CN112192824A - 一种混合塑胶挤出模头及安装方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及塑胶挤出设备的技术领域，尤其是涉及一种混合塑胶挤出模头及安装方法，其包括模头本体，模头本体包括模头部和镶块部，模头部的其中一端面开设有至少两个出料孔，出料孔内均设置有出料芯管，出料芯管均固定连接于镶块部，模头部的另一端面开设有储料槽，模头部的另一端面还开设有卡接槽，镶块部远离其中部的自由端与卡接槽卡接配合，镶块部卡接配合于卡接槽时，镶块部与储料槽槽壁间的间隙形成进料孔。本申请具有提高挤出机在单位时间内的产能，从而提高挤出机的生产加工效率的效果。

Description

一种混合塑胶挤出模头及安装方法

技术领域

本申请涉及塑胶挤出设备的领域，尤其是涉及一种混合塑胶挤出模头及安装方法。

背景技术

目前塑胶挤出模头是作为挤出机必不可少的部件，其功能主要在于使来自挤出机机筒内的物料熔体,在模头流道中良好分布,以便在均匀的速度下从模口挤出并成型,模头在挤出成型过程扮演着重要的角色。

现有的技术中的一种常见的塑胶挤出模头通常开设有一出料孔，其出料孔内设置有出料芯管，以用于将熔融状态的塑料挤出成型。

针对上述中的相关技术，发明人认为制件生产时挤出机只能通过出料芯管从单个模头上的单个出料孔内挤出，挤出机在单位时间内的产能不足，生产加工效率较低。

发明内容

为了提高挤出机在单位时间内的产能，从而提高挤出机的生产加工效率，本申请提供一种混合塑胶挤出模头及安装方法。

第一方面，本申请提供的一种混合塑胶挤出模头，采用如下的技术方案：

一种混合塑胶挤出模头，包括模头本体，所述模头本体包括模头部和镶块部，所述模头部的其中一端面开设有至少两个出料孔，所述出料孔内均设置有出料芯管，所述出料芯管均固定连接于镶块部，所述模头部的另一端面开设有储料槽，所述模头部的另一端面还开设有卡接槽，所述镶块部远离其中部的自由端与卡接槽卡接配合，所述镶块部卡接配合于卡接槽时，所述镶块部与储料槽槽壁间的间隙形成进料孔。

通过采用上述技术方案，在将该挤出模头安装于挤出机后，物料挤出时首先经由进料孔进入到储料槽内，随后在挤出机的作用下通过单个模头上各个出料孔内的出料芯管同时挤出，从而有利于保证制件生产完成后成型质量的前提下，提高挤出机在单位时间内的产能，进而提高挤出机的生产加工效率，同时，镶块部与模头部间相卡合的设置使得模头本体在生产时能够分体生产，从而便于有利于降低模头本体生产时的加工成本。

可选的，所述出料孔设置有四个，且各所述出料孔绕模头部的轴线周向均匀分布，所述出料芯管与出料孔一一对应设置有四个。

通过采用上述技术方案，物料挤出时能够同时通过四个均匀分布的出料孔内的出料芯管稳定出料，从而有利于在保证制件生产完成后成型质量的前提下，提高挤出机的生产加工效率。

可选的，所述镶块部开设有沿水平方向贯穿镶块部的排气孔。

通过采用上述技术方案，排气孔的设置便于将制件生产加工时机台和胶料里产生的气体及时排出，从而使得挤出机在挤出物料时镶块部及固定于镶块部的出料芯管所在位置稳定性强，不易晃动，进而有利于提升制件加工后的成型质量。

可选的，所述镶块部固定连接有导向杆，所述模头部开设有导向槽，所述导向杆与导向槽插接配合。

通过采用上述技术方案，导向杆与导向槽的插接配合起到镶块部与模头部安装时的导向作用，进而便于工作人员对镶块部与模头部进行安装。

可选的，所述导向杆开设有与排气孔相连通的连通孔，所述连通孔延伸至导向杆远离镶块部的端面。

通过采用上述技术方案，连通孔的设置有利于保证摸头在对物料挤出时，镶块部所处的内外压强平衡状态，从而有利于提升物料挤出时的稳定性，进而进一步保证制件加工后的成型质量。

