CN113000461B - 一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,包括如下步骤:S1上料;S2、磁力研磨:输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理,所述磁力研磨的步骤为:将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内,并向装料斗内依次加入钢针、研磨液,磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨;S3、退磁:弹簧从磁力研磨机的出料口排出,弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理;S4、喷防锈水;S5、漂喷Ⅰ;S6、超声波清洗:采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗,其用于去除弹簧表面的粉尘;S7、漂喷Ⅱ;S8、漂喷Ⅲ;S9、风切Ⅰ;S10、浸水基除锈剂;S11、风切Ⅱ;S12、烘干;S13、冷却;S14、包装。本发明专利提高了弹簧的清洁程度,实现客户的免清洗装配。
Description
技术领域
本发明涉及清洗技术领域,尤其涉及一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺。
背景技术
压缩机在生产装配过程中涉及到孔槽内弹簧的装配,此弹簧直接关系到气阀弹簧力,是导致压缩机性能好坏的关键点。弹簧在经过表面研磨处理后,需要对弹簧进行清洗,去除弹簧表面的粘结物,现有的弹簧清洗方法仅通过清洗剂与弹簧混合,采用清洗水冲洗,导致弹簧清洗后表面仍然存在粘结物,清洗效果不理想,影响弹簧的使用。
发明内容
本发明提出了一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,以解决上述背景技术中提出的弹簧清洗后表面仍然存在粘结物,清洗效果不理想的问题。
本发明提出了一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,包括如下步骤:
S1、上料:将弹簧倒入物料斗内,自动送料机构将弹簧送入输送带上,实现进料;
S2、磁力研磨:输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理,所述磁力研磨的步骤为:将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内,并向装料斗内依次加入钢针、研磨液,磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨,磁力研磨时间为15-25min;所述研磨液的pH值为5-6,所述磁力研磨机的磁盘模式为:矩形移动式,并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁:弹簧从磁力研磨机的出料口排出,弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理;
S4、喷防锈水:退磁处理以后的弹簧进入自动提升***,进入喷淋装置内进行喷洒防锈水;
S5、漂喷Ⅰ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为50-60℃,槽内溶液的pH值为8-10,漂喷Ⅰ时间为2-3min;
S6、超声波清洗:采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗,其用于去除弹簧表面的粉尘,超声波清洗步骤:
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内,并向清洗槽内加入脱脂剂与水;
(2)控制清洗槽内的温度为50-60℃,槽内溶液的pH值为12-14,超声波清洗机启动对弹簧进行清洗,清洗时间为3-5min;
S7、漂喷Ⅱ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为50-60℃,漂喷Ⅱ时间为2-3min;
S8、漂喷Ⅲ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂,其用于弹簧防锈处理;
S9、风切Ⅰ:对弹簧进行风切处理,弹簧进入到风切装置的内部,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30-40cm,风切时间为5-8min;
S10、浸水基除锈剂:输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理;
S11、风切Ⅱ:将弹簧输送至风切Ⅱ的工位,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30-40cm,风切时间为5-8min,其用于除去弹簧表面多余的防锈剂;
S12、烘干:弹簧进入烘干装置内进行烘干处理;
S13、冷却:烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理;
S14、包装:经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
优选的,所述物料斗内不能装得过多,装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
优选的,所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物,所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
优选的,所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
优选的,所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
优选的,所述S8中漂喷槽内溶液温度为50-60℃,槽内溶液的pH值为8-10。
优选的,所述S12中烘干步骤:将弹簧导入烘干箱内,闭合箱门启动烘干箱,调节烘干箱的温度70-80℃,烘干时间为5-8min。
本发明提出的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,有益效果在于:
通过采用超声波清洗机对弹簧进行超声清洗,去除弹簧表面油脂,再采用喷头对弹簧进行漂喷,清洗表面清洗剂,最后采用风切装置对弹簧进行风切处理,去除弹簧表面的水质、溶液等,最后经过烘干装置将弹簧烘干,有效的去除弹簧表面的粘结物,其有效提高了弹簧的清洁程度,降低了弹簧表面可溶物和不可溶物的含量。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
S1、上料:将弹簧倒入物料斗内,自动送料机构将弹簧送入输送带上,实现进料;
S2、磁力研磨:输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理,所述磁力研磨的步骤为:将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内,并向装料斗内依次加入钢针、研磨液,磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨,磁力研磨时间为15min;所述研磨液的pH值为5,所述磁力研磨机的磁盘模式为:矩形移动式,并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁:弹簧从磁力研磨机的出料口排出,弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理;
