CN111362726A - 一种绿釉及施釉工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种绿釉及施釉工艺,制备绿釉的原料及其重量份为:石英10份~14份,黄长石20份~30份,改性滑石5份~9份,改性氧化锌6份~8份,高岭土16份~20份,动物骨灰5份~7份,草木灰4份~6份,镁质粘土11份~15份,铜矿石6份~9份,方解石12份~14份,玻璃粉2份~5份,氧化铬1份~3份,铁矿石4份~7份。本发明制备的施釉瓷器光泽度高,表面光滑市场前景广阔。
Description
技术领域
本发明涉及绿釉及施釉瓷器技术领域,具体涉及一种绿釉及施釉工艺。
背景技术
陶瓷的发展与人类的进步有着密切而久远的联系,它是人类文明的时代标志,陶瓷因其外表具有很好的光滑度、致密性等诸多优点广泛应用于各个领域,经历了唐、宋、元、明、清的岁月洗礼,陶瓷釉形成了独特的艺术表现形式。
铜绿釉,在还原气氛中呈红色,在氧化气氛中则呈绿色。我国传统的绿釉都是以铜作着色剂,属于铜绿釉。我国汉代就已用铜作着色剂烧铜绿釉,宋时瓷器上的绿釉已较普遍。但是在明代以前,所有的铜绿釉都呈暗青色,没有达到亮、翠的程度。明代以后成功的铜绿釉有郎窑绿、苹果绿、瓜皮绿和松石绿等等。过去由于受原材料纯度和工艺条件限制,产品稳定性不高,釉料流动性往往难以控制,容易粘底,好的绿釉产品不多,传统的陶瓷釉是一种硅酸盐,陶瓷器上所施的釉增加了瓷器的美观、便于洗拭、不被尘上沾染等作用,但是在陶瓷器制备过程中,绿釉陶瓷工艺品其釉面不够光亮,色泽不够均匀,不鲜明。
中国专利201510185505.4公开了一种用于彩陶制品的宝石绿釉,它由以下重量份数的组分制成:电子级红丹50~70份、二氧化硅10~30份、苏州土4~6 份、氧化铜4~6份、改性海泥4~6份、石墨0.1~0.3份、硬脂酸钡0.1~0.3份、堇青石粉0.1~0.3份、硼砂1~3份、铯绿柱石0.4~0.6份、硅酸铝2~4份、硒粉 0.4~0.6份、蓝晶石1~2份、硅酸锆0.4~0.6份、氧化锌0.2~0.4份、钴粉0.1~0.3 份、贝壳粉0.2~0.4份。这种宝石绿釉,虽然釉色晶莹、亮丽、光润,形同绿宝石光彩,而且加入改性海泥,使成品永不脱釉,便于永久保存。但该发明是应用于彩陶装饰的绿釉,烧成温度较低,难以承受1280℃的高温烧成。
综上所述,研制开发一种釉面光亮,色泽均匀、鲜明的瓷器,是本领域技术人员急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种绿釉及施釉工艺,解决了釉面粗糙,不够光亮,色泽不够均匀,不鲜明等问题。
为解决上述问题,本发明提供如下技术方案:一种绿釉及施釉工艺:
制备绿釉原料及其重量份为:石英10份~14份,黄长石20份~30份,改性滑石5份~9份,改性氧化锌6份~8份,高岭土16份~20份,动物骨灰5份~7份,草木灰4份~6份,镁质粘土11份~15份,铜矿石6份~9份,方解石12份~14份,玻璃粉 2份~5份,氧化铬1份~3份,铁矿石4份~7份。
石英主要含硅,可提高釉面的耐磨性,硬度,白度,透明度。
长石具有熔融温度较低,高温粘度大熔融温度范围较宽;
方解石主要是助熔原料,其它原料属补充料;
动物骨灰主要含有磷酸钙,能够降低釉的熔融温度和膨胀系数,增加乳浊性;
草木灰主要引入钙、磷、钾等元素,是良好的助溶剂,对釉浆有一定的悬浮性,可降低釉的熔融温度和釉的高温粘度。
进一步的,镁质粘土为镁矿石于1270℃~1300℃煅烧10h~12h后强冷粉化所得。
进一步的,改性滑石为滑石粉于1150℃煅烧6h~10h所得。
进一步的,改性氧化锌为氧化锌经过1300℃~1480℃煅烧9h~10h所得。
氧化锌经过煅烧后可减少釉在烧成过程中的收缩、减少气泡针孔等缺陷,增加釉料的密度改善釉料性能。
本发明的另一目的在于,提供上述一种绿釉的施釉工艺,步骤如下:
步骤S1,将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min,得到混合料;
步骤S2,将步骤S1所得混合料加入球磨机,加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min,再加入水混合球磨16h~20h形成料浆后过筛除去杂质,调制料浆的质量浓度为55%~80%,得到绿釉;
先干磨后湿磨的方式可以有效减缓干磨所致的加工硬化,而且可以避免粉末破碎后发生的冷焊结合,可以得到粒度更小,混合更均匀的复合粉末。
步骤S3,将准备好的成型的坯体升温至700℃~800℃进行素烧,然后冷却、出窑,再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水;