可选的，所述出料芯管通过焊接固定于镶块部。

通过采用上述技术方案，焊接固定的方式使得出料芯管与镶块部之间的固定结构简单，且出料芯管与镶块部间的固定稳固。

可选的，所述镶块部靠近出料芯管的自由端面积大于出料芯管的外径。

通过采用上述技术方案，面积较大的区域便于工作人员通过焊接对出料芯管和镶块部进行固定，同时，使得出料芯管和镶块焊接固定后的接触面积较大，进而有利于增强出料芯管固定于镶块部后的稳定性。

可选的，所述模头部开设有与卡接槽相连通的取件槽，所述取件槽的槽深小于卡接槽的槽深。

通过采用上述技术方案，取件槽的设置使得工作人员取出镶块部时有一个便于施力的着力点，进而便于工作人员将镶块部从卡接槽内取出。

可选的，所述模头本体的棱角处均呈圆弧过渡设置。

通过采用上述技术方案，圆弧过渡的设置使得工作人员在拿起模头本体对摸头本体移动时，不易因与摸头本体的棱角处相触碰而划伤。

第二方面，本申请提供一种混合塑胶挤出模头安装方法，采用如下的技术方案：

一种混合塑胶挤出模头安装方法，包括具体以下步骤：

S1：加工一根外径与出料孔孔径相适配，内径与出料芯管的外径相适配的套管；

S2：在镶块部开设四个分别与四个出料孔位置同轴设置的定位槽，定位槽的槽径与出料芯管的外径相适配；

S3：将套管插接于出料孔，出料芯管插接于定位槽，随后移动镶块部使得镶块部卡接于卡接槽，各出料芯管插接于出料孔内的套管；

S4：将出料芯管焊接固定于镶块部；

S5：将套管从出料孔内取下，完成挤出模头的安装；

S6：将套管插接于下一挤出模头的出料孔，并重复S2至S5操作步骤。

通过采用上述技术方案，套管的设置起到对出料芯管的定位作用，从而有利于保证出料芯管焊接时与出料孔之间的同轴度，进而有利于提高挤出模头安装后的成型质量，同时，套管从出料孔取下后能够重复进行利用，从而便于实现节能环保。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

在将该挤出模头安装于挤出机后，物料挤出时首先经由进料孔进入到储料槽内，随后在挤出机的作用下通过单个模头上各个出料孔内的出料芯管同时挤出，从而有利于保证制件生产完成后成型质量的前提下，提高挤出机在单位时间内的产能，进而提高挤出机的生产加工效率；

排气孔的设置便于将制件生产加工时机台和胶料里产生的气体及时排出，从而使得挤出机在挤出物料时镶块部及固定于镶块部的出料芯管所在位置稳定性强，不易晃动，进而有利于提升制件加工后的成型质量；

导向杆与导向槽的插接配合起到镶块部与模头部安装时的导向作用，进而便于工作人员对镶块部与模头部进行安装。

附图说明

图1是本申请实施例中相关技术的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中相关技术另一视角的整体结构示意图。

图3是本申请实施例的整体结构示意图。

图4是本申请实施例另一视角的整体结构示意图。

图5是本申请实施例中镶块部的整体结构示意图。

图6是本申请实施例中模头部的剖视结构示意图。

图7是本申请实施例中镶块部的剖视结构示意图。

附图标记说明：1、挤出模头；2、排料孔；3、排料芯管；4、给料孔；5、模头本体；51、模头部；511、第一模头段；512、第二模头段；52、镶块部；6、出料孔；7、储料槽；8、出料芯管；9、卡接槽；10、进料孔；11、取件槽；12、导向杆；13、导向槽；14、排气孔；15、连通孔；16、侧孔。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

