CN113000461B - 一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，包括如下步骤：S1上料；S2、磁力研磨：输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理，所述磁力研磨的步骤为：将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内，并向装料斗内依次加入钢针、研磨液，磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨；S3、退磁：弹簧从磁力研磨机的出料口排出，弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理；S4、喷防锈水；S5、漂喷Ⅰ；S6、超声波清洗：采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗，其用于去除弹簧表面的粉尘；S7、漂喷Ⅱ；S8、漂喷Ⅲ；S9、风切Ⅰ；S10、浸水基除锈剂；S11、风切Ⅱ；S12、烘干；S13、冷却；S14、包装。本发明专利提高了弹簧的清洁程度，实现客户的免清洗装配。

Description

一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺
技术领域
本发明涉及清洗技术领域，尤其涉及一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺。
背景技术
压缩机在生产装配过程中涉及到孔槽内弹簧的装配，此弹簧直接关系到气阀弹簧力，是导致压缩机性能好坏的关键点。弹簧在经过表面研磨处理后，需要对弹簧进行清洗，去除弹簧表面的粘结物，现有的弹簧清洗方法仅通过清洗剂与弹簧混合，采用清洗水冲洗，导致弹簧清洗后表面仍然存在粘结物，清洗效果不理想，影响弹簧的使用。
发明内容
本发明提出了一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，以解决上述背景技术中提出的弹簧清洗后表面仍然存在粘结物，清洗效果不理想的问题。
本发明提出了一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，包括如下步骤：
S1、上料：将弹簧倒入物料斗内，自动送料机构将弹簧送入输送带上，实现进料；
S2、磁力研磨：输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理，所述磁力研磨的步骤为：将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内，并向装料斗内依次加入钢针、研磨液，磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨，磁力研磨时间为15-25min；所述研磨液的pH值为5-6，所述磁力研磨机的磁盘模式为：矩形移动式，并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁：弹簧从磁力研磨机的出料口排出，弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理；
S4、喷防锈水：退磁处理以后的弹簧进入自动提升***，进入喷淋装置内进行喷洒防锈水；
S5、漂喷Ⅰ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为50-60℃，槽内溶液的pH值为8-10，漂喷Ⅰ时间为2-3min；
S6、超声波清洗：采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗，其用于去除弹簧表面的粉尘，超声波清洗步骤：
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内，并向清洗槽内加入脱脂剂与水；
(2)控制清洗槽内的温度为50-60℃，槽内溶液的pH值为12-14，超声波清洗机启动对弹簧进行清洗，清洗时间为3-5min；
S7、漂喷Ⅱ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为50-60℃，漂喷Ⅱ时间为2-3min；
S8、漂喷Ⅲ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂，其用于弹簧防锈处理；
S9、风切Ⅰ：对弹簧进行风切处理，弹簧进入到风切装置的内部，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30-40cm，风切时间为5-8min；
S10、浸水基除锈剂：输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理；
S11、风切Ⅱ：将弹簧输送至风切Ⅱ的工位，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30-40cm，风切时间为5-8min，其用于除去弹簧表面多余的防锈剂；
S12、烘干：弹簧进入烘干装置内进行烘干处理；
S13、冷却：烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理；
S14、包装：经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
优选的，所述物料斗内不能装得过多，装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
优选的，所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物，所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
优选的，所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
优选的，所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
优选的，所述S8中漂喷槽内溶液温度为50-60℃，槽内溶液的pH值为8-10。
优选的，所述S12中烘干步骤：将弹簧导入烘干箱内，闭合箱门启动烘干箱，调节烘干箱的温度70-80℃，烘干时间为5-8min。
本发明提出的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，有益效果在于：
通过采用超声波清洗机对弹簧进行超声清洗，去除弹簧表面油脂，再采用喷头对弹簧进行漂喷，清洗表面清洗剂，最后采用风切装置对弹簧进行风切处理，去除弹簧表面的水质、溶液等，最后经过烘干装置将弹簧烘干，有效的去除弹簧表面的粘结物，其有效提高了弹簧的清洁程度，降低了弹簧表面可溶物和不可溶物的含量。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
S1、上料：将弹簧倒入物料斗内，自动送料机构将弹簧送入输送带上，实现进料；
