CN111020147B - 一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法，所述生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序；所述加热工序，电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到700～750℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，3h内升温到1000℃，然后4h内升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1220～1240℃，总加热时间≥30h，保温时间≥13h。本发明方法生产的钢板最大厚度100mm、最大宽度3200mm，钢板探伤满足NF A04‑308锻造钢板探伤标准中的3级规定，钢板组织为贝氏体+铁素体占比低于10%，晶粒度≥9.0级。

Description

一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法。
背景技术
选择电渣成材可以改善钢的冶炼纯净度、提高探伤合格率，是促进内部组织致密、综合性能稳定的重要方式，更重要的是，通过冶炼核电项目用大型钢锭，可以满足国家发展重大核电工程项目用钢需求，减少锻造成本，以轧代锻，是加快核电生产节奏的关键环节
结合国内更高安全级别核电工程项目建设规划，对核电用钢板需求急剧增加，我公司开发出满足锻件探伤标准、晶粒度≥9.0级优质核电项目飞轮用钢板，达到国内领先水平，与国外同领域企业处于同一起跑线，甚至超越国外企业水平，实现了部分优质核电钢板应用到国外大型核电工程项目。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法，所述生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序；所述加热工序，电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到700～750℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，3h内升温到1000℃，然后4h内升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1220～1240℃，总加热时间≥30h，保温时间≥13h。
本发明所述轧制工序，采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1100～1150℃，晾钢厚度200～250mm。
本发明所述轧制工序，第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1000～1030℃，终轧温度为940～980℃，最大道次压下量40～45mm，累计压下率为65～80%。
本发明所述堆垛缓冷工序，钢板堆垛缓冷温度≥380℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间≥72h。
本发明所述方法生产的钢板最大厚度100mm、最大宽度300mm。
本发明所述方法生产的钢板组织为贝氏体+少量铁素体，晶粒度≥9.0级。
本发明所述方法生产的钢板探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定。
本发明核电飞轮用电渣成材钢板产品标准参考RCC-M M2321；钢板检测方法参考RCC-M MC1000。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
1、本发明方法生产的钢板最大厚度100mm，最大宽度3200mm。
2、本发明方法生产的钢板探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定。
3、本发明方法生产的钢板组织为贝氏体+少量铁素体（占比低于10%），晶粒度≥9.0级。
4、本发明方法生产的钢板表面质量及内部质量皆达到国内领先水平，甚至超过国际同行业水平。
附图说明
图1为实施例1钢板组织结构图；
图2为实施例2钢板组织结构图；
图3为实施例3钢板组织结构图；
图4为实施例4钢板组织结构图；
图5为实施例5钢板组织结构图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.20%、Si：0.25%、Mn：0.22%、P：0.006%、S：0.0012%、Ni：3.10%、Cr：1.60%、Mo：0.48%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
（1）加热工序：电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到730℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，2.8h升温到1000℃，然后3.8h升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1230℃，总加热时间32h，保温时间13h。
（2）轧制工序：采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1120℃，晾钢厚度250mm；
第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1030℃，终轧温度为960℃，最大道次压下量42mm，累计压下率为78%；
（3）钢板堆垛缓冷工序：钢板堆垛缓冷温度450℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间72h。
本实施例所得钢板厚度100mm、宽度3200mm，探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定，钢板组织为贝氏体+少量铁素体（占比5%），晶粒度≥9.0级；钢板组织结构见图1。
实施例2
本实施例一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.22%、Si：0.30%、Mn：0.35%、P：0.004%、S：0.0015%、Ni：3.60%、Cr：1.78%、Mo：0.52%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
（1）加热工序：电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到740℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，3内升温到1000℃，然后4h升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1230℃，总加热时间33h，保温时间14h。
（2）轧制工序：采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1130℃，晾钢厚度240mm；
第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1010℃，终轧温度为970℃，最大道次压下量40mm，累计压下率为77%；
（3）钢板堆垛缓冷工序：钢板堆垛缓冷温度440℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间72h。
本实施例所得钢板厚度90mm、宽度3200mm，探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定，钢板组织为贝氏体+少量铁素体（占比5%），晶粒度≥9.0级；钢板组织结构见图2。
实施例3
本实施例一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.23%、Si：0.35%、Mn：0.38%、P：0.005%、S：0.0018%、Ni：3.80%、Cr：1.85%、Mo：0.58%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