如图1和图2所示，为现有的相关技术中一种常用的模头，其包括挤出模头1，挤出模头1大致呈圆柱状，挤出模头1的其中一端面开设有一排料孔2，排料孔2位于其所在面的中部设置，排料孔2内固定设置有排料芯管3，挤出摸头的另一端开设有若干给料孔4，给料孔4呈弧形设置且绕其所在面的轴线周向均匀分布。

本申请实施例公开一种混合塑胶挤出模头。参照图1，模头本体5，模头本体5包括模头部51和镶块部52。

参照图3和图4，模头部51的截面呈圆形，模头部51的其中一端面开设有四个出料孔6，出料孔6绕模头部51的轴线周向均匀分布，模头部51的另一端面开设有与各出料孔6相连通的储料槽7，以用于对待挤出的物料进行储存，模头部51包括第一模头段511和第二模头段512，出料孔6开设于第一模头段511，储料槽7开设于第二模头段512，第二模头段512的直径大于第一模头段511的直径，以对更多物料进行储存。

结合图5，各出料孔6内均设置有出料芯管8，以用于挤出物料，出料芯管8的一端均通过焊接固定于镶块部52，镶块部52的截面大致呈“十”字形，镶块部52靠近出料芯管8的自由端的面积大于出料芯管8的外径，以使得出料芯管8与镶块部52之间的固定稳固，第二模头段512远离第一模头段511的端面开设有四个卡接槽9，卡接槽9绕模头部51的轴线周向均匀分布，镶块部52远离其中部的自由端分别于各卡接槽9卡接配合，以使得模头部51与镶块部52相固定，镶块部52与模头部51相固定时，镶块部52与储料槽7槽壁的间隙形成四个大致呈扇形的进料孔10，以便于物料的进料。

参照图5和图6，为便于工作人员将镶块部52从卡接槽9内取出，第二模头段512的外周面开设有四个取件槽11，各取件槽11分别与各卡接槽9相连通，取件槽11的槽深小于卡接槽9的槽深且各取件槽11靠近第一模头段511设置，为便于工作人员将各出料芯管8***各出料孔6内，镶块部52固定连接有导向杆12，导向杆12的长度大于各出料芯管8的长度，模头部51开设有沿其轴线贯穿第一模头段511和第二模头段512的导向槽13，导向杆12与导向槽13插接配合。

参照图5和图7，镶块部52开设有两条沿水平方向贯穿镶块部52的排气孔14，以排出制件加工时，机台与物料间产生的气体，从而提升制件加工后的成型质量，两排气孔14相连通且交叉呈“十”字形，导向杆12开设有与其中一排气孔14相连通的连通孔15，连通孔15延伸至导向杆12远离镶块部52的端面，以保证镶块部52内外的压强，导向杆12靠近其远离镶块部52一端的自由端开设有侧孔16，侧孔16沿垂直于导向杆12的轴线方向贯穿导向杆12并与连通孔15相连通，以进一步将制件加工时产生的气体排出。

回看图3和图4，为使工作人员在拿取模头本体5时不易因与模头部51的棱角处相触碰而划伤，第一模头段511、第二模头段512以及镶块部52的棱角处均呈圆弧过渡设置。

本申请实施例一种混合塑胶挤出模头的实施原理为：生产制件时，首先将该挤出模头安装于挤出机，物料挤出时首先经由进料孔10进入到储料槽7内，随后在挤出机的作用下通过单个模头上四个出料孔6内的出料芯管8同时挤出，从而有利于保证制件生产完成后成型质量的前提下，提高挤出机在单位时间内的产能，进而有利于提高挤出机的生产加工效率。

