CN112522475A - 一种提高转炉炉内脱硫效率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，包括：获取铁水中硫元素和发热元素的含量；根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比；其中，所述钢料包括铁水和废钢按照预设的配比混和而成，所述底料包括由生白云石和石灰按照0.8～1:1.8～2的重量比配比而成；对转炉进行溅渣护炉的操作后，根据所述转炉的总装入量以及所述底料与钢料的用量比，在所述转炉的炉底加入相应重量的所述底料；向所述转炉的炉内倒入相应重量的所述钢料；执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂；执行倒炉以及出钢操作。本发明能提高转炉炉内脱硫效率、降低转炉炼钢的损耗和成本、便于标准化操作。

Description

一种提高转炉炉内脱硫效率的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种提高转炉炉内脱硫效率的方法。
背景技术
转炉炼钢是以铁水、废钢等为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。
在上述主要原料中，铁水中的硫元素成份波动较大，高的时候有0.080％至0.090％，甚至更高。采用现有的转炉炼钢方法时，当铁水中的硫元素达到0.060％以上后，转炉炉内脱硫效率低的现象就很明显，在此种情况下，炉内只能通过严重后吹来提高脱硫效率，但是，严重的后吹会造成炉衬和钢铁料损耗都很大，并且冶炼成本随之大大增加。
鉴于此，有必要提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，以解决或至少缓解上述技术缺陷。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，旨在解决现有技术中脱硫效率低、损耗大、成本高的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，包括：
获取铁水中硫元素和发热元素的含量；
根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比；其中，所述钢料包括铁水和废钢按照预设的配比混和而成，所述底料包括由生白云石和石灰按照0.8～1:1.8～2的重量比配比而成；
对转炉进行溅渣护炉的操作后，根据所述转炉的总装入量以及所述底料与钢料的用量比，在所述转炉的炉底加入相应重量的所述底料；
向所述转炉的炉内倒入相应重量的所述钢料；
执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂；
执行倒炉以及出钢操作。
进一步地，所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种。
进一步地，还包括步骤：根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比。
进一步地，所述底料和所述钢料的重量比为2.6～3:85，所述钢料中所述铁水与所述废钢的重量比为14:3。
进一步地，所述执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂的步骤之前，还包括：
获取所述底料的融化状态；
在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内首次加入所述造渣剂。
进一步地，所述造渣剂包括石灰，至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总重量与所述钢料的重量比为1.5～2：85。
进一步地，所述在所述吹炼的过程中，包括：开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹。
进一步地，所述在吹炼末期再次降枪的步骤，包括：在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒。
进一步地，确定所述终点炭范围的步骤包括：观察炉口火焰。
进一步地，所述执行倒炉以及出钢操作的步骤，包括：
在一次倒炉之后以及出钢前，根据第一次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；
在需要补吹时，执行补吹后，再次进行倒炉和取样，并根据再次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；
在不需要补吹时，直接出钢。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、能够提高转炉炉内脱硫效率，在本发明中，通过调整转炉炼钢的工艺，将所述石灰作为炉内底料的一部分使用，在底料中拌入一定量的生白云石，并在加入所述钢料前向所述转炉内加入所述底料，不仅利用了生白石热分解温度低并释放出二氧化碳气体的特点，在冶炼前期为脱硫提供良好的动力学与热力学条件，还使得炉内脱硫时间提前，在延长整个炉内脱硫时间的同时加快了炉内脱硫速率，使得转炉炉内脱硫效率从之前的30％左右提高到50％以上，并且当铁水中硫元素含量不超过0.080％时，可以做到倒一次炉出钢，不必进行后吹等补救措施。
2、能够降低转炉炼钢的损耗和成本，在本发明中，利用了所述生白云石(主要成份MgCO3)热分解温度低的特性，因其热分解温度在530℃上下，在所述铁水冲击的作用下即可实现热分解，并释放出CO2气体，CO2气体可以起到很好的搅拌作用，CO2气体与所述铁水中的C发生作用，生成2倍的CO，其搅拌效果更强；在本发明中，所述底料在所述铁水的冲击下，与所述铁水充分接触，大大增加了S与CaO的反应界面；本发明中，所述底料的加入，还可以在炉内尽快形成流动性好、碱度在2.0～2.5有利于脱硫反应的初期渣。在此理论基础上，将所述生白云石和石灰按照特定比例混合作为所述底料，并在倒入所述钢料之前向转炉内倒入所述底料，使得转炉炉内的脱硫效率明显提高，因此，能够避免通过严重后吹来提高脱硫效率，不会产生因脱硫效率低而对炉衬和钢铁料造成较大损耗的情况。
3、能够便于标准化操作，通过确定所述底料与所述钢料的成分和配比、以及所述底料和所述钢料的配比、便于操作人员按照确切的标准执行本发明中提高转炉炉内脱硫效率的转炉炼钢操作；另外，本发明中明确了所述底料的添加时间和添加次序，确保在转炉炼钢的操作过程中，工作人员能够按照本发明中的方法达到提高转炉炉内的脱硫效率的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明一个实施例中提高转炉炉内脱硫效率的方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施方式中所有方向性指示(诸如上、下……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，包括：
步骤S1，获取铁水中硫元素和发热元素的含量，为后续底料、钢料等各种添加物的配比提供参考依据。
步骤S2，根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比；其中，所述钢料包括铁水和废钢按照预设的配比混和而成，所述底料包括由生白云石和石灰按照0.8～1:1.8～2的重量比配比而成；通过将所述生白云石和石灰按照特点比例混合配制所述底料，利用了生白石热分解温度低并释放出二氧化碳气体的特点，增加了S与石灰的反应界面，即增加了S与CaO的反应界面，提高脱硫效率。
