CN111362726A - 一种绿釉及施釉工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种绿釉及施釉工艺，制备绿釉的原料及其重量份为：石英10份～14份，黄长石20份～30份，改性滑石5份～9份，改性氧化锌6份～8份，高岭土16份～20份，动物骨灰5份～7份，草木灰4份～6份，镁质粘土11份～15份，铜矿石6份～9份，方解石12份～14份，玻璃粉2份～5份，氧化铬1份～3份，铁矿石4份～7份。本发明制备的施釉瓷器光泽度高，表面光滑市场前景广阔。

Description

一种绿釉及施釉工艺
技术领域
本发明涉及绿釉及施釉瓷器技术领域，具体涉及一种绿釉及施釉工艺。
背景技术
陶瓷的发展与人类的进步有着密切而久远的联系，它是人类文明的时代标志，陶瓷因其外表具有很好的光滑度、致密性等诸多优点广泛应用于各个领域，经历了唐、宋、元、明、清的岁月洗礼，陶瓷釉形成了独特的艺术表现形式。
铜绿釉，在还原气氛中呈红色，在氧化气氛中则呈绿色。我国传统的绿釉都是以铜作着色剂，属于铜绿釉。我国汉代就已用铜作着色剂烧铜绿釉，宋时瓷器上的绿釉已较普遍。但是在明代以前，所有的铜绿釉都呈暗青色，没有达到亮、翠的程度。明代以后成功的铜绿釉有郎窑绿、苹果绿、瓜皮绿和松石绿等等。过去由于受原材料纯度和工艺条件限制，产品稳定性不高，釉料流动性往往难以控制，容易粘底，好的绿釉产品不多，传统的陶瓷釉是一种硅酸盐，陶瓷器上所施的釉增加了瓷器的美观、便于洗拭、不被尘上沾染等作用，但是在陶瓷器制备过程中，绿釉陶瓷工艺品其釉面不够光亮，色泽不够均匀，不鲜明。
中国专利201510185505.4公开了一种用于彩陶制品的宝石绿釉，它由以下重量份数的组分制成：电子级红丹50～70份、二氧化硅10～30份、苏州土4～6 份、氧化铜4～6份、改性海泥4～6份、石墨0.1～0.3份、硬脂酸钡0.1～0.3份、堇青石粉0.1～0.3份、硼砂1～3份、铯绿柱石0.4～0.6份、硅酸铝2～4份、硒粉 0.4～0.6份、蓝晶石1～2份、硅酸锆0.4～0.6份、氧化锌0.2～0.4份、钴粉0.1～0.3 份、贝壳粉0.2～0.4份。这种宝石绿釉，虽然釉色晶莹、亮丽、光润，形同绿宝石光彩，而且加入改性海泥，使成品永不脱釉，便于永久保存。但该发明是应用于彩陶装饰的绿釉，烧成温度较低，难以承受1280℃的高温烧成。
综上所述，研制开发一种釉面光亮，色泽均匀、鲜明的瓷器，是本领域技术人员急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种绿釉及施釉工艺，解决了釉面粗糙，不够光亮，色泽不够均匀，不鲜明等问题。
为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：一种绿釉及施釉工艺：
制备绿釉原料及其重量份为：石英10份～14份，黄长石20份～30份，改性滑石5份～9份，改性氧化锌6份～8份，高岭土16份～20份，动物骨灰5份～7份，草木灰4份～6份，镁质粘土11份～15份，铜矿石6份～9份，方解石12份～14份，玻璃粉 2份～5份，氧化铬1份～3份，铁矿石4份～7份。
石英主要含硅，可提高釉面的耐磨性，硬度，白度，透明度。
长石具有熔融温度较低，高温粘度大熔融温度范围较宽；
方解石主要是助熔原料，其它原料属补充料；
动物骨灰主要含有磷酸钙，能够降低釉的熔融温度和膨胀系数，增加乳浊性；
草木灰主要引入钙、磷、钾等元素，是良好的助溶剂，对釉浆有一定的悬浮性，可降低釉的熔融温度和釉的高温粘度。
进一步的，镁质粘土为镁矿石于1270℃～1300℃煅烧10h～12h后强冷粉化所得。
进一步的，改性滑石为滑石粉于1150℃煅烧6h～10h所得。
进一步的，改性氧化锌为氧化锌经过1300℃～1480℃煅烧9h～10h所得。
氧化锌经过煅烧后可减少釉在烧成过程中的收缩、减少气泡针孔等缺陷，增加釉料的密度改善釉料性能。
本发明的另一目的在于，提供上述一种绿釉的施釉工艺，步骤如下：
步骤S1，将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min，得到混合料；
步骤S2，将步骤S1所得混合料加入球磨机，加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min，再加入水混合球磨16h～20h形成料浆后过筛除去杂质，调制料浆的质量浓度为55％～80％，得到绿釉；
先干磨后湿磨的方式可以有效减缓干磨所致的加工硬化，而且可以避免粉末破碎后发生的冷焊结合，可以得到粒度更小，混合更均匀的复合粉末。
步骤S3，将准备好的成型的坯体升温至700℃～800℃进行素烧，然后冷却、出窑，再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水；
