CN111285606A - 一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法 - Google Patents

一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111285606A
CN111285606A CN202010075946.XA CN202010075946A CN111285606A CN 111285606 A CN111285606 A CN 111285606A CN 202010075946 A CN202010075946 A CN 202010075946A CN 111285606 A CN111285606 A CN 111285606A
Authority
CN
China
Prior art keywords
parts
glaze
wear
sepiolite
ceramic glaze
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010075946.XA
Other languages
English (en)
Inventor
郑忠诚
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fujian Province Dehua County Shangpin Ceramic Co ltd
Original Assignee
Fujian Province Dehua County Shangpin Ceramic Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fujian Province Dehua County Shangpin Ceramic Co ltd filed Critical Fujian Province Dehua County Shangpin Ceramic Co ltd
Priority to CN202010075946.XA priority Critical patent/CN111285606A/zh
Publication of CN111285606A publication Critical patent/CN111285606A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C03GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03CCHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C8/00Enamels; Glazes; Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C03GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03CCHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/02Pretreated ingredients
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/50Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
    • C04B41/5022Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with vitreous materials
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/80After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
    • C04B41/81Coating or impregnation
    • C04B41/85Coating or impregnation with inorganic materials
    • C04B41/86Glazes; Cold glazes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

本发明公开了一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,包括钾长石35‑40、高岭土15‑18、海泡石20‑25份、膨润土8‑10份、碳酸钡5‑7份、碳酸镧2‑4份、碳酸锂3‑5份、氧化锌6‑7份、二氧化铈1‑2份、氧化铝2‑5份,二氧化硅6‑8份、滑石8‑12份、三氧化二钇4‑8份、碳酸锶2‑4份、石英22‑26份。有益效果:通过原料组分及其配比的调整,控制耐磨介质的引入方式,从而实现有效提高该陶瓷釉料耐磨性能的目的,增强了陶瓷的抗龟裂性能、显气孔率,耐磨性等性能,并且强度高,耐酸碱性、耐磨性能良好,降低了热膨胀系数,增强了热稳定性,从而有效提高釉面的耐磨性。

Description

一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷釉料加工技术领域,具体来说,涉及一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法。
背景技术
陶瓷釉层指陶瓷釉料经过高温熔融后在坯体表面生成的一层无定型玻璃态物质,它可赋予陶瓷制品以美感和特定的使用功效,而且起到防水、装饰、洁净和提高耐久性的作用。