步骤S4,将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉,然后置入窑炉中进行烧制,烧制过程中,首先利用氧化火焰烧制,氧化火焰以 10℃/min~25℃/min的升温速率升温至800℃~900℃,再利用还原火焰将烧制温度升至1280℃~1400℃,保温3h~4h,自然冷却后出窑,得到施有绿釉的瓷器。
再进一步的,步骤S2中,球磨过程中,球石:原料:水的体积比为2:1:1。
再进一步的,步骤S2中,料浆的质量浓度为60%~75%。
再进一步的,步骤S4中,施釉的厚度为1.5mm~1.7mm。
再进一步的,步骤S4中,还原火焰的升温速率为12℃/min~17℃/min。
由上述技术方案可以看出,本发明具有以下有益效果:
本发明制备的绿釉配方中未添加任何化学物质,利用矿石中含有的多种发色物质进行发色,使发色更自然,并且通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺,在氧化和还原气氛下烧制而成,烧制出的绿釉瓷器表面粗糙度小,玉石质感强,成品率高,釉面针孔少,釉面光亮,光泽度高,色泽均匀、鲜明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1
一种绿釉
制备绿釉原料及其重量份为:石英10kg,黄长石20kg,改性滑石5kg,改性氧化锌6kg,高岭土16kg,动物骨灰5kg,草木灰4kg,镁质粘土11kg,铜矿石6kg,方解石12kg,玻璃粉2kg,氧化铬1kg,铁矿石4kg。
镁质粘土为镁矿石于1270℃煅烧10h后强冷粉化所得;改性滑石为滑石粉于 1150℃煅烧6h所得;改性氧化锌为氧化锌经过1300℃煅烧9h所得。
绿釉的施釉工艺,步骤如下:
步骤S1,将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min,得到混合料;
步骤S2,将步骤S1所得混合料加入球磨机,加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min,再加入水混合球磨16h形成料浆后过筛除去杂质,球石:原料:水的体积比为2:1:1,调制料浆的质量浓度为60%,得到绿釉;
步骤S3,将准备好的成型的坯体升温至700℃进行素烧,然后冷却、出窑,再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水;
步骤S4,将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉,施釉的厚度为1.5mm,然后置入窑炉中进行烧制,烧制过程中,首先利用氧化火焰烧制,氧化火焰以10℃/min的升温速率升温至800℃,再利用还原火焰将烧制温度升至 1280℃,还原火焰的升温速率为12℃/min,保温3h,自然冷却后出窑,得到施有绿釉的瓷器。
实施例2
一种绿釉
制备绿釉原料及其重量份为:石英14kg,黄长石30kg,改性滑石9kg,改性氧化锌8kg,高岭土20kg,动物骨灰7kg,草木灰6kg,镁质粘土15kg,铜矿石9kg,方解石14kg,玻璃粉5kg,氧化铬3kg,铁矿石7kg。
镁质粘土为镁矿石于1300℃煅烧12h后强冷粉化所得;改性滑石为滑石粉于 1150℃煅烧10h所得;改性氧化锌为氧化锌经过1480℃煅烧10h所得。
绿釉的施釉工艺,步骤如下:
步骤S1,将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min,得到混合料;
步骤S2,将步骤S1所得混合料加入球磨机,加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min,再加入水混合球磨20h形成料浆后过筛除去杂质,球石:原料:水的体积比为2:1:1,调制料浆的质量浓度为75%,得到绿釉;
步骤S3,将准备好的成型的坯体升温至800℃进行素烧,然后冷却、出窑,再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水;
步骤S4,将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉,施釉的厚度为1.7mm,然后置入窑炉中进行烧制,烧制过程中,首先利用氧化火焰烧制,氧化火焰以25℃/min的升温速率升温至900℃,再利用还原火焰将烧制温度升至 1400℃,还原火焰的升温速率为17℃/min,保温4h,自然冷却后出窑,得到施有绿釉的瓷器。
实施例3
一种绿釉
制备绿釉原料及其重量分为:石英13kg,黄长石25kg,改性滑石5.9kg,改性氧化锌7kg,高岭土18kg,动物骨灰6kg,草木灰5kg,镁质粘土14kg,铜矿石7kg,方解石13kg,玻璃粉4kg,氧化铬2kg,铁矿石5kg。
