种强化玻璃，其特征在于，由权利要求4至7任意一项所述的硼铝硅酸盐玻璃通过离子交换进行化学强化制得。
10.一种电子产品，其特征在于，包含玻璃盖板，所述玻璃盖板为权利要求9所述的强化玻璃。
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