陶瓷釉面的耐磨性与釉面的硬度有关,主要取决于釉的化学组成、矿物组成和显微结构。选用硬度高且在高温条件难以融化的材料作为耐磨介质改善釉面的矿物组成是目前常用的一种方法,它们在陶瓷烧结过程中不与原釉料发生反应,并且能够在冷却后的釉面中均匀分布,从而达到改善釉面的耐磨性的目的,因此,现有的陶瓷釉面配方组成难以满足产品的性能要求,需新开发与之相适应的耐磨性好和硬度高的陶瓷制品。
针对相关技术中的问题,目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
针对相关技术中的问题,本发明提出一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
为此,本发明采用的具体技术方案如下:
根据本发明的一个方面,提供了一种硬度高耐磨陶瓷釉;
该硬度高耐磨陶瓷釉由以下质量份数的原料制成:包括钾长石35-40、高岭土15-18、海泡石20-25份、膨润土8-10份、碳酸钡5-7份、碳酸镧2-4份、碳酸锂3-5份、氧化锌6-7份、二氧化铈1-2份、氧化铝2-5份,二氧化硅6-8份、滑石8-12份、三氧化二钇4-8份、碳酸锶2-4份、石英22-26份。
根据本发明的另一方面,提供了一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,包括以下步骤:
按组分配方比例将日用陶瓷釉的各原料以机械搅拌混合均匀,得干混合物;
在干混合物中加入混合物质量15-20%的水进行湿球磨,水混合均匀,得到釉浆;
将得到的釉浆在高斯除铁器中除铁;
将除铁后的釉浆进行过筛;
然后过筛后的釉浆陈腐20-30小时,备用;
对海泡石进行粉碎,将粉碎后的海泡石送入预先准备的除铁设备内去除杂质,得到海泡石粉;
将海泡石粉加水球磨,干燥后经气流均化设备得海泡石微粉;
将海泡石微粉送入煅烧窖或转化炉内,在420~850℃的温度下进行煅烧、转化,然后将其送入酸洗池内沉淀1-3小时后,取上层浆体;
将浆体与滑石混合,升温至80-100℃,恒温搅拌30-50分钟,得到初步混合物;
将初步混合物经减压蒸馏、抽滤、干燥后过200~300目筛,筛余小于0.02%,即得混合物;
将釉浆和混合物放置在真空和/或超声波内脱气,然后调整含水率30-40%,得到混合釉浆;
选用浸釉、喷油或淋釉的方法,将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,先置于空气中自然风干,再置于90℃下干燥,得施釉坯体;
将施釉坯体置于碳化硅板上,置于高温炉中升温至原工艺制度设定的烧成温度,保温25-50min后,自然冷却,得到硬度高耐磨陶瓷制品。
作为优选的,该硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,还包括以下步骤:
在根据上述质量份数,称取所述硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法所需原料之前,对所述原料进行取样检测,并在取样检测结果为达标的情况下,判断原料品质合格并进行放行进入下一制备步骤,反之,对原料进行隔离封存。
作为优选的,所述将除铁后的釉浆过筛,筛网细度为220-300目,且筛余小于0.02%;
作为优选的,所述工艺制度包括依次设计的蒸发阶段、还原阶段、成瓷阶段和保温阶段。
作为优选的,所述蒸发阶段的温度为420-480℃;所述还原阶段的温度为900-980℃;所述成瓷阶段的温度为1000-1250℃;所述保温阶段的温度为1000-1100℃,时间为5~15min。
作为优选的,所述将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,所述施釉厚度为0.35~0.85mm。
作为优选的,所述将海泡石粉加水球磨,所述球磨时间为4~6h,且所述球磨机转速为500~1200rpm。
本发明的有益效果为:通过原料组分及其配比的调整,控制耐磨介质的引入方式,从而实现有效提高该陶瓷釉料耐磨性能的目的,通过加入海泡石,增强了陶瓷的抗龟裂性能、显气孔率,耐磨性等性能,并且强度高,耐酸碱性、耐磨性能良好,降低了热膨胀系数,增强了热稳定性,烧成的瓷釉面针孔少、细腻、光泽度好,使釉面硬度得到较大提升,与原始釉面硬度相比可以提升20-70%,从而有效提高釉面的耐磨性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法的步骤流程图之一;
图2是根据本发明实施例的一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法的步骤流程图之二。
具体实施方式
为进一步说明各实施例,本发明提供有附图,这些附图为本发明揭露内容的一部分,其主要用以说明实施例,并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理,配合参考这些内容,本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点,图中的组件并未按比例绘制,而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例,提供了一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法。
实施例一;