步骤S4，将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉，然后置入窑炉中进行烧制，烧制过程中，首先利用氧化火焰烧制，氧化火焰以 10℃/min～25℃/min的升温速率升温至800℃～900℃，再利用还原火焰将烧制温度升至1280℃～1400℃，保温3h～4h，自然冷却后出窑，得到施有绿釉的瓷器。
再进一步的，步骤S2中，球磨过程中，球石：原料：水的体积比为2：1：1。
再进一步的，步骤S2中，料浆的质量浓度为60％～75％。
再进一步的，步骤S4中，施釉的厚度为1.5mm～1.7mm。
再进一步的，步骤S4中，还原火焰的升温速率为12℃/min～17℃/min。
由上述技术方案可以看出，本发明具有以下有益效果：
本发明制备的绿釉配方中未添加任何化学物质，利用矿石中含有的多种发色物质进行发色，使发色更自然，并且通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺，在氧化和还原气氛下烧制而成，烧制出的绿釉瓷器表面粗糙度小，玉石质感强，成品率高，釉面针孔少，釉面光亮，光泽度高，色泽均匀、鲜明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1
一种绿釉
制备绿釉原料及其重量份为：石英10kg，黄长石20kg，改性滑石5kg，改性氧化锌6kg，高岭土16kg，动物骨灰5kg，草木灰4kg，镁质粘土11kg，铜矿石6kg，方解石12kg，玻璃粉2kg，氧化铬1kg，铁矿石4kg。
镁质粘土为镁矿石于1270℃煅烧10h后强冷粉化所得；改性滑石为滑石粉于 1150℃煅烧6h所得；改性氧化锌为氧化锌经过1300℃煅烧9h所得。
绿釉的施釉工艺，步骤如下：
步骤S1，将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min，得到混合料；
步骤S2，将步骤S1所得混合料加入球磨机，加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min，再加入水混合球磨16h形成料浆后过筛除去杂质，球石：原料：水的体积比为2：1：1，调制料浆的质量浓度为60％，得到绿釉；
步骤S3，将准备好的成型的坯体升温至700℃进行素烧，然后冷却、出窑，再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水；
步骤S4，将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉，施釉的厚度为1.5mm，然后置入窑炉中进行烧制，烧制过程中，首先利用氧化火焰烧制，氧化火焰以10℃/min的升温速率升温至800℃，再利用还原火焰将烧制温度升至 1280℃，还原火焰的升温速率为12℃/min，保温3h，自然冷却后出窑，得到施有绿釉的瓷器。
实施例2
一种绿釉
制备绿釉原料及其重量份为：石英14kg，黄长石30kg，改性滑石9kg，改性氧化锌8kg，高岭土20kg，动物骨灰7kg，草木灰6kg，镁质粘土15kg，铜矿石9kg，方解石14kg，玻璃粉5kg，氧化铬3kg，铁矿石7kg。
镁质粘土为镁矿石于1300℃煅烧12h后强冷粉化所得；改性滑石为滑石粉于 1150℃煅烧10h所得；改性氧化锌为氧化锌经过1480℃煅烧10h所得。
绿釉的施釉工艺，步骤如下：
步骤S1，将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min，得到混合料；
步骤S2，将步骤S1所得混合料加入球磨机，加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min，再加入水混合球磨20h形成料浆后过筛除去杂质，球石：原料：水的体积比为2：1：1，调制料浆的质量浓度为75％，得到绿釉；
步骤S3，将准备好的成型的坯体升温至800℃进行素烧，然后冷却、出窑，再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水；
步骤S4，将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉，施釉的厚度为1.7mm，然后置入窑炉中进行烧制，烧制过程中，首先利用氧化火焰烧制，氧化火焰以25℃/min的升温速率升温至900℃，再利用还原火焰将烧制温度升至 1400℃，还原火焰的升温速率为17℃/min，保温4h，自然冷却后出窑，得到施有绿釉的瓷器。
实施例3
一种绿釉
制备绿釉原料及其重量分为：石英13kg，黄长石25kg，改性滑石5.9kg，改性氧化锌7kg，高岭土18kg，动物骨灰6kg，草木灰5kg，镁质粘土14kg，铜矿石7kg，方解石13kg，玻璃粉4kg，氧化铬2kg，铁矿石5kg。