步骤S3，对转炉进行溅渣护炉的操作后，根据所述转炉的总装入量以及所述底料与钢料的用量比，在所述转炉的炉底加入相应重量的所述底料；通过将所述石灰作为炉内底料的一部分使用，并在底料中拌入一定量的生白云石，不仅利用了生白石热分解温度低并释放出二氧化碳气体的特点，在冶炼前期为脱硫提供良好的动力学与热力学条件，还使得炉内脱硫时间提前，在延长整个炉内脱硫时间的同时并加快了炉内脱硫速率。
步骤S4，向所述转炉的炉内倒入相应重量的所述钢料；在加入所述底料后再倒入相应重量的所述钢料，使得所述底料处于炉底，在所述生白云石热分解产生的二氧化碳的带动下，加速了S与CaO的反应。
步骤S5，执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂，降低钢中的杂质。
步骤S6，执行倒炉以及出钢操作。
通过采用上述实施例中的提高转炉炉内脱硫效率的方法进行炼钢，转炉炉内脱硫效率从之前的30％左右提高到50％以上，并且当铁水中硫元素含量不超过0.080％时，可以做到倒一次炉出钢，不必进行后吹等补救措施，达到了快速且高效脱硫的预期目的。
上述实施例的具体作用机理为：首先，利用所述生白云石(主要成份MgCO3)热分解温度低的特性，其热分解温度在530℃上下，在所述铁水冲击的作用下即可实现热分解，并释放出CO2气体，CO2气体可以起到很好的搅拌作用，CO2气体与所述铁水中的C发生作用，生成2倍的CO，其搅拌效果更强。其次，所述底料在所述铁水的冲击下，与所述铁水充分接触，大大增加了S与CaO的反应界面。再者，所述底料的加入，可以在炉内尽快形成流动性好、碱度在2.0～2.5有利于脱硫反应的初期渣。综上所述，将所述生白云石和石灰按照特点比例混合作为所述底料，并在倒入所述钢料之前向转炉内倒入所述底料，为转炉炼钢脱硫创造良好的动力学和热力学条件。
作为上述实施例具体地描述，所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种，通过对所述发热元素的一种或多种进行含量测定，能够为所述底料、钢料的配比提供参考依据。
进一步地，可根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比。作为根据各种参数的多次比对筛选，优选地，根据铁水中硫元素的含量、发热元素的含量的多次比对筛选，所述底料和所述钢料的重量比为2.6～3:85；根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度的多次比对筛选，所述钢料中所述铁水与所述废钢的重量比为14:3，以适用于工业上标准化的操作。
此外，所述执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂的步骤之前，还包括：获取所述底料的融化状态；在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内首次加入所述造渣剂，从而缩短脱硫时间、提高脱硫效率。
可直接得出的，本领域常用的所述造渣剂有多种，石灰为所述造渣剂的其中一种，在选用本领域常用造渣剂时，为了与所述底料中的成分相对应，所述造渣剂包括石灰；为将所述提高转炉炉内脱硫效率的方法标准化地应用于工业上，通过多次比对分析，优选地，所述石灰与所述钢料的配比为：至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总重量与所述钢料的重量比为1.5～2：85，将终渣碱度做到3.0～3.3左右。
为保证炼钢步骤的正常开展，确保炼钢成功率，所述在所述吹炼的过程中，包括：开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹。具体地，确定所述终点炭范围的步骤包括：观察炉口火焰。为做到炉内温度和成份均匀，所述在吹炼末期再次降枪的步骤，包括：在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒。
进一步地，为提高所述出钢的质量，所述执行倒炉以及出钢操作的步骤，包括：在一次倒炉之后以及出钢前，根据第一次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在需要补吹时，执行补吹后，再次进行倒炉和取样，并根据再次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在不需要补吹时，直接出钢。
为对本发明做具体的说明，结合以下具体实施例再进一步地对所述提高转炉炉内脱硫效率的方法进行列举。
实施例1
一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，包括：
获取铁水中硫元素和发热元素的含量；所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种。
根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比，具体地，所述底料的量为2.6吨，所述钢料的量为85吨，其中，所述底料包括0.8吨生白云石，以及1.8吨的石灰。
根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比，具体地，所述铁水的量为70吨，所述废钢的量为15吨。
对转炉进行溅渣护炉的操作后，在所述转炉的炉底加入2.6吨的所述底料。
加入所述底料后，向所述转炉的炉内倒入85吨的所述钢料；
执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，获取所述底料的融化状态，在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂，所述造渣剂包括石灰，至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总量为1.5吨。
在所述吹炼的过程中，开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹，所述终点碳范围通过观察炉口火焰等方式确定。
执行倒炉以及出钢操作，在一次倒炉之后以及出钢前，根据第一次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在需要补吹时，执行补吹后，再次进行倒炉和取样，并根据再次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在不需要补吹时，直接出钢。
在本次转炉炼钢过程中，转炉的炉内脱硫效率达到了51％，并且未产生因脱硫不彻底而造成需要采取后吹等情况。
实施例2
一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，包括：
获取铁水中硫元素和发热元素的含量；所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种。
根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比，具体地，所述底料的量为3吨，所述钢料的量为85吨，其中，所述底料包括1吨生白云石，以及2吨的石灰。
根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比，具体地，所述铁水的量为70吨，所述废钢的量为15吨。