如图1-2所示,根据本发明实施例的硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,包括钾长石35-40、高岭土15-18、海泡石20-25份、膨润土8-10份、碳酸钡5-7份、碳酸镧2-4份、碳酸锂3-5份、氧化锌6-7份、二氧化铈1-2份、氧化铝2-5份,二氧化硅6-8份、滑石8-12份、三氧化二钇4-8份、碳酸锶2-4份、石英22-26份。
实施例二;
如图1-2所示,提供了一种硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,包括以下步骤:
按组分配方比例将日用陶瓷釉的各原料以机械搅拌混合均匀,得干混合物;
在干混合物中加入混合物质量15-20%的水进行湿球磨,水混合均匀,得到釉浆;
将得到的釉浆在高斯除铁器中除铁;
将除铁后的釉浆进行过筛;
然后过筛后的釉浆陈腐20-30小时,备用;
对海泡石进行粉碎,将粉碎后的海泡石送入预先准备的除铁设备内去除杂质,得到海泡石粉;
将海泡石粉加水球磨,干燥后经气流均化设备得海泡石微粉;
将海泡石微粉送入煅烧窖或转化炉内,在420~850℃的温度下进行煅烧、转化,然后将其送入酸洗池内沉淀1-3小时后,取上层浆体;
将浆体与滑石混合,升温至80-100℃,恒温搅拌30-50分钟,得到初步混合物;
将初步混合物经减压蒸馏、抽滤、干燥后过200~300目筛,筛余小于0.02%,即得混合物;
将釉浆和混合物放置在真空和/或超声波内脱气,然后调整含水率30-40%,得到混合釉浆;
选用浸釉、喷油或淋釉的方法,将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,先置于空气中自然风干,再置于90℃下干燥,得施釉坯体;
将施釉坯体置于碳化硅板上,置于高温炉中升温至原工艺制度设定的烧成温度,保温25-50min后,自然冷却,得到硬度高耐磨陶瓷制品。
该硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,还包括以下步骤:
在根据上述质量份数,称取所述硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法所需原料之前,对所述原料进行取样检测,并在取样检测结果为达标的情况下,判断原料品质合格并进行放行进入下一制备步骤,反之,对原料进行隔离封存。
所述将除铁后的釉浆过筛,筛网细度为220-300目,且筛余小于0.02%;
所述工艺制度包括依次设计的蒸发阶段、还原阶段、成瓷阶段和保温阶段。
所述蒸发阶段的温度为420-480℃;所述还原阶段的温度为900-980℃;所述成瓷阶段的温度为1000-1250℃;所述保温阶段的温度为1000-1100℃,时间为5~15min。
所述将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,所述施釉厚度为0.35~0.85mm。
所述将海泡石粉加水球磨,所述球磨时间为4~6h,且所述球磨机转速为500~1200rpm。
根据本发明的实施例,还提供了一种硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法。
如图1-2所示,在实际生产过程中,该硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,包括以下步骤:
步骤S101,按组分配方比例将日用陶瓷釉的各原料以机械搅拌混合均匀,得干混合物;
步骤S103,在干混合物中加入混合物质量15-20%的水进行湿球磨,水混合均匀,得到釉浆;
步骤S105,将得到的釉浆在高斯除铁器中除铁;
步骤S107,将除铁后的釉浆进行过筛;
步骤S109,然后过筛后的釉浆陈腐20-30小时,备用;
步骤S111,对海泡石进行粉碎,将粉碎后的海泡石送入预先准备的除铁设备内去除杂质,得到海泡石粉;
步骤S113,将海泡石粉加水球磨,干燥后经气流均化设备得海泡石微粉;
步骤S115,将海泡石微粉送入煅烧窖或转化炉内,在420~850℃的温度下进行煅烧、转化,然后将其送入酸洗池内沉淀1-3小时后,取上层浆体;
步骤S117,将浆体与滑石混合,升温至80-100℃,恒温搅拌30-50分钟,得到初步混合物;
步骤S119,将初步混合物经减压蒸馏、抽滤、干燥后过200~300目筛,筛余小于0.02%,即得混合物;
步骤S121,将釉浆和混合物放置在真空和/或超声波内脱气,然后调整含水率30-40%,得到混合釉浆;
步骤S123,选用浸釉、喷油或淋釉的方法,将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,先置于空气中自然风干,再置于90℃下干燥,得施釉坯体;
步骤S125,将施釉坯体置于碳化硅板上,置于高温炉中升温至原工艺制度设定的烧成温度,保温25-50min后,自然冷却,得到硬度高耐磨陶瓷制品。
综上所述,借助于本发明的上述技术方案,通过原料组分及其配比的调整,控制耐磨介质的引入方式,从而实现有效提高该陶瓷釉料耐磨性能的目的,通过加入海泡石,增强了陶瓷的抗龟裂性能、显气孔率,耐磨性等性能,并且强度高,耐酸碱性、耐磨性能良好,降低了热膨胀系数,增强了热稳定性,烧成的瓷釉面针孔少、细腻、光泽度好,使釉面硬度得到较大提升,与原始釉面硬度相比可以提升20-70%,从而有效提高釉面的耐磨性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种硬度高耐磨陶瓷釉,其特征在于,包括钾长石35-40、高岭土15-18、海泡石20-25份、膨润土8-10份、碳酸钡5-7份、碳酸镧2-4份、碳酸锂3-5份、氧化锌6-7份、二氧化铈1-2份、氧化铝2-5份,二氧化硅6-8份、滑石8-12份、三氧化二钇4-8份、碳酸锶2-4份、石英22-26份。