镁质粘土为镁矿石于1290℃煅烧11h后强冷粉化所得;改性滑石为滑石粉于 1150℃煅烧8h所得;改性氧化锌为氧化锌经过400℃煅烧9.6h所得。
绿釉的施釉工艺,步骤如下:
步骤S1,将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min,得到混合料;
步骤S2,将步骤S1所得混合料加入球磨机,加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min,再加入水混合球磨18h形成料浆后过筛除去杂质,球石:原料:水的体积比为2:1:1,调制料浆的质量浓度为70%,得到绿釉;
步骤S3,将准备好的成型的坯体升温至750℃进行素烧,然后冷却、出窑,再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水;
步骤S4,将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉,施釉的厚度为1.6mm,然后置入窑炉中进行烧制,烧制过程中,首先利用氧化火焰烧制,氧化火焰以15℃/min的升温速率升温至850℃,再利用还原火焰将烧制温度升至 1280℃,还原火焰的升温速率为14℃/min,保温3.4h,自然冷却后出窑,得到施有绿釉的瓷器。
实验例
将本发明实施例1~3所得绿釉及施釉瓷器与市售的施绿釉瓷器选取样品,相同条件下,根据GB/T1743检测施釉瓷器光泽度,根据GB/T13288检测施釉瓷器表面粗糙度,观察釉面针孔,结果如下表:
表1本发明实施例1~3所得绿釉及施釉瓷器和市售的施绿釉瓷的性能
性能 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 市售的施绿釉瓷器 |
光泽度 | 17 | 21 | 19 | 14 |
表面粗糙度% | 0.46 | 0.41 | 0.44 | 0.63 |
釉面针孔 | 很少 | 很少 | 很少 | 较少 |
从上表1中可以得知,本发明烧制的施釉瓷器光泽度高,表面光滑,釉面针孔少,与市售的施绿釉瓷器相比,具有更高的综合性能,市场应用前景更好。
以上仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种绿釉,其特征是,制备所述绿釉的原料及其重量份为:石英10份~14份,黄长石20份~30份,改性滑石5份~9份,改性氧化锌6份~8份,高岭土16份~20份,动物骨灰5份~7份,草木灰4份~6份,镁质粘土11份~15份,铜矿石6份~9份,方解石12份~14份,玻璃粉2份~5份,氧化铬1份~3份,铁矿石4份~7份。
2.如权利要求1所述的绿釉,其特征是,所述镁质粘土为镁矿石于1270℃~1300℃煅烧10h~12h后强冷粉化所得。
3.如权利要求1所述的绿釉,其特征是,所述改性滑石为滑石粉于1150℃煅烧6h~10h所得。
4.如权利要求1所述的绿釉,其特征是,所述改性氧化锌为氧化锌经过1300℃~1480℃煅烧9h~10h所得。
5.一种如权利要求1~4中任一项所述的绿釉的施釉工艺,其特征是,步骤如下:
步骤S1,将所述重量份的石英、黄长石、改性滑石、方解石、铁矿石、铜矿石、改性氧化锌粉碎后加入研磨机中研磨30min,得到混合料;
步骤S2,将步骤S1所得混合料加入球磨机,加入所述重量份的高岭土、动物骨灰、草木灰、镁质粘土、氧化铬、玻璃粉球磨10min,再加入水混合球磨16h~20h形成料浆后过筛除去杂质,调制料浆的质量浓度为55%~80%,得到所述绿釉;
步骤S3,将准备好的成型的坯体升温至700℃~800℃进行素烧,然后冷却、出窑,再对素烧后的坯体进行浮尘清除、补水;
步骤S4,将步骤S3所得素烧后的坯体浸在步骤S2所得的绿釉中进行施釉,然后置入窑炉中进行烧制,烧制过程中,首先利用氧化火焰烧制,氧化火焰以10℃/min~25℃/min的升温速率升温至800℃~900℃,再利用还原火焰将烧制温度升至1280℃~1400℃,保温3h~4h,自然冷却后出窑,得到施有绿釉的瓷器。
6.如权利要求5所述的施釉工艺,其特征是,步骤S2中,所述球磨过程中,球石:原料:水的体积比为2:1:1。
7.如权利要求5所述的施釉工艺,其特征是,步骤S2中,所述料浆的质量浓度为60%~75%。
8.如权利要求5所述的施釉工艺,其特征是,步骤S4中,所述施釉的厚度为1.5mm~1.7mm。
9.如权利要求5所述的施釉工艺,其特征是,步骤S4中,所述还原火焰的升温速率为12℃/min~17℃/min。
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