本申请实施例还公开一种混合塑胶挤出模头安装方法，其主要包括具体以下步骤：

S1：通过车床精加工一根外径与出料孔6孔径相适配，内径与出料芯管8的外径相适配的套管，即，使得套管插接配合于出料孔6，出料芯管8插接配合于套管；

S2：通过钻床在镶块部52开设四个绕其轴线周向均匀分布且分别与四个出料孔6位置同轴设置的定位槽，定位槽的槽径与出料芯管8的外径相适配，即，使得出料芯管8插接配合于定位槽；

S3：将套管插接于出料孔6，出料芯管8插接于定位槽，随后施力移动镶块部52使得镶块部52卡接于卡接槽9，此时，各出料芯管8插接于出料孔6内的套管；

S4：通过电焊机将出料芯管8焊接固定于镶块部52，使得出料芯管8与镶块部52之间的固定稳固；

S5：施力将套管从出料孔6内取下，完成镶块部52与模头部51即挤出模头的安装；

S6：将套管插接于下一挤出模头的出料孔6，并重复S2至S5的操作步骤，即可完成下一挤出模头的安装。

在S3步骤中，套管对出料芯管8的位置进行了定位，从而有利于保证出料芯管8焊接时与出料孔6之间的同轴度，进而有利于提高挤出模头安装后的成型质量，同时，套管从出料孔6取下后能够重复进行利用，从而便于实现节能环保。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：包括模头本体(5)，所述模头本体(5)包括模头部(51)和镶块部(52)，所述模头部(51)的其中一端面开设有至少两个出料孔(6)，所述出料孔(6)内均设置有出料芯管(8)，所述出料芯管(8)均固定连接于镶块部(52)，所述模头部(51)的另一端面开设有储料槽(7)，所述模头部(51)的另一端面还开设有卡接槽(9)，所述镶块部(52)远离其中部的自由端与卡接槽(9)卡接配合，所述镶块部(52)卡接配合于卡接槽(9)时，所述镶块部(52)与储料槽(7)槽壁间的间隙形成进料孔(10)。

2.根据权利要求1所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述出料孔(6)设置有四个，且各所述出料孔(6)绕模头部(51)的轴线周向均匀分布，所述出料芯管(8)与出料孔(6)一一对应设置有四个。

3.根据权利要求1所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述镶块部(52)开设有沿水平方向贯穿镶块部(52)的排气孔(14)。

4.根据权利要求3所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述镶块部(52)固定连接有导向杆(12)，所述模头部(51)开设有导向槽(13)，所述导向杆(12)与导向槽(13)插接配合。

5.根据权利要求4所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述导向杆(12)开设有与排气孔(14)相连通的连通孔(15)，所述连通孔(15)延伸至导向杆(12)远离镶块部(52)的端面。

6.根据权利要求1所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述出料芯管(8)通过焊接固定于镶块部(52)。

7.根据权利要求6所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述镶块部(52)靠近出料芯管(8)的自由端面积大于出料芯管(8)的外径。

8.根据权利要求1所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述模头部(51)开设有与卡接槽(9)相连通的取件槽(11)，所述取件槽(11)的槽深小于卡接槽(9)的槽深。

9.根据权利要求1所述的一种混合塑胶挤出模头，其特征在于：所述模头本体(5)的棱角处均呈圆弧过渡设置。

10.一种混合塑胶挤出模头安装方法，其特征在于：包括具体以下步骤：

S1：加工一根外径与出料孔(6)孔径相适配，内径与出料芯管(8)的外径相适配的套管；

S2：在镶块部(52)开设四个分别与四个出料孔(6)位置同轴设置的定位槽，定位槽的槽径与出料芯管(8)的外径相适配；

S3：将套管插接于出料孔(6)，出料芯管(8)插接于定位槽，随后移动镶块部(52)使得镶块部(52)卡接于卡接槽(9)，各出料芯管(8)插接于出料孔(6)内的套管；

S4：将出料芯管(8)焊接固定于镶块部(52)；

S5：将套管从出料孔(6)内取下，完成挤出模头的安装；

S6：将套管插接于下一挤出模头的出料孔(6)，并重复S2至S5的操作步骤。

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