对转炉进行溅渣护炉的操作后，在所述转炉的炉底加入3吨的所述底料。
加入所述底料后，向所述转炉的炉内倒入85吨的所述钢料；
执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，获取所述底料的融化状态，在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂，所述造渣剂包括石灰，至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总量为2吨。
在所述吹炼的过程中，开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹，所述终点碳范围通过观察炉口火焰等方式确定。
执行倒炉以及出钢操作，在一次倒炉之后以及出钢前，根据第一次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在需要补吹时，执行补吹后，再次进行倒炉和取样，并根据再次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在不需要补吹时，直接出钢。
在本次转炉炼钢过程中，转炉的炉内脱硫效率达到了55％，并且未产生因脱硫不彻底而造成需要采取后吹等情况。
实施例3
一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，包括：
获取铁水中硫元素和发热元素的含量；所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种。
根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比，具体地，所述底料的量为2.8吨，所述钢料的量为85吨，其中，所述底料包括0.9吨生白云石，以及1.9吨的石灰。
根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比，具体地，所述铁水的量为70吨，所述废钢的量为15吨。
对转炉进行溅渣护炉的操作后，在所述转炉的炉底加入2.8吨的所述底料。
加入所述底料后，向所述转炉的炉内倒入85吨的所述钢料；
执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，获取所述底料的融化状态，在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂，所述造渣剂包括石灰，至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总量为1.8吨。
在所述吹炼的过程中，开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹，所述终点碳范围通过观察炉口火焰等方式确定。
执行倒炉以及出钢操作，在一次倒炉之后以及出钢前，根据第一次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在需要补吹时，执行补吹后，再次进行倒炉和取样，并根据再次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；在不需要补吹时，直接出钢。
在本次转炉炼钢过程中，转炉的炉内脱硫效率达到了52％，并且未产生因脱硫不彻底而造成需要采取后吹等情况。
本发明的上述技术方案中，以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，包括：
获取铁水中硫元素和发热元素的含量；
根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比；其中，所述钢料包括铁水和废钢按照预设的配比混和而成，所述底料包括由生白云石和石灰按照0.8～1:1.8～2的重量比配比而成；
对转炉进行溅渣护炉的操作后，根据所述转炉的总装入量以及所述底料与钢料的用量比，在所述转炉的炉底加入相应重量的所述底料；
向所述转炉的炉内倒入相应重量的所述钢料；
执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂；
执行倒炉以及出钢操作。
2.根据权利要求1所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，还包括步骤：根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比。
4.根据权利要求3所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述底料和所述钢料的重量比为2.6～3:85，所述钢料中所述铁水与所述废钢的重量比为14:3。
5.根据权利要求1所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂的步骤之前，还包括：
获取所述底料的融化状态；
在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内首次加入所述造渣剂。
6.根据权利要求1所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述造渣剂包括石灰，至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总重量与所述钢料的重量比为1.5～2：85。
7.根据权利要求1所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述在所述吹炼的过程中，包括：开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹。
8.根据权利要求7所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述在吹炼末期再次降枪的步骤，包括：在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒。
9.根据权利要求8所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，确定所述终点炭范围的步骤包括：观察炉口火焰。
10.根据权利要求1所述的提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，所述执行倒炉以及出钢操作的步骤，包括：
在一次倒炉之后以及出钢前，根据第一次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；
在需要补吹时，执行补吹后，再次进行倒炉和取样，并根据再次倒炉结果中温度和样品的成分含量确定是否补吹；
在不需要补吹时，直接出钢。
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CN105671237A (zh) * 2016-03-17 2016-06-15 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种转炉冶炼高磷铁水的低成本造渣脱磷工艺
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李宏辉等: "生白云石在莱钢50t转炉的应用", 《山东工业技术》 *

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