S2、磁力研磨：输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理，所述磁力研磨的步骤为：将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内，并向装料斗内依次加入钢针、研磨液，磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨，磁力研磨时间为15min；所述研磨液的pH值为5，所述磁力研磨机的磁盘模式为：矩形移动式，并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁：弹簧从磁力研磨机的出料口排出，弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理；
S4、喷防锈水：退磁处理以后的弹簧进入自动提升***，进入喷淋装置内进行喷洒防锈水；
S5、漂喷Ⅰ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为50℃，槽内溶液的pH值为8，漂喷Ⅰ时间为2min；
S6、超声波清洗：采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗，其用于去除弹簧表面的粉尘，超声波清洗步骤：
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内，并向清洗槽内加入脱脂剂与水；
(2)控制清洗槽内的温度为50℃，槽内溶液的pH值为12，超声波清洗机启动对弹簧进行清洗，清洗时间为3min；
S7、漂喷Ⅱ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为50℃，漂喷Ⅱ时间为2min；
S8、漂喷Ⅲ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂，其用于弹簧防锈处理；
S9、风切Ⅰ：对弹簧进行风切处理，弹簧进入到风切装置的内部，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30cm，风切时间为5min；
S10、浸水基除锈剂：输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理；
S11、风切Ⅱ：将弹簧输送至风切Ⅱ的工位，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30cm，风切时间为5min，其用于除去弹簧表面多余的防锈剂；
S12、烘干：弹簧进入烘干装置内进行烘干处理；
S13、冷却：烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理；
S14、包装：经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
所述物料斗内不能装得过多，装料高度为物料斗高度的1/2位置。
所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物，所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
所述S8中漂喷槽内溶液温度为50℃，槽内溶液的pH值为8。
所述S12中烘干步骤：将弹簧导入烘干箱内，闭合箱门启动烘干箱，调节烘干箱的温度70℃，烘干时间为5min。
实施例2
S1、上料：将弹簧倒入物料斗内，自动送料机构将弹簧送入输送带上，实现进料；
S2、磁力研磨：输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理，所述磁力研磨的步骤为：将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内，并向装料斗内依次加入钢针、研磨液，磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨，磁力研磨时间为25min；所述研磨液的pH值为6，所述磁力研磨机的磁盘模式为：矩形移动式，并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁：弹簧从磁力研磨机的出料口排出，弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理；
S4、喷防锈水：退磁处理以后的弹簧进入自动提升***，进入喷淋装置内进行喷洒防锈水；
S5、漂喷Ⅰ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为60℃，槽内溶液的pH值为10，漂喷Ⅰ时间为3min；
S6、超声波清洗：采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗，其用于去除弹簧表面的粉尘，超声波清洗步骤：
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内，并向清洗槽内加入脱脂剂与水；
(2)控制清洗槽内的温度为60℃，槽内溶液的pH值为14，超声波清洗机启动对弹簧进行清洗，清洗时间为5min；
S7、漂喷Ⅱ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为60℃，漂喷Ⅱ时间为3min；
S8、漂喷Ⅲ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂，其用于弹簧防锈处理；
S9、风切Ⅰ：对弹簧进行风切处理，弹簧进入到风切装置的内部，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为40cm，风切时间为8min；
S10、浸水基除锈剂：输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理；
S11、风切Ⅱ：将弹簧输送至风切Ⅱ的工位，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为40cm，风切时间为8min，其用于除去弹簧表面多余的防锈剂；
S12、烘干：弹簧进入烘干装置内进行烘干处理；
S13、冷却：烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理；
S14、包装：经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
优选的，所述物料斗内不能装得过多，装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
优选的，所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物，所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
优选的，所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
优选的，所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
优选的，所述S8中漂喷槽内溶液温度为60℃，槽内溶液的pH值为10。
优选的，所述S12中烘干步骤：将弹簧导入烘干箱内，闭合箱门启动烘干箱，调节烘干箱的温度80℃，烘干时间为8min。
实施例3
S1、上料：将弹簧倒入物料斗内，自动送料机构将弹簧送入输送带上，实现进料；