镁质粘土为镁矿石于1290℃煅烧11h后强冷粉化所得；改性滑石为滑石粉于 1150℃煅烧8h所得；改性氧化锌为氧化锌经过400℃煅烧9.6h所得。
绿釉的施釉工艺，步骤如下：
步骤S1，将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min，得到混合料；
步骤S2，将步骤S1所得混合料加入球磨机，加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min，再加入水混合球磨18h形成料浆后过筛除去杂质，球石：原料：水的体积比为2：1：1，调制料浆的质量浓度为70％，得到绿釉；
步骤S3，将准备好的成型的坯体升温至750℃进行素烧，然后冷却、出窑，再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水；
步骤S4，将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉，施釉的厚度为1.6mm，然后置入窑炉中进行烧制，烧制过程中，首先利用氧化火焰烧制，氧化火焰以15℃/min的升温速率升温至850℃，再利用还原火焰将烧制温度升至 1280℃，还原火焰的升温速率为14℃/min，保温3.4h，自然冷却后出窑，得到施有绿釉的瓷器。
实验例
将本发明实施例1～3所得绿釉及施釉瓷器与市售的施绿釉瓷器选取样品，相同条件下，根据GB/T1743检测施釉瓷器光泽度，根据GB/T13288检测施釉瓷器表面粗糙度，观察釉面针孔，结果如下表：
表1本发明实施例1～3所得绿釉及施釉瓷器和市售的施绿釉瓷的性能
性能 实施例1 实施例2 实施例3 市售的施绿釉瓷器
光泽度 17 21 19 14
表面粗糙度％ 0.46 0.41 0.44 0.63
釉面针孔 很少 很少 很少 较少
从上表1中可以得知，本发明烧制的施釉瓷器光泽度高，表面光滑，釉面针孔少，与市售的施绿釉瓷器相比，具有更高的综合性能，市场应用前景更好。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种绿釉，其特征是，制备所述绿釉的原料及其重量份为：石英10份～14份，黄长石20份～30份，改性滑石5份～9份，改性氧化锌6份～8份，高岭土16份～20份，动物骨灰5份～7份，草木灰4份～6份，镁质粘土11份～15份，铜矿石6份～9份，方解石12份～14份，玻璃粉2份～5份，氧化铬1份～3份，铁矿石4份～7份。
2.如权利要求1所述的绿釉，其特征是，所述镁质粘土为镁矿石于1270℃～1300℃煅烧10h～12h后强冷粉化所得。
3.如权利要求1所述的绿釉，其特征是，所述改性滑石为滑石粉于1150℃煅烧6h～10h所得。
4.如权利要求1所述的绿釉，其特征是，所述改性氧化锌为氧化锌经过1300℃～1480℃煅烧9h～10h所得。
5.一种如权利要求1～4中任一项所述的绿釉的施釉工艺，其特征是，步骤如下：
步骤S1，将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min，得到混合料；
步骤S2，将步骤S1所得混合料加入球磨机，加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min，再加入水混合球磨16h～20h形成料浆后过筛除去杂质，调制料浆的质量浓度为55％～80％，得到所述绿釉；
步骤S3，将准备好的成型的坯体升温至700℃～800℃进行素烧，然后冷却、出窑，再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水；
步骤S4，将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉，然后置入窑炉中进行烧制，烧制过程中，首先利用氧化火焰烧制，氧化火焰以10℃/min～25℃/min的升温速率升温至800℃～900℃，再利用还原火焰将烧制温度升至1280℃～1400℃，保温3h～4h，自然冷却后出窑，得到施有绿釉的瓷器。
6.如权利要求5所述的施釉工艺，其特征是，步骤S2中，所述球磨过程中，球石：原料：水的体积比为2：1：1。
7.如权利要求5所述的施釉工艺，其特征是，步骤S2中，所述料浆的质量浓度为60％～75％。
8.如权利要求5所述的施釉工艺，其特征是，步骤S4中，所述施釉的厚度为1.5mm～1.7mm。
9.如权利要求5所述的施釉工艺，其特征是，步骤S4中，所述还原火焰的升温速率为12℃/min～17℃/min。
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