2.一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,其特征在于,用于权利要求1所述的硬度高耐磨陶瓷釉,包括以下步骤:
按组分配方比例将日用陶瓷釉的各原料以机械搅拌混合均匀,得干混合物;
在干混合物中加入混合物质量15-20%的水进行湿球磨,水混合均匀,得到釉浆;
将得到的釉浆在高斯除铁器中除铁;
将除铁后的釉浆进行过筛;
然后过筛后的釉浆陈腐20-30小时,备用;
对海泡石进行粉碎,将粉碎后的海泡石送入预先准备的除铁设备内去除杂质,得到海泡石粉;
将海泡石粉加水球磨,干燥后经气流均化设备得海泡石微粉;
将海泡石微粉送入煅烧窖或转化炉内,在420~850℃的温度下进行煅烧、转化,然后将其送入酸洗池内沉淀1-3小时后,取上层浆体;
将浆体与滑石混合,升温至80-100℃,恒温搅拌30-50分钟,得到初步混合物;
将初步混合物经减压蒸馏、抽滤、干燥后过200~300目筛,筛余小于0.02%,即得混合物;
将釉浆和混合物放置在真空和/或超声波内脱气,然后调整含水率30-40%,得到混合釉浆;
选用浸釉、喷油或淋釉的方法,将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,先置于空气中自然风干,再置于90℃下干燥,得施釉坯体;
将施釉坯体置于碳化硅板上,置于高温炉中升温至原工艺制度设定的烧成温度,保温25-50min后,自然冷却,得到硬度高耐磨陶瓷制品。
3.根据权利要求2所述的硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,其特征在于,该硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,还包括以下步骤:
在根据上述质量份数,称取所述硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法所需原料之前,对所述原料进行取样检测,并在取样检测结果为达标的情况下,判断原料品质合格并进行放行进入下一制备步骤,反之,对原料进行隔离封存。
4.根据权利要求3所述的一种硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,其特征在于,所述将除铁后的釉浆过筛,筛网细度为220-300目,且筛余小于0.02%。
5.根据权利要求4所述的一种硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,其特征在于,所述工艺制度包括依次设计的蒸发阶段、还原阶段、成瓷阶段和保温阶段。
6.根据权利要求5所述的一种硬度高耐磨陶瓷釉的制备方法,其特征在于,所述蒸发阶段的温度为420-480℃;所述还原阶段的温度为900-980℃;所述成瓷阶段的温度为1000-1250℃;所述保温阶段的温度为1000-1100℃,时间为5~15min。
7.根据权利要求6所述的一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,其特征在于,所述将混合釉浆在陶瓷坯体表面进行施釉,所述施釉厚度为0.35~0.85mm。
8.根据权利要求7所述的一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法,其特征在于,所述将海泡石粉加水球磨,所述球磨时间为4~6h,且所述球磨机转速为500~1200rpm。
CN202010075946.XA 2020-01-23 2020-01-23 一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法 Pending CN111285606A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010075946.XA CN111285606A (zh) 2020-01-23 2020-01-23 一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010075946.XA CN111285606A (zh) 2020-01-23 2020-01-23 一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111285606A true CN111285606A (zh) 2020-06-16

Family

ID=71017528

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010075946.XA Pending CN111285606A (zh) 2020-01-23 2020-01-23 一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111285606A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111807702A (zh) * 2020-08-05 2020-10-23 广东博德精工建材有限公司 一种制造具有釉面立体效果的釉面砖的方法
CN112456801A (zh) * 2020-11-30 2021-03-09 湖南景翌湘台环保高新技术开发有限公司 一种搪瓷面釉及其制备方法
CN112939459A (zh) * 2021-02-21 2021-06-11 林玉婷 一种耐磨耐腐蚀陶瓷釉料及其制备方法和应用