（1）加热工序：电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到720℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，2.9h升温到1000℃，然后4h升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1220℃，总加热时间31h，保温时间15h。
（2）轧制工序：采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1140℃，晾钢厚度230mm；
第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1030℃，终轧温度为980℃，最大道次压下量44mm，累计压下率为79%；
（3）钢板堆垛缓冷工序：钢板堆垛缓冷温度450℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间72h。
本实施例所得钢板厚度80mm、宽度3200mm，探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定，钢板组织为贝氏体+少量铁素体（占比9%），晶粒度≥9.5级；钢板组织结构见图3。
实施例4
本实施例一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.21%、Si：0.20%、Mn：0.40%、P：0.006%、S：0.0015%、Ni：3.95%、Cr：1.90%、Mo：0.48%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
（1）加热工序：电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到700℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，3h升温到1000℃，然后3.9h升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1240℃，总加热时间30h，保温时间14h。
（2）轧制工序：采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1100℃，晾钢厚度220mm；
第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1020℃，终轧温度为960℃，最大道次压下量41mm，累计压下率为80%；
（3）钢板堆垛缓冷工序：钢板堆垛缓冷温度460℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间72h。
本实施例所得钢板厚度60mm、宽度3000mm，探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定，钢板组织为贝氏体+少量铁素体（占比7%），晶粒度≥9.5级；钢板组织结构见图4。
实施例5
本实施例一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.20%、Si：0.22%、Mn：0.42%、P：0.005%、S：0.0013%、Ni：3.98%、Cr：1.92%、Mo：0.49%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
（1）加热工序：电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到750℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，2.8h升温到1000℃，然后4h内升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1240℃，总加热时间35h，保温时间13h。
（2）轧制工序：采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1150℃，晾钢厚度200mm；
第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1000℃，终轧温度为940℃，最大道次压下量45mm，累计压下率为78%；
（3）钢板堆垛缓冷工序：钢板堆垛缓冷温度380℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间73h。
本实施例所得钢板厚度40mm、宽度3100mm，探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定，钢板组织为贝氏体+少量铁素体（占比8%），晶粒度≥9.5级；钢板组织结构见图5。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法，其特征在于，所述生产方法包括加热、轧制、堆垛缓冷工序；
其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.20%、Si：0.25%、Mn：0.22%、P：0.006%、S：0.0012%、Ni：3.10%、Cr：1.60%、Mo：0.48%，其余为Fe和不可避免的杂质元素；或其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.22%、Si：0.30%、Mn：0.35%、P：0.004%、S：0.0015%、Ni：3.60%、Cr：1.78%、Mo：0.52%，其余为Fe和不可避免的杂质元素；或其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.23%、Si：0.35%、Mn：0.38%、P：0.005%、S：0.0018%、Ni：3.80%、Cr：1.85%、Mo：0.58%，其余为Fe和不可避免的杂质元素；或其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.21%、Si：0.20%、Mn：0.40%、P：0.006%、S：0.0015%、Ni：3.95%、Cr：1.90%、Mo：0.48%，其余为Fe和不可避免的杂质元素；或其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.20%、Si：0.22%、Mn：0.42%、P：0.005%、S：0.0013%、Ni：3.98%、Cr：1.92%、Mo：0.49%，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
所述加热工序，电渣锭装炉前，选择热工条件良好的均热坑装钢，炉温晾到700～750℃装钢，装钢后闷钢1h，然后进行升温，3h内升温到1000℃，然后4h内升温至1260℃，在均热炉内加热，最高加热温度为1260℃，均热温度1220～1240℃，总加热时间≥30h，保温时间≥13h；
所述轧制工序，采用Ⅱ型控轧工艺，分两个阶段进行轧制，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，轧制温度为1100～1150℃，晾钢厚度200～250mm；
所述轧制工序，第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为1000～1030℃，终轧温度为940～980℃，最大道次压下量40～45mm，累计压下率为65～80%；
所述堆垛缓冷工序，钢板堆垛缓冷温度≥380℃，用热钢板下铺上盖，避风堆垛，堆垛时间≥72h。
2.根据权利要求1所述的一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法，其特征在于，所述方法生产的钢板最大厚度100mm，最大宽度3200mm。
3.根据权利要求1所述的一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法，其特征在于，所述方法生产的钢板组织为贝氏体+铁素体，晶粒度≥9.0级。
4.根据权利要求1所述的一种核电飞轮用电渣成材钢板的轧制生产方法，其特征在于，所述方法生产的钢板探伤满足NF A04-308锻造钢板探伤标准中的3级规定。
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