S4、喷防锈水:退磁处理以后的弹簧进入自动提升***,进入喷淋装置内进行喷洒防锈水;
S5、漂喷Ⅰ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为50℃,槽内溶液的pH值为8,漂喷Ⅰ时间为2min;
S6、超声波清洗:采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗,其用于去除弹簧表面的粉尘,超声波清洗步骤:
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内,并向清洗槽内加入脱脂剂与水;
(2)控制清洗槽内的温度为50℃,槽内溶液的pH值为12,超声波清洗机启动对弹簧进行清洗,清洗时间为3min;
S7、漂喷Ⅱ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为50℃,漂喷Ⅱ时间为2min;
S8、漂喷Ⅲ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂,其用于弹簧防锈处理;
S9、风切Ⅰ:对弹簧进行风切处理,弹簧进入到风切装置的内部,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30cm,风切时间为5min;
S10、浸水基除锈剂:输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理;
S11、风切Ⅱ:将弹簧输送至风切Ⅱ的工位,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30cm,风切时间为5min,其用于除去弹簧表面多余的防锈剂;
S12、烘干:弹簧进入烘干装置内进行烘干处理;
S13、冷却:烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理;
S14、包装:经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
所述物料斗内不能装得过多,装料高度为物料斗高度的1/2位置。
所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物,所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
所述S8中漂喷槽内溶液温度为50℃,槽内溶液的pH值为8。
所述S12中烘干步骤:将弹簧导入烘干箱内,闭合箱门启动烘干箱,调节烘干箱的温度70℃,烘干时间为5min。
实施例2
S1、上料:将弹簧倒入物料斗内,自动送料机构将弹簧送入输送带上,实现进料;
S2、磁力研磨:输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理,所述磁力研磨的步骤为:将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内,并向装料斗内依次加入钢针、研磨液,磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨,磁力研磨时间为25min;所述研磨液的pH值为6,所述磁力研磨机的磁盘模式为:矩形移动式,并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁:弹簧从磁力研磨机的出料口排出,弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理;
S4、喷防锈水:退磁处理以后的弹簧进入自动提升***,进入喷淋装置内进行喷洒防锈水;
S5、漂喷Ⅰ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为60℃,槽内溶液的pH值为10,漂喷Ⅰ时间为3min;
S6、超声波清洗:采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗,其用于去除弹簧表面的粉尘,超声波清洗步骤:
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内,并向清洗槽内加入脱脂剂与水;
(2)控制清洗槽内的温度为60℃,槽内溶液的pH值为14,超声波清洗机启动对弹簧进行清洗,清洗时间为5min;
S7、漂喷Ⅱ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为60℃,漂喷Ⅱ时间为3min;
S8、漂喷Ⅲ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂,其用于弹簧防锈处理;
S9、风切Ⅰ:对弹簧进行风切处理,弹簧进入到风切装置的内部,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为40cm,风切时间为8min;
S10、浸水基除锈剂:输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理;
S11、风切Ⅱ:将弹簧输送至风切Ⅱ的工位,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为40cm,风切时间为8min,其用于除去弹簧表面多余的防锈剂;
S12、烘干:弹簧进入烘干装置内进行烘干处理;
S13、冷却:烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理;
S14、包装:经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
优选的,所述物料斗内不能装得过多,装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
优选的,所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物,所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
优选的,所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
优选的,所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
优选的,所述S8中漂喷槽内溶液温度为60℃,槽内溶液的pH值为10。
优选的,所述S12中烘干步骤:将弹簧导入烘干箱内,闭合箱门启动烘干箱,调节烘干箱的温度80℃,烘干时间为8min。
实施例3
S1、上料:将弹簧倒入物料斗内,自动送料机构将弹簧送入输送带上,实现进料;
S2、磁力研磨:输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理,所述磁力研磨的步骤为:将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内,并向装料斗内依次加入钢针、研磨液,磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨,磁力研磨时间为20min;所述研磨液的pH值为6,所述磁力研磨机的磁盘模式为:矩形移动式,并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁:弹簧从磁力研磨机的出料口排出,弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理;
S4、喷防锈水:退磁处理以后的弹簧进入自动提升***,进入喷淋装置内进行喷洒防锈水;