CN113336530A (zh) * 2021-06-25 2021-09-03 重庆名檀陶瓷有限公司 一种耐磨釉面陶罐的制备方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107721170A (zh) * 2017-11-07 2018-02-23 广西壮族自治区黎塘工业瓷厂 一种陶瓷釉料
CN108083646A (zh) * 2018-01-26 2018-05-29 中国科学院包头稀土研发中心 稀土日用陶瓷釉及应用该陶瓷釉的日用陶瓷的制备方法
CN108726883A (zh) * 2018-07-11 2018-11-02 潮州市潮安区皓强瓷业有限公司 一种高耐磨日用陶瓷釉的制备方法
CN109354410A (zh) * 2018-12-28 2019-02-19 福建省德化县顺兴达陶瓷工艺有限公司 一种用于陶瓷制备的红天目陶瓷釉及其制备方法
CN109608045A (zh) * 2019-02-18 2019-04-12 青田县南方陶瓷原料有限公司 一种耐磨高硬度陶瓷釉及其制备方法
CN109704578A (zh) * 2019-02-18 2019-05-03 青田县南方陶瓷原料有限公司 一种釉面清透的抗菌陶瓷釉及其制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107721170A (zh) * 2017-11-07 2018-02-23 广西壮族自治区黎塘工业瓷厂 一种陶瓷釉料
CN108083646A (zh) * 2018-01-26 2018-05-29 中国科学院包头稀土研发中心 稀土日用陶瓷釉及应用该陶瓷釉的日用陶瓷的制备方法
CN108726883A (zh) * 2018-07-11 2018-11-02 潮州市潮安区皓强瓷业有限公司 一种高耐磨日用陶瓷釉的制备方法
CN109354410A (zh) * 2018-12-28 2019-02-19 福建省德化县顺兴达陶瓷工艺有限公司 一种用于陶瓷制备的红天目陶瓷釉及其制备方法
CN109608045A (zh) * 2019-02-18 2019-04-12 青田县南方陶瓷原料有限公司 一种耐磨高硬度陶瓷釉及其制备方法
CN109704578A (zh) * 2019-02-18 2019-05-03 青田县南方陶瓷原料有限公司 一种釉面清透的抗菌陶瓷釉及其制备方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111807702A (zh) * 2020-08-05 2020-10-23 广东博德精工建材有限公司 一种制造具有釉面立体效果的釉面砖的方法
CN112456801A (zh) * 2020-11-30 2021-03-09 湖南景翌湘台环保高新技术开发有限公司 一种搪瓷面釉及其制备方法
CN112939459A (zh) * 2021-02-21 2021-06-11 林玉婷 一种耐磨耐腐蚀陶瓷釉料及其制备方法和应用
CN113336530A (zh) * 2021-06-25 2021-09-03 重庆名檀陶瓷有限公司 一种耐磨釉面陶罐的制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111285606A (zh) 一种硬度高耐磨陶瓷釉及其制备方法
CN106673441A (zh) 绝缘子用超高硬度棕色釉料及其制备方法
CN112794645B (zh) 一种高透明度的耐磨抛釉釉料及其制备方法
CN109608045B (zh) 一种耐磨高硬度陶瓷釉及其制备方法
KR910003251B1 (ko) 타일용 유약 및 타일의 제조방법
CN112552032B (zh) 一种合成β-锂辉石固溶体、含该合成β-锂辉石固溶体制造的微晶玻璃及其制造方法
CN114956565B (zh) 透明釉及日用陶瓷制品的制备方法
CN111423124A (zh) 耐磨透明釉、耐磨抛釉砖及其制备方法
CN112759361A (zh) 一种高硅质高温强化日用瓷及其制备方法
CN111393174A (zh) 利用粉煤灰制造m47耐火材料的方法
CN111484050A (zh) 一种类球形α相纳米氧化铝的制备方法
CN114853342A (zh) 一种热弯亮光陶瓷岩板及其制备方法
CN112321164B (zh) 一种钙硼硅玻璃粉基复合瓷粉及其制备工艺
CN112723746B (zh) 利用高钡铜矿尾矿制备的低温花釉及其制备方法
CN109704578B (zh) 一种釉面清透的抗菌陶瓷釉及其制备方法
CN1302783A (zh) 对熔融铝具有低反应性的不含方英石的富铝红柱石粒料及其制法
CN110217989A (zh) 一种以黑石头为原料的汝瓷天青釉及其制备方法与烧制工艺
CN112939589B (zh) 一种抗热震性陶质砖及其制备方法
CN110317043B (zh) 利用贝壳制备贝质瓷的方法及贝质瓷
CN115286404A (zh) 一种含钼废液焚烧炉用低铝莫来石浇注料及其制备方法
CN114835471A (zh) 高白瓷坯料及其制作方法
CN111470778B (zh) 一种钙钡硅铝玻璃基低介低温共烧陶瓷材料及其制备方法
CN107892481B (zh) 一种利用卫生陶瓷回收铁杂质制备的金属釉及其方法
CN113072367A (zh) 一种抗摔日用白瓷的生产工艺
CN112573910A (zh) 一种耐磨石英陶瓷材料及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200616