CN112335783A - 一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料及其制备方法，混合青贮饲料由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料包括质量比为75:25～95:5甜高粱秸秆和柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液；纤维素复合酶包括质量比为1:1～4:1的纤维素酶和半纤维素酶。制备时，先将纤维素复合酶与青贮原料混匀，然后将复合菌液喷施于混合料表面，最后于室温下避光发酵55～65天，即得。采用本发明中的技术方案，在提升饲料营养价值的同时可以解决资源利用率低的问题，为饲料供给开辟新的道路。

Description

一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料及其制备方法
技术领域
本发明属于饲料制备技术领域，具体涉及一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料及其制备方法。
背景技术
甜高粱茎秆富含糖质，除了作糖料、能源作物物质外，甜高粱还可作牧草、干草、青饲料和青贮饲料，其中青贮是最常用、最高效的利用形式。甜高粱含糖量高，能提供充分的能量底物给乳酸菌，供其生长，且甜高粱具有可溶性碳水化合物含量高、缓冲能值低、pH值下降快等特点，均有利于青贮的制作。但是甜高粱含有较多单宁，其有抗营养因子作用，会抑制瘤胃微生物作用，影响瘤胃发酵和饲料降解，若单宁含量超过DM含量的2％时，会显著降低植株饲用价值；若超过5％时，会影响适口性和消化率，从而降低动物生产性能。甜高粱营养生长期较长，籽粒少，含水量偏高，导致甜高粱直接青贮时不仅会营养成分流失，还可能引起环境污染。
柠檬叶香味独特，且富含天然的柠檬酸等功能活性物质，但是单一的饲喂柠檬叶适口性差，营养浓度低，营养成分不稳定，特殊处理如压榨易使养分流失，干燥费工费时，所以剩余大部分柠檬被当作废弃物扔掉，浪费资源。
目前我国养殖业规模扩展，饲草料的供给、季节性、区域性饲草料紧缺等问题日趋突出，除充分利用粮食作物秸秆外，经济作物副产物、林木树叶等非常规饲料资源也亟待开发利用。现已有研究报道发现甜高粱是优于玉米的青贮原料，但甜高粱含水量高，单独青贮易腐败；而每年修枝整形产生的大批柠檬叶却含水量低，富含柠檬酸等活性物质，且尚未被资源化利用。而关于甜高粱和柠檬叶混合青贮的研究还未见报道。
发明内容
针对上述现有技术，本发明提供一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料及其制备方法，以解决柠檬叶资源利用率低以及饲草料供给短缺的问题。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：提供一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，混合青贮饲料由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料包括质量比为75:25～95:5甜高粱秸秆和柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为70～75:45～55:8～12:5～10；纤维素复合酶包括质量比为1:1～4:1纤维素酶和半纤维素酶。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，青贮原料中高粱秸秆和柠檬叶的质量之比为85:15。
进一步，混合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目之比为72:50:10:8。
进一步，纤维素复合酶中纤维素酶和半纤维素酶的质量之比为2:1。
本发明中的甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并按配比进行混合，得青贮原料；
S2：按5～8mg/kg的比例将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为5～10mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于20～25℃下避光发酵55～65天，即得。
本发明中的制备方法在上述方案的基础上还可以做如下进一步的改进。
进一步，S2中纤维素复合酶的添加量为6mg/kg。
进一步，S3中复合菌液的喷施量为8mL/kg。
进一步，S4中发酵温度为22℃，发酵时间为60天。
本发明的有益效果是：
1.本发明中以甜高粱和柠檬酸的混合物作为青贮原料，不仅可以避免资源浪费和环境污染，而且为饲料的来源开辟了新途径，可以提升饲料的供应量，可有效解决饲料短缺的问题。
2.本发明在青贮原料中添加柠檬叶，柠檬叶中富含柠檬烯与柠檬酸，其与甜高粱共同发酵，可以降低饲料的pH值，提高酶活性，促进蛋白质分解吸收；最终所得饲料具有改善胃肠道微生物、抑制有害微生物、促进有益微生物的功效；不但能刺激反刍动物的食欲，还能提高采食量和消化率。
3.本发明的饲料配方中包括复合菌液和纤维素复合酶。其中，复合菌液含有多种有益菌群，可以加快甜高粱秸秆和柠檬叶的分解，并且与霉菌、腐生菌等杂菌形成竞争关系，避免杂菌的繁殖，保证发酵的顺利进行；纤维素复合酶可分解甜高粱秸秆和柠檬叶的纤维，使其转化成多糖等营养物质，最终产品的营养价值更高，而且纤维含量降低，最终产品的适口性增强，采食量更高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
实施例1
一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料包括质量比为85:15甜高粱秸秆和柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为72:50:10:8；纤维素复合酶包括质量比为2:1的纤维素酶和半纤维素酶。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并将高粱秸秆和柠檬叶按85:15的质量比进行混合，得青贮原料；
S2：按6mg/kg的比例(每千克青贮原料添加6mg纤维素复合酶)将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为8mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于22℃下避光发酵60天，即得。
实施例2
一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料包括质量比为75:25甜高粱秸秆和柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为70:45:12:5；纤维素复合酶包括质量比为1:1的纤维素酶和半纤维素酶。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并将高粱秸秆和柠檬叶按75:25的质量比进行混合，得青贮原料；
S2：按8mg/kg的比例(每千克青贮原料添加8mg纤维素复合酶)将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为5mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于25℃下避光发酵55天，即得。
实施例3
一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料包括质量比为95:5甜高粱秸秆和柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为75:55:8:10；纤维素复合酶包括质量比为4:1的纤维素酶和半纤维素酶。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并将高粱秸秆和柠檬叶按95:5的质量比进行混合，得青贮原料；
S2：按5mg/kg的比例(每千克青贮原料添加5mg纤维素复合酶)将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为10mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于20℃下避光发酵65天，即得。
对比例1
一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，由青贮原料和复合菌液制成；青贮原料包括质量比为85:15甜高粱秸秆和柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为72:50:10:8。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并将高粱秸秆和柠檬叶按85:15的质量比进行混合，得青贮原料；
S2：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为8mL/kg；
S3：将经过S2处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于22℃下避光发酵60天，即得。
对比例2
一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，由青贮原料和纤维素复合酶制成；青贮原料包括质量比为85:15甜高粱秸秆和柠檬叶；纤维素复合酶包括质量比为2:1的纤维素酶和半纤维素酶。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并将高粱秸秆和柠檬叶按85:15的质量比进行混合，得青贮原料；
S2：按6mg/kg的比例(每千克青贮原料添加6mg纤维素复合酶)将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将经过S2处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于22℃下避光发酵60天，即得。
对比例3
一种青贮饲料，由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料为甜高粱秸秆；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为72:50:10:8；纤维素复合酶包括质量比为2:1的纤维素酶和半纤维素酶。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将甜高粱秸秆粉碎成长度小于2cm的小段，得青贮原料；
S2：按6mg/kg的比例(每千克青贮原料添加6mg纤维素复合酶)将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为8mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于22℃下避光发酵60天，即得。
对比例4
一种青贮饲料，由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；青贮原料为柠檬叶；复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为72:50:10:8；纤维素复合酶包括质量比为2:1的纤维素酶和半纤维素酶。
本实施例中的混合青贮饲料经过以下步骤制得：
S1：将柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，得青贮原料；
S2：按6mg/kg的比例(每千克青贮原料添加6mg纤维素复合酶)将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为8mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于22℃下避光发酵60天，即得。
结果分析
1.感官品评
按照德国农业协会(DLG)青贮感官评分标准及等级进行感观评定，评分标准如表1所示。开袋后直接观察并记录各比例混贮的色泽和霉变情况，并通过嗅觉和触觉评价青贮的气味及结构。
表1感官评价标准
Figure BDA0002734762910000081
2.营养成分分析
分析测定混合青贮饲料中的干物质DM、粗蛋白CP、中性洗涤纤维NDF、酸性洗涤纤维ADF、可溶性碳水化合物WSC、粗脂肪EE、粗灰分Ash、钙Ca、磷P等营养成分及矿物元素含量，结果列于表2。
表2甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料的营养成分(占干物质)
Figure BDA0002734762910000082
从表中可以看出，采用本发明中的配方和方法，可以得到一种营养价值高、适口性好的混合青贮饲料。
对比例1与实施例1相比，原料中未添加纤维素复合酶，发酵过程中对甜高粱和柠檬叶中的纤维分解有限，最终产品中还存在较多的粗纤维，不仅产品的营养价值不高，而且适口性较差，不被牲畜接受。
对比例2与实施例1相比，原料中未添加复合菌液，发酵过程中缺少微生物的分解，发酵效果较差，不能将甜高粱秸秆和柠檬叶中的营养物质释放出来，导致最终产品中的营养物质含量较低。
对比例3与实施例1相比，青贮原料只有甜高粱，甜高粱含有较多单宁，其有抗营养因子作用，会抑制微生物作用，影响发酵和降解，导致最终产品的营养物质含量低，适口性差；而且甜高粱含水量较高，单独青贮容易引起霉变，严重影响饲料的品质。
对比例4与实施例1相比，青贮原料只有柠檬叶，其营养浓度低，营养成分不稳定，单独发酵容易造成营养物质的流失，而且只采用柠檬叶发酵，受柠檬叶特性的影响，适口性很差，不被牲畜所喜。
虽然结合实施例对本发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (8)