S2、磁力研磨：输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理，所述磁力研磨的步骤为：将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内，并向装料斗内依次加入钢针、研磨液，磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨，磁力研磨时间为20min；所述研磨液的pH值为6，所述磁力研磨机的磁盘模式为：矩形移动式，并采用40磁头正反转的模式。
S3、退磁：弹簧从磁力研磨机的出料口排出，弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理；
S4、喷防锈水：退磁处理以后的弹簧进入自动提升***，进入喷淋装置内进行喷洒防锈水；
S5、漂喷Ⅰ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为55℃，槽内溶液的pH值为8，漂喷Ⅰ时间为2min；
S6、超声波清洗：采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗，其用于去除弹簧表面的粉尘，超声波清洗步骤：
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内，并向清洗槽内加入脱脂剂与水；
(2)控制清洗槽内的温度为55℃，槽内溶液的pH值为13，超声波清洗机启动对弹簧进行清洗，清洗时间为3min；
S7、漂喷Ⅱ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为55℃，漂喷Ⅱ时间为3min；
S8、漂喷Ⅲ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂，其用于弹簧防锈处理；
S9、风切Ⅰ：对弹簧进行风切处理，弹簧进入到风切装置的内部，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为40cm，风切时间为8min；
S10、浸水基除锈剂：输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理；
S11、风切Ⅱ：将弹簧输送至风切Ⅱ的工位，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30cm，风切时间为5min，其用于除去弹簧表面多余的防锈剂；
S12、烘干：弹簧进入烘干装置内进行烘干处理；
S13、冷却：烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理；
S14、包装：经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
优选的，所述物料斗内不能装得过多，装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
优选的，所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物，所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
优选的，所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
优选的，所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
优选的，所述S8中漂喷槽内溶液温度为555℃，槽内溶液的pH值为8。
优选的，所述S12中烘干步骤：将弹簧导入烘干箱内，闭合箱门启动烘干箱，调节烘干箱的温度80℃，烘干时间为5min。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、上料：将弹簧倒入物料斗内，自动送料机构将弹簧送入输送带上，实现进料；
S2、磁力研磨：输送带将弹簧导入磁力研磨机内进行磁力研磨处理，所述磁力研磨的步骤为：将弹簧通过进料口导入磁力研磨机内的装料斗内，并向装料斗内依次加入钢针、研磨液，磁力研磨机启动对弹簧进行磁力研磨，磁力研磨时间为15-25min；
S3、退磁：弹簧从磁力研磨机的出料口排出，弹簧被输送到退磁机构进行退磁处理；
S4、喷防锈水：退磁处理以后的弹簧进入自动提升***，进入喷淋装置内进行喷洒防锈水；
S5、漂喷Ⅰ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅰ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为50-60℃，槽内溶液的pH值为8-10，漂喷Ⅰ时间为2-3min；
S6、超声波清洗：采用超声波清洗机对弹簧进行超声波清洗，其用于去除弹簧表面的粉尘，超声波清洗步骤：
(1)将弹簧输送至超声波清洗机内的清洗槽内，并向清洗槽内加入脱脂剂与水；
(2)控制清洗槽内的温度为50-60℃，槽内溶液的pH值为12-14，超声波清洗机启动对弹簧进行清洗，清洗时间为3-5min；
S7、漂喷Ⅱ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅱ工位的漂喷槽内添加有脱脂剂，其用于去除弹簧表面的油脂；槽内溶液温度为50-60℃，漂喷Ⅱ时间为2-3min；
S8、漂喷Ⅲ：输送带将弹簧输送到漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内，漂喷Ⅲ工位的漂喷槽内添加有水基防锈剂，其用于弹簧防锈处理；
S9、风切Ⅰ：对弹簧进行风切处理，弹簧进入到风切装置的内部，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30-40cm，风切时间为5-8min；
S10、浸水基除锈剂：输送带将弹簧输送到浸水基除锈工位进行防锈处理；
S11、风切Ⅱ：将弹簧输送至风切Ⅱ的工位，压缩气体通入风切装置内，气体从风切装置上的喷头释放，喷头出口正对弹簧，喷头与弹簧之间的间距为30-40cm，风切时间为5-8min，其用于除去弹簧表面多余的防锈剂；
S12、烘干：弹簧进入烘干装置内进行烘干处理；
S13、冷却：烘干后的弹簧进入到风冷装置内进行冷却处理；
S14、包装：经上述冷却处理后的弹簧进行包装。
2.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，所述物料斗内不能装得过多，装料高度为物料斗高度的1/2-2/3位置。
3.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，所述S2中研磨液为水、清洗剂与光亮剂的混合物，所述水、清洗剂与光亮剂的体积比为200:3:1.5。
4.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，所述S5中漂喷Ⅰ漂喷槽内的溶液高度为2/3槽深。
5.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，所述S5中所述脱脂剂与水的体积比为1:20。
6.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，所述S8中漂喷槽内溶液温度为50-60℃，槽内溶液的pH值为8-10。
7.根据权利要求1所述的一种压缩机弹簧表面研磨清洗工艺，其特征在于，所述S12中烘干步骤：将弹簧导入烘干箱内，闭合箱门启动烘干箱，调节烘干箱的温度70-80℃，烘干时间为5-8min。
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