S5、漂喷Ⅰ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为55℃,槽内溶液的pH值为8,漂喷Ⅰ时间为2min;
S6、超声波清洗:采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗,其用于去除弹簧表面的粉尘,超声波清洗步骤:
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内,并向清洗槽内加入脱脂剂与水;
(2)控制清洗槽内的温度为55℃,槽内溶液的pH值为13,超声波清洗机启动对弹簧进行清洗,清洗时间为3min;
S7、漂喷Ⅱ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为55℃,漂喷Ⅱ时间为3min;
S8、漂喷Ⅲ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂,其用于弹簧防锈处理;
S9、风切Ⅰ:对弹簧进行风切处理,弹簧进入到风切装置的内部,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为40cm,风切时间为8min;
S10、浸水基除锈剂:输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理;
S11、风切Ⅱ:将弹簧输送至风切Ⅱ的工位,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30cm,风切时间为5min,其用于除去弹簧表面多余的防锈剂;
S12、烘干:弹簧进入烘干装置内进行烘干处理;
S13、冷却:烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理;
S14、包装:经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
优选的,所述物料斗内不能装得过多,装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
优选的,所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物,所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
优选的,所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
优选的,所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
优选的,所述S8中漂喷槽内溶液温度为555℃,槽内溶液的pH值为8。
优选的,所述S12中烘干步骤:将弹簧导入烘干箱内,闭合箱门启动烘干箱,调节烘干箱的温度80℃,烘干时间为5min。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,包括如下步骤:
S1、上料:将弹簧倒入物料斗内,自动送料机构将弹簧送入输送带上,实现进料;
S2、磁力研磨:输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理,所述磁力研磨的步骤为:将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内,并向装料斗内依次加入钢针、研磨液,磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨,磁力研磨时间为15-25min;
S3、退磁:弹簧从磁力研磨机的出料口排出,弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理;
S4、喷防锈水:退磁处理以后的弹簧进入自动提升***,进入喷淋装置内进行喷洒防锈水;
S5、漂喷Ⅰ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为50-60℃,槽内溶液的pH值为8-10,漂喷Ⅰ时间为2-3min;
S6、超声波清洗:采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗,其用于去除弹簧表面的粉尘,超声波清洗步骤:
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内,并向清洗槽内加入脱脂剂与水;
(2)控制清洗槽内的温度为50-60℃,槽内溶液的pH值为12-14,超声波清洗机启动对弹簧进行清洗,清洗时间为3-5min;
S7、漂喷Ⅱ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂,其用于去除弹簧表面的油脂;槽内溶液温度为50-60℃,漂喷Ⅱ时间为2-3min;
S8、漂喷Ⅲ:输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内,漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂,其用于弹簧防锈处理;
S9、风切Ⅰ:对弹簧进行风切处理,弹簧进入到风切装置的内部,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30-40cm,风切时间为5-8min;
S10、浸水基除锈剂:输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理;
S11、风切Ⅱ:将弹簧输送至风切Ⅱ的工位,压缩气体通入风切装置内,气体从风切装置上的喷头释放,喷头出口正对弹簧,喷头与弹簧之间的间距为30-40cm,风切时间为5-8min,其用于除去弹簧表面多余的防锈剂;
S12、烘干:弹簧进入烘干装置内进行烘干处理;
S13、冷却:烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理;
S14、包装:经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
2.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,所述物料斗内不能装得过多,装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
3.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物,所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
4.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
5.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
6.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,所述S8中漂喷槽内溶液温度为50-60℃,槽内溶液的pH值为8-10。
7.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺,其特征在于,所述S12中烘干步骤:将弹簧导入烘干箱内,闭合箱门启动烘干箱,调节烘干箱的温度70-80℃,烘干时间为5-8min。
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- 2021-03-17 CN CN202110285565.9A patent/CN113000461B/zh active Active
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