1.一种甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，其特征在于：所述混合青贮饲料由青贮原料、复合菌液和纤维素复合酶制成；所述青贮原料包括质量比为75:25～95:5甜高粱秸秆和柠檬叶；所述复合菌液包括乳酸菌发酵液、酵母菌发酵液、枯草芽饱杆菌发酵液和粪肠球菌发酵液，并且复合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目比为70～75:45～55:8～12:5～10；所述纤维素复合酶包括质量比为1:1～4:1的纤维素酶和半纤维素酶。
2.根据权利要求1所述的甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，其特征在于：所述青贮原料中高粱秸秆和柠檬叶的质量之比为85:15。
3.根据权利要求1所述的甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，其特征在于：所述混合菌液中乳酸菌、酵母菌、枯草芽饱杆菌和粪肠球菌形成单位数目之比为72:50:10:8。
4.根据权利要求1所述的甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料，其特征在于：所述纤维素复合酶中纤维素酶和半纤维素酶的质量之比为2:1。
5.如权利要求1～4任一项所述的甜高粱与柠檬叶混合青贮饲料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将甜高粱秸秆和柠檬叶粉碎成长度小于2cm的小段，并按配比进行混合，得青贮原料；
S2：按5～8mg/kg的比例将纤维素复合酶添加到青贮原料中并混匀，得混合料；
S3：将复合菌液喷施于混合料表面，复合菌液的喷施量为5～10mL/kg；
S4：将经过S3处理后的混合料装入真空包装袋中，抽真空后于20～25℃下避光发酵55～65天，即得。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于：S2中纤维素复合酶的添加量为6mg/kg。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于：S3中复合菌液的喷施量为8mL/kg。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于：S4中发酵温度为22℃，发酵